Способ дополнительных ремонтных деталей дрд применяют для

18 Восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА

Дополнительные ремонтные дета­ли (ДРД) применяют для компенса­ции износа рабочих поверхностей де­талей, а также при замене изношен­ной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную по­верхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отвер­стия под подшипники качения в кар­терах коробок передач, задних мос­тов, ступицах колес, отверстия с изно­шенной резьбой и другие детали.

В зависимости от вида восстанав­ливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спи­рали (рис. 5.1).

Если на детали сложной формы из­ношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным уда­лением поврежденной части и поста­новки вместо нее заранее изготовлен­ной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановле­нии крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни короб­ки передач, кузовов и кабин автомо­билей и других деталей (рис. 5.2). До­полнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же ма­териала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных повреждений в чугунных дета­лях втулки могут быть изготовлены также из стали.

Преимуществом восстановления деталей постановкой ДРД является простота технологического процесса и применяемого оборудования. Недо­статки — большой расход материала на изготовление дополнительной ре­монтной детали, а также снижение механической прочности восстанав­ливаемой детали.

Разновидностью способа ДРД яв­ляется пластинированне — способ облицовки рабочих поверхностей де­талей машин тонкими износостойки­ми легкосменяемыми пластинами. Областью его применения является производство и ремонт машин, имею­щих детали с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде глад­ких замкнутых и разомкнутых цилин­дрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей.

Виды пластинирования деталей машин показаны на рис. 5.3.

Базой для объединения различных технологий пластинирования в виды по эксплуатационно-ремонтным при­знакам является цель, достигаемая при помощи пластинирования в про­цессе эксплуатации и ремонта маши­ны. По этим признакам различают износостойкое (ресурсоувеличивающее), восстановительное (ресурсовосстанавливающее) и регулировоч­ное пластинирование.

Износостойкое пластинирование применяют для увеличения ресурса деталей, повышения их ремонтопри­годности, для компенсации износов сопряженных деталей. Восстанови­тельное пластинирование позволяет неоднократно восстанавливать ре­сурс деталей, как не подвергавшихся ранее пластинированию, так и уже платинированных деталей. Регули­ровочное пластинирование применя­ется для получения требуемых зазо­ров и натягов в сопрягаемых деталях в результате подбора при сборке тол­щины регулировочных прокладок. Регулировочным пластинированием можно также компенсировать износ деталей.

Рекомендуемые файлы

Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (ДРД):

1 и 2 — втулки; 3 — ввёртыш

Рис. 5.2. Применение ДРД при восстановлении блока шестерен

Рис. 5.3. Виды технологических методов пластинирования поверхностей деталей машин:

1 — внутренние цилиндрические и конические поверхности; 2 — внутренние и наружные цилиндрические и конические поверхности; 3 — постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорании (ДВС); 4 — направляющие станин металлорежущих станков, опорные плоскости шестерен и сателлитов; 5 — пакеты жестких пластин бортовых фрикционов гусеничных машин; 6 — внутренние поверхности ци­линдрических отверстий; 7 — гладкие валы; 8 — направляющие станин металлорежущих станков, упругие пластины в сцеплениях колесных машин

Технологические признаки учиты­вают сходство формы и процессов об­работки пластин, а также способы ус­тановки их на рабочую поверхность. По способам установки пластин на рабочую поверхность пластинирова­ние бывает напряженным, свобод­ным и связанным.

Напряженным пластинированием называется способ, при котором пла­стину перед установкой на поверх­ность детали обжимают и устанавли­вают на деталь в напряженном состо­янии. Фиксация пластины произво­дится в результате действия сил тре­ния. Напряженное пластинирование делится на поясное, продольное(осе­вое) и спиральное.

Поясное пластинирование предус­матривает установку на внутренние цилиндрические и конические повер­хности отверстий одной или несколь­ких пластин — поясов, расположен­ных перпендикулярно к образующей отверстия. В случае применения не­скольких поясов стыки их концов рас­полагаются вдоль образующей под углом: при двухпоясном пластинировании — 180 °С, при трехпоясном — 120 °С, при четырехпоясном — 90 °« Формы пластин, применяемых для поясного пластинирования, показа­ны на рис. 5.4, а. Поясным пластини­рованием можно восстанавливать гильзы цилиндров и цилиндры авто­мобильных двигателей, цилиндры автомобильных компрессоров, тормоз­ные цилиндры гидравлической тор­мозной системы автомобилей. Продольное или осевое пластини­рование применяется для восстанов­ления внутренних поверхностей длинных отверстий, в которых за­труднительно использовать поясное пластинирование из-за большого чис­ла поясов. При продольном пластинировании стыки пластин располага­ются только вдоль оси отверстия. Комплект пластин для сохранения продольной устойчивости вводят в от­верстие вместе с поддерживающей оправкой. Наружный диаметр свернутого комплекта пластин должен быть больше внутреннего диаметра отверстия детали на размер натяга. Формы пластин, применяемых для продольного пластинирования, пока­заны на рис. 5.4, б. Данным способом можно восстанавливать гидроцилин­дры опрокидывающих устройств автомобилей-самосвалов.

Рис. 5.4. Формы пластин при различных видах пластинирования деталей машин: 1, 2 и 3 — разновидности поясов, изготовленных из пластин; 4 — пластины, подготовленные для продольного пластинирования внутренних ци­линдрических поверхностей; 5 и 6 — спирали, предназначенные для облицовки соответственно внутренних и наружных цилиндрических по­верхностей; 7 и 8 — пластины для пластинирования разомкнутых цилиндрических поверхностей; 9 и 10 — соответственно плоская пластина и деталь, подлежа­щая облицовке; 11 и 12 — облицовочная пластина и деталь, предназначенная для передачи крутящего мо­мента

Спиральное пластинирование за­ключается в том, что на внутреннюю или наружную поверхность детали устанавливают по винтовой линии тонкую стальную пластину, имею­щую форму удлиненного параллелог­рамма. При этом витки спирали рас­полагаются под углом к плоскости, перпендикулярной к оси цилиндра. Для удержания пластины требуется дополнительное крепление. Пластины для спирального пластинирова­ния показаны на рис. 5.4, в. Этот спо­соб целесообразно использовать для восстановления цилиндрических де­талей, длина которых более чем в 4 раза превышает их диаметр, напри­мер, для восстановления гидросило­вых цилиндров, а также валов с неог­раниченными размерами.

Свободным пластинированием на­зывается способ, при котором пластина устанавливается свободно и удерживается на ней в результате конструкции деталей формы пласти­ны. Формы пластин для свободного пластинирования показаны на рис, 5.4, г. Данным способом можно вос­станавливать постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорания, регулирую­щих прокладок в зацеплениях глав­ных передач ведущих мостов автомо­билей.

Связанное пластинирование пре­дусматривает применение дополни­тельных средств крепления пла­стин — приварки, приклеивания или установки механических стопоров. Пластины при этом можно устанав­ливать поясами, продольно или спи­рально.

Источник

Восстановление деталей способами ДРД (установки дополнительной ремонтной детали)

Классификация дефектов автомобильных деталей.

Методы и средства определения дефектов деталей при КР.

Существует большое кол-во различных методов обнаружения скрытых дефектов. В АРП нашли применение следующие методы: метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях. Опрессовку деталей производят водой (гидравлический метод) или сжатым воздухом (пневматический метод). Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок цилиндров, головка цилиндров). Метод пневматического испытания применяют при контроле не герметичность таких деталей как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную бензином, наносят красную краску, разведенную керосином. Краска проникает в трещину. Затем красную краску смывают растворителем и поверхность детали покрывают белой краской. Через несколько минут на белом фоне появляющейся краски появится рисунок увеличенной по ширине трещины. Этот метод позволяет обнаружить трещины, ширина кот не менее 20-30 мкм. Люминесцентный метод основан на основе некоторых веществ, светится при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Метод магнитной дефектоскопии нашел наиболее широкое применение при контроле скрытых дефектов в а/м деталях , изгот. из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов деталь сначала намагничивают.

Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (напр. трещину) огибает то как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины магнитные полюсы. Для этого деталь поливают суспензией, состоящей из керосина и магнитного порошка, последний будет притягиваться краями трещины и четко обрисуют ее границы. Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлич. изделия и отражается до границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. При контроле замеров деталей в АРП используют как универсальный измерительный инструмент, так и пневматические методы контроля. К измерительным инструментам относятся: штангенциркули, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.

Дефект детали — отклонение ее параметров от значении установленных в нормативно — технической документации. Все дефекты клас­сифицируются на группы по причинам возникновения, степени влияния на работоспособность детали, возможности устранения, месту расположения и т.д. Дефекты бывают конструктивные, производственные, эксплуатационные и возникающие при хранении и транспортировке. Несоответствие геометрических параметров деталей определяются с помощью измерительных инструментов. Для выявления трещин, раковин используются электромагнитные , акустические методы. Все можно разбить на группы : 1) Механиче­ские повреждения — поломки, трещины. 2) Коррозионные поврежде­ния — окисные пленки, раковины. 3) Изменение геометрических размеров — овальность, конусность, риски, задиры. 4) Скрытые дефекты — микроскопические трещины .5) Изменение физико -механических свойств материала.

В процессе эксплуатации авто. в деталях возникают дефекты. К числу наиболее распространенных относятся: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей, происходит в результате изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей, в виде овальностей, конусности, корсетности и тд. (гильзы цилиндров коленвал ). Нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали является одним из весьма распространенных дефектов авто. деталей. Этот дефект обычно проявляется в виде нарушения расстояний между осями цилиндрических поверхностей, несоостность, не параллельность или не перпендикулярность осей и плоскостей. Причины появления этих дефектов: неравномерный износ рабочих поверхностей, внутренние напряжения, остаточные деформации (несоостность коренных шеек). Механические повреждения в деталях возникают в результате воздействия эксплуат. нагрузок, превышаюших допустимые, а также в следствии усталости металла. К этим повреждениям относятся: трещины, пробоины, изломы и деформации (изгиб, кручение) ,коробление. Коррозионное повреждение образуется на деталях в результате химич. или эл/химического взаимодействия Ме с коррозионной средой. Изменение физ.-мех. свойств материала деталей выражается наиболее часто в снижении твердости и упругих свойств деталей. Изменение твердости может произойти в результате их нагрева в процессе эксплуатации до температур влияющих на термообработку, а также в следствии износа поверхностного слоя, упрочненного методами химико-термической обработки

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации является изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение). Основными видами изнашивания являются абразивное, окислительное, усталостное, эрозионное, а также изнашивание при заедании, фретинге и фретинг-коррозии.

Применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Источник