Способ байера получения алюминия

Производство гидроксида алюминия

Этапы промышленного производства алюминия и его соединений

Производство алюминия — AL

получение гидроксида алюминия — AL(OH)3

Алюминий одно время называли «серебро из глины», впервые в 1825 году этот металл был получен датским ученым Гансом Христианом Эрстедом.

Алюминий производится из глинозема — смеси оксида алюминия Al₂O₃ и оксидов калия, магния, калия и др

Глинозем, несмотря на свое название, не имеет ничего общего с глиной или черноземом, но он похож на муку или очень белый песок. Методом электролиза чистый глинозем (оксид алюминия) превращается в алюминий.

В свою очередь глиноземы получают из бокситов, нефелинов, каолина или алунитов.

В настоящее время бокситы являются важнейшей алюминие­вой рудой, на которой, за немногими исключениями, базирует­ся почти вся мировая алюминиевая промышленность.

Боксит (фр. bauxite) (по названию местности (Les Baux) на юге Франции) — состоят из 40-60 % оксида алюминия, а также кремнезема, оксида железа и диоксида титана.

Качество бокситов как алюми­ниевой руды определяется прежде всего содержанием в них глинозема и кремнезема: чем ниже содержащее SiO2 и больше Al₂O₃ , тем при прочих равных условиях выше качество руды.

За рубежом практически весь глинозем получают из бокситов в основном способом Байера (К.И.Байер – австрийский инженер, работавший в России).

На отечественных заводах глинозем получают из бокситов способом Байера и из бокситов и нефелинов способом спекания.

Способ Байера экономически целесообразен для переработки бокситов с небольшим содержанием SiO₂

Получение гидроксида алюминия — AL(OH)3

Чтобы отделить чистый глинозем, используют процесс Байера.

Способ Байера – способ выделения глинозема из боксита – основан на выщелачивании, цель которого растворить содержащийся в боксите оксид алюминия, избежав перевода в раствор остальных составляющих боксита.

Во-первых, руду нагревают в автоклаве с каустической содой. Затем ее охлаждают и твердый остаток — «красный шлам» — отделяется от жидкости. Гидроксид алюминия затем извлекают из этого раствора и прокаливают для получения чистого глинозема- оксида алюминия Al₂O₃

Получение алюминия — AL

Заключительным этапом является восстановление оксида алюминия процессом Холла-Эру. Он основан на следующем принципе: при электролизе раствора глинозема в расплаве криолита (Na3AlF6), выделяется алюминий. Дно электролизной ванны служит катодом, а угольные бруски, погруженные в криолит служат в качестве анодов. Под раствором криолита с 3-5 % глинозема происходит осаждение расплавленного алюминия . Во время этого процесса температура достигает 950 ° С, что значительно выше, чем температура плавления самого металла, который составляет 660 ° С.

В связи с истощением богатых глиноземом месторождений боксита и вовлечением в производство более бедных бокситов, доля способа Байера в производстве глинозема снижается и возрастает доля способа спекания.

Карта добычи бокситов

Более 90 % мировых общих запасов бокситов сосредоточено в тропическом и субтропическом поясе в 18 странах.

Сопутствующая экологическая проблема — нарушение флоры и фауны в процессе добычи бокситов на территориях тропических лесов.

В недрах шести стран: Гвинеи, Бразилии, Австралии, Вьетнама, Индии, Индонезии сосредоточено около 65 % мировых подтверждённых запасов бокситов.

Совокупный мировой запас бокситов превышает 60 млрд. т

Россия обладает относительно небольшими месторождениями бокситов.

Только в России нефелинсодержащие породы используются в качестве алюминиевого сырья.

Общие запасы нефелиновых руд в России — около 7 млрд. т.

Значение алюминия для людей

Алюминий и сплавы широко применяют во многих отраслях промышленности.Из алюминия и его сплавов изготовляют корпуса самолетов, моторы, блоки цилиндров, коробки передач, насосы и другие детали в авиационной, автомобильной и тракторной промышленности, сосуды для хранения химических продуктов. Алюминий широко применяют в быту, пищевой промышленности, в ядерной энергетике и в космической сфере.

Источник

Процесс Байера

Процесс Байера является основным промышленным способом рафинирования бокситов для получения глинозема (оксида алюминия) и был разработан Карлом Йозефом Байером . Боксит, самая важная руда алюминия , содержит только 30–60% оксида алюминия (Al ₂ O ₃ ), остальное — смесь кремнезема , различных оксидов железа и диоксида титана . [1] Оксид алюминия необходимо очистить, прежде чем его можно будет рафинировать до металлического алюминия.

СОДЕРЖАНИЕ

Процесс [ править ]

Бокситовая руда представляет собой смесь гидратированных оксидов алюминия и соединений других элементов, таких как железо. Соединения алюминия в боксите могут присутствовать в виде гиббсита 2 (Al (OH) ₃ ), бемита (γ-AlO (OH)) или диаспора (α-AlO (OH)); различные формы алюминиевого компонента и примесей определяют условия экстракции. Оксиды и гидроксиды алюминия являются амфотерными , что означает, что они являются одновременно кислотными и основными. Растворимость Al (III) в воде очень низкая, но существенно увеличивается как при высоком, так и при низком pH. В процессе Байера бокситовая руда нагревается в сосуде высокого давления вместе с гидроксидом натрия.раствор (каустическая сода) при температуре от 150 до 200 ° С. При этих температурах алюминий растворяется в виде алюмината натрия (прежде всего [Al (OH) ₄ ] — ) в процессе экстракции. После отделения остатка фильтрованием гиббсит осаждается при охлаждении жидкости, а затем засевается мелкозернистыми кристаллами гидроксида алюминия из предыдущих экстракций. Осаждение может длиться несколько дней без добавления затравочных кристаллов. [2]

В процессе экстракции оксид алюминия в руде превращается в растворимый алюминат натрия, 2NaAlO ₂ , в соответствии с химическим уравнением :

Эта обработка также растворяет кремнезем, образуя силикат натрия:

Однако другие компоненты боксита не растворяются. Иногда [ когда? ] на этой стадии добавляют известь для осаждения кремнезема в виде силиката кальция . Раствор осветляют путем отфильтровывания твердых примесей, обычно с помощью роторной ловушки для песка и с помощью флокулянта, такого как крахмал , для удаления мелких частиц. Нерастворенные отходы после извлечения соединений алюминия, бокситовые хвосты , содержат оксиды железа , кремнезем , кальций , диоксид титана и некоторое количество непрореагировавшего оксида алюминия. Первоначальный процесс заключался в том, что щелочнойраствор охлаждали и обрабатывали, барботируя через него диоксид углерода, метод, при котором гидроксид алюминия осаждается :

Но позже это уступило место затравке перенасыщенного раствора кристаллами гидроксида алюминия (Al (OH) ₃ ) высокой чистоты , что устранило необходимость в охлаждении жидкости и было более экономически целесообразным:

Часть производимого гидроксида алюминия используется в производстве химикатов для обработки воды, таких как сульфат алюминия , PAC ( хлорид полиалюминия ) или алюминат натрия; значительное количество также используется в качестве наполнителя в резине и пластмассах в качестве антипирена. Около 90% производимого гиббсита превращается в оксид алюминия , Al ₂ O ₃ , путем нагревания во вращающихся печах или жидкостных обжиговых печах до температуры около 1470 К.

Оставшийся «отработанный» раствор алюмината натрия затем рециркулирует. Помимо повышения экономичности процесса, рециркуляция накапливает примеси галлия и ванадия в щелоках, так что их можно извлечь с выгодой.

Органические примеси, которые накапливаются во время осаждения гиббсита, могут вызывать различные проблемы, например высокие уровни нежелательных материалов в гиббсите, обесцвечивание жидкости и гиббсита, потери каустического материала и повышение вязкости и плотности рабочей жидкости.

Для бокситов, содержащих более 10% кремнезема, процесс Байера становится неэкономичным из-за образования нерастворимого силиката натрия и алюминия , который снижает выход, поэтому необходимо выбрать другой процесс.

Для производства 1 тонны оксида алюминия требуется 1,9–3,6 тонны бокситов. Это связано с тем, что большая часть алюминия в руде растворяется в процессе. [2] Потребление энергии составляет от 7 ГДж / тонну до 21 ГДж / тонну (в зависимости от процесса), большая часть которой приходится на тепловую энергию. [3] [4] Более 90% (95-96%) производимого оксида алюминия используется в процессе Холла-Эру для производства алюминия. [5]

Отходы [ править ]

Красный шлам — это отходы, образующиеся при сбраживании бокситов гидроксидом натрия. Он имеет высокое содержание гидроксида кальция и натрия со сложным химическим составом и, соответственно, является очень едким и потенциальным источником загрязнения. Количество производимого красного шлама значительно, и это побудило ученых и переработчиков искать ему применение. Одно из таких применений — производство керамики. Красный шлам при высыхании превращается в мелкий порошок, содержащий железо, алюминий, кальций и натрий. Это становится опасным для здоровья, когда некоторые предприятия используют отходы для производства оксидов алюминия. [6]

В Соединенных Штатах отходы сбрасываются в большие водохранилища , своего рода резервуар, созданный дамбой. Водохранилища обычно облицованы глиной или синтетической облицовкой. США не одобряют использование отходов из-за опасности, которую они представляют для окружающей среды. EPA выявило высокие уровни мышьяка и хрома в некоторых образцах красного шлама. [7]

Авария на глиноземном заводе на Айке [ править ]

4 октября 2010 г. на глиноземном заводе в Айке в Венгрии произошел инцидент, в результате которого обрушилась западная плотина резервуара для красного шлама. Резервуар был заполнен 700 000 м 3 смеси красного шлама и воды с pH 12. Смесь была выброшена в долину реки Торна и затопила часть города Девечер и деревни Колонтар и Сомловашархей. В результате инцидента 10 человек погибли, более ста получили ранения, а реки и озера были загрязнены. [8]

История процесса Байера [ править ]

Процесс Байера был изобретен в 1888 году Карлом Йозефом Байером . [9] Работая в Санкт-Петербурге, Россия, над разработкой метода поставки глинозема для текстильной промышленности (он использовался в качестве протравы при крашении хлопка), Байер в 1887 году обнаружил, что гидроксид алюминия, выпавший из щелочного раствора, является кристаллическим и может быть легко фильтруется и промывается, тогда как осадок, выпавший из кислой среды при нейтрализации, был студенистым и его трудно промывать. [9] Промышленный успех этого процесса заставил его заменить процесс Ле-Шателье, который использовался для производства глинозема из бокситов. [9]

Инженерные аспекты процесса были улучшены, чтобы снизить стоимость, начиная с 1967 года в Германии и Чехословакии . [9] Это было сделано за счет увеличения рекуперации тепла и использования больших автоклавов и отстойников. [9] Для более эффективного использования энергии были использованы теплообменники и расширительные баки, а реакторы большего размера уменьшили количество потерянного тепла. [9] Эффективность была увеличена за счет подключения автоклавов, чтобы сделать работу более эффективной. [9]

Несколькими годами ранее Анри Этьен Сент-Клер Девиль во Франции разработал метод производства глинозема путем нагревания боксита в карбонате натрия, Na ₂ CO ₃ , при 1200 ° C, выщелачивания образовавшегося алюмината натрия водой и последующего осаждения гидроксида алюминия углеродом. диоксид CO ₂ , который затем фильтровали и сушили. От этого процесса (известного как процесс Девиля ) отказались в пользу процесса Байера.

Этот процесс стал приобретать значение в металлургии вместе с изобретением процесса электролитического алюминия Холла-Эру, изобретенного всего за год до этого, в 1886 году. Вместе с процессом цианирования, изобретенным в 1887 году, процесс Байера знаменует рождение современной области гидрометаллургии. .

Сегодня этот процесс производит почти все мировые запасы глинозема как промежуточный этап в производстве алюминия.

Источник

Производство глинозема

Технология производства алюминия сос­тоит из двух стадий: первая — производства глинозема и вторая — электролитическое получение алюминия из глино­зема. За рубежом практически весь глинозем получают из бокситов в основном способом Байера (К.И.Байер — австрий­ский инженер, работавший в России), на отечественных за­водах глинозем получают из бокситов способом Байера и из бокситов и нефелинов способом спекания. Оба эти способа относятся к щелочным методам выделения глинозема из руд. Способ Байера экономически целесообразно использовать для переработки бокситов с небольшим содержанием SiO₂ (с кремниевым модулем Al₂O₃/SiO₂ более 5—7), поскольку при росте количества SiO₂ все больше Al₂O₃ и используемой в процессе щелочи теряются из-за образования химического соединения Na₂O • Al₂O₃ • 2SiO₂ • 2H₂O.

Для переработки бокситов с кремниевым модулем менее 5—7 более экономичным является способ спекания. В связи с истощением богатых глиноземом месторождений боксита и вовлечением в производство более бедных бокситов, доля способа Байера в производстве глинозема снижается и воз­растает доля способа спекания.

Способ Байера

Способ Байера — способ выделения глинозема из боксита — основан на выщелачивании, цель которого растворить содер­жащийся в боксите оксид алюминия Al₂O₃, избежав перевода в раствор остальных составляющих боксита (SiO₂, Fe₂O₃ и др.). В основе способа лежит обратимая химическая реак­ция:

При протекании реакции вправо глинозем в виде алюмината натрия переходит в раствор, а при обратном течении реак­ции образующийся гидратированный Al₂O₃ выпадает в осадок. Упрощендая схема производства глинозема по способу Байера показана на рис. 244. Ниже описаны основные операции этого способа.

1. Подготовка боксита к выщелачиванию. Боксит дробят и размалывают до фракций размером 0,05—0,15 мм в среде добавляемой щелочи и оборотного раствора щелочи NaОН, добавляют также немного извести, активизирующей выщелачивание.

2. Выщелачивание. Полученную при помоле пульпу направляют на выщелачивание. Для полного протекания приведенной выше реакции вправо (образования алюмината натрия) необходимы щелочная среда, высокое давление (

3 МПа), нагрев пульпы до 100—240 °С (в зависимости от сорта боксита) и ее длительное (около 2 ч) перемешивание. Такие условия обеспечиваются в автоклавах — сосудах, работающих под давлением. Применяемые автоклавы представляют собой (рис.245) стальной цилиндрический сосуд диаметром 1,6—2,5 и высотой 13,5—17,5 м. Давление в автоклаве 2,5—3,3 МПа, пульпу подают сверху, снизу через патрубок 2 с барботером 3 — пар, который нагревает и перемешивает ее. Из автоклава пульпа выдавливается через трубу 1.

Автоклав для выщелачивания боксита

Пульпу обычно пропускают через батарею из 6—10 последовательно установленных автоклавов, где в течение

2 ч содержащийся в пульпе в виде Al₂O₃ • Н₂O, Al₂O₃ • 3Н₂O и Al₂O₃ глинозем реагирует со щелочью (реакция приведена выше), переходя в Na₂O • Al₂O₃. В первый автоклав пульпу подают насосом, предварительно подогрев до

150 °С, из последнего автоклава пульпа попадает в два автоклава-испарителя, в которых давление снижается до атмосферного. Про­дуктом является автоклавная пульпа, состоящая из алюми- натного раствора (содержащего Na₂O • Al₂O₃) и шлама (осадка, в который выпадают остальные примеси боксита).

3. Разделение алюминатного раствора и шлама после раз­бавления пульпы водой производят в сгустителях (отстойни­ках) — сосудах диаметром 15—50 м, на дне которых оседает шлам, а через верх сливается отстоявшийся алюминатный раствор. Его дополнительно пропускают через фильтры и направляют на следующую операцию — декомпозицию. Получае­мый красный шлам (окраску ему придают частицы Fe₂O₃) идет в отвал, шлам содержит, %: Al₂O₃ 12—18, SiO₂ 6—11, Fe₂O₃ 44-50, CaO 8-13.

4. Разложение алюминатного раствора, называемое также декомпозицией или выкручиванием проводят с целью перевес­ти алюминий из «раствора в осадок в виде Al₂O₃ • 3Н₂O, для чего обеспечивают течение приведенной выше реакции выще­лачивания влево, в сторону образования Al₂O₃ • 3Н₂O. Что­бы указанная реакция шла влево, необходимо понизить дав­ление (до атмосферного), разбавить и охладить раствор, ввести в него затравки (мелкие кристаллы гидрооксида алю­миния) и пульпу для получения достаточно крупных кристал­лов Al₂O₃ • 3Н₂O перемешивать в течение 50—90 ч.

Этот процесс осуществляют в серии установленных после­довательно и соединенных перепускными сифонами декомпозеров, через которые последовательно проходит пульпа (алюминатный раствор с выпадающими кристаллами гидроокси­да алюминия). В серии устанавливают 10—11 декомпозеров с механическим перемешиванием или 16—28 декомпозеров с воз­душным перемешиванием пульпы. Первые представляют собой баки диаметром до 8 м, в которых перемешивание осуществ­ляют вращением вокруг вертикальной оси волокуш (гребков). Декомпозеры второго типа, преимущественно применяемые в настоящее время, представляют собой цилиндрические баки высотой 25—35 м и объемом до 3000 м3; снизу в них подают сжатый воздух, перемешивающих пульпу.

5. Отделение кристаллов гидрооксида алюминия от раствора и классификация кристаллов по крупности. После декомпозиции пульпа поступает в сгустители, где гидро­оксид отделяют от раствора. Полученный гидрооксид в гид­росепараторах разделяют на фракцию с размером частиц 40—100 мкм и мелкую фракцию (размером

6. Кальцинацию или обезвоживание гидрооксида алюминия осуществляют в футерованных шамотом трубчатых вращающихся печах диаметром 2,5—5 и длиной 35—110 м, отапливаемых природным газом или мазутом. Гидрооксид медленно перемещается вдоль вращающегося барабана навстречу потоку горячих газов, температура которых повышается от 200—300 °С в месте загрузки до

1200 °С вблизи горелки у разгрузочного торца барабана. При нагреве гидрооксида идет реакция: Al₂O₃ • 3H₂O = Al₂O₃ + 3Н₂O, заканчивающая­ся при 900 °С. Продуктом является глинозем Al₂O₃ (порошок белого цвета).

Извлечение глинозема при использовании описанного спо­соба Байера составляет около 87 %. На производство 1 т глинозема расходуют 2,0—2,5 т боксита, 70—90 кг NaOH, около 120 кг извести, 7—9 т пара, 160—180 кг мазута (в пересчете на условное топливо) и около 280 кВт • ч элект­роэнергии.

Способ спекания

Способ применяют для получения глинозема из высококрем­нистых (> 6—8 % SiO₂) бокситов с кремниевым модулем менее 5—7 и из нефелиновых руд; способ пригоден также для пере­работки любого алюминиевого сырья.

Сущность способа заключается в получении твердых алю­минатов путем их спекания при высоких (

1300 °С) темпе­ратурах и в последующем выщелачивании полученного спека.

Получение глинозема из бокситов

Основные стадии этого процесса следующие.

Подготовка к спеканию. Боксит и известняк после дроб­ления измельчают в мельницах в среде оборотного содового раствора с добавкой свежей соды Na₂CO₃, получая пульпу с влажностью 40 %.

Спекание ведут в отапливаемых трубчатых вращающихся печах диаметром до 5 и длиной до 185 м. Температура в пе­чи повышается от 200—300 °С в месте подачи пульпы до

1300 °С в разгрузочном конце у горелки. При нагреве оксид алюминия превращается в водорастворимый алюминат натрия:

а кремнезем связывается в малорастворимые силикаты: SiO₂ + 2СаО = 2СаО • Si02. С содой реагирует также Fe₂O₃ боксита, образуя NaaO • Fe203. Эти химические соединения спекаются, образуя частично оплавленные куски — спек.

После обжиговой печи спек охлаждают в холодильниках, дробят до крупности 6—8 мм и направляют на выщелачивание.

Выщелачивание ведут горячей водой проточным методом в аппаратах различной конструкции: диффузорах (цилиндрических сосудах, куда порциями загружают и выгружают спек), в конвейерных выщелачивателях и др. Наиболее совершенными являются трубчатые выщелачиватели непрерывного действия (рис. 246). Загружаемый через бункер 1 в сосуд высотой 26 м спек благодаря непрерывной выгрузке секторными разгружателями 2 движется вниз и промывается встречным потоком воды. В воде растворяется алюминат натрия, вода разлагает также феррит натрия Na₂O • Fe₂O₃ и Fe₂O₃ выпадает в осадок. Продуктами выщелачивания являются алюминатный раствор и красный шлам, содержащий Fe₂O₃, Al₂O₃, SiO₂, CaO. В алюминатный раствор переходит немного кремнезема в виде гидросиликатов, в связи с чем раствор подвергают обескремниванию.

Обескремнивание алюминатного раствора осуществляет в батарее автоклавов длительной (

2,5 ч) выдержкой при температуре 150—170 °С. В этих условиях вырастают кристаллы нерастворимого в воде соединения Na₂O • Al₂O₃ • 2SiO₂ • 2Н₂О (иногда к раствору добавляют известь, в этом случае образуются кристаллы СаО • Al₂O₃ •2SiO₂ • 2H₂O). Из автоклавов выходит пульпа, состоящая из алюминатного раствора и осадка — белого шлама. Далее раствор отделяют от белого шлама путем сгущения и фильтрации. Белый шлам идет в ших­ту для спекания, а раствор направляют на карбонизацию.

Карбонизацию проводят с целью выделения алюминия в осадок Al₂O₃ • 3Н₂O (карбонизация заменяет декомпозицию в способе Байера). Карбонизацию осуществляют в сосудах цилиндрической или цилиндроконической формы объемом до 800 м 3 пропусканием через раствор отходящих газов спекательных печей, содержащих 10—14 % СO₂. Газы перемешивают раствор, а СO₂ разлагает алюминат натрия: Na₂O • Al₂O₃ + СO₂ + 3Н₂O = Al₂O₃ • 3Н₂O + Na₂CO₃ и гидроксид алюминия выпадает в осадок.

Далее проводят те же технологические операции, что и в способе Байера: отделение Al₂O₃ • 3Н₂O от раствора и кальцинацию — обезвоживание гидроксида алюминия прокали­ванием в трубчатых печах с получением глинозема Al₂O₃.

Примерный расход материалов на получение 1 т глино­зема, т: боксита 3,2—3,6; известняка 1,35; извести 0,025; кальцинированной соды 0,19; условного топлива 1,1—1,2; электроэнергии

Получение глинозема из нефелинов

Нефелиновый концент­рат или руду и известняк после дробления размалывают в водной среде, получая пульпу для спекания. В связи с наличием в составе нефелина щелочей не требуется добавок в шихту соды.

Спекание производят в отапливаемых трубчатых вращаю­щихся печах диаметром 3—5 и длинрй до 190 м; пульпу зали­вают в печь со стороны выхода газов, где температура рав­на 200—300 °С, а в разгрузочном конце она достигает 1300 °С. В процессе нагрева нефелин взаимодействует с известняком:

В результате этой реакции входящие в состав нефелина Na₂O и К₂O обеспечивают перевод глинозема в водораствори­мые алюминаты, а СаО связывает кремнезем в малораствори­мый двухкальциевый силикат. Получаемый спек охлаждают в холодильниках и дробят.

Выщелачивание нефелинового спека совмещают с его раз­молом и проводят в шаровых или стержневых мельницах в среде горячей воды со щелочным раствором, получаемым пос­ле карбонизации. В процессе выщелачивания алюминаты раст­воряются в воде и остается известково-кремнистый шлам (называемый белитовым), который идет на производство це­мента.

Обескремнивание алюминатного раствора проходит в две стадии. Первую проводят в автоклавах в течение 1,5—2 ч при температуре 150—170 °С; при этом в осадок выпадают содержащие кремнезем алюмосиликаты, этот осадок (белый шлам) идет в шихту для спекания.

Алюминатный раствор после первой стадии обескремнивания делят на две части. Одну часть далее подвергают кар­бонизации (так, как при переработке бокситов) с последую­щей декомпозицией, после чего получают в осадке гидроок­сид алюмния и содощелочной раствор, идущий на выщелачива­ние спека.

Вторую часть алюминатного раствора дополнительно обескремнивают в мешалках с добавкой извести при

95 °С в течение 1,5—2 ч. При этом в осадок выпадает известково­силикатный шлам и обеспечивается глубокое обескремнивание алюминатного раствора. Затем этот раствор подвергают кальцинации, получая в осадке гидроксид алюминия и глубо­ко обескремненный содовый раствор, из которого далее в содовом цехе получают поташ (К₂СО₃) и кальцинированную соду (Na₂СO₃); глубокое обескремнивание необходимо для получения этих товарных продуктов.

Кальцинация. Гидрооксид алюминия после обеих ветвей переработки алюминатного раствора подвергают промывке и фильтрации и затем направляют на кальцинацию (обезвожива­ние), которую проводят так же, как в способе Байера, по­лучая глинозем.

Примерный расход материалов на получение 1 т глинозема из нефелинов, т: нефелина 4; известняка 7; извести 0,1; условного топлива 1,5; электроэнергии

1000 кВт • ч. При этом получают около 1 т содопродуктов и до 10 т цемента.

Источник