Синхронизация производственного процесса способы синхронизации операций

3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

3.5. Управление логистическими цепями в производстве

3.5.1. Направления рационализации движения МП в производстве

Рациональная организация и управление МП сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов. Подробное рассмотрение типов и методов организации производственных процессов представлено в литературе по производственному менеджменту или организации и управлению производством, например [22], и является предметом изучения специальных учебных дисциплин. Поэтому в данном учебном пособии рассмотрим лишь основные направления управления МП в производственных ЛЦ.

Логистическая организация производственных процессов предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени.

Однонаправленность движения предметов труда

Однонаправленное движение предметов труда в производстве обеспечивает:

· многократное уменьшение сложности и трудоемкости управления производством благодаря сокращению в десятки раз количества различных межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов и производственных связей между участками;

· создание базы для согласования сроков выполнения работ с непрерывной загрузкой плановых рабочих мест и производственных участков;

· повышение технологической однородности работ на каждом рабочем месте и т.д.

Гибкость производственных процессов

Производство в условиях рынка может выжить лишь в случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. В традиционной концепции производства эта задача решается за счет наличия на складах запасов ГП. В логистической концепции адаптация предприятия к изменениям внешних и внутренних условий обеспечивается за счет многих факторов, основными из которых являются гибкость техники и технологии, уровень профессионализма кадров, гибкость организации и управления производством. При этом различают количественную и качественную гибкости производственных систем (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Типы гибкости производственных систем

Непрерывность производственных процессов и синхронизация

Важнейшим направлением рационализации производственных процессов является обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Вопрос в том, какому типу непрерывности производственного процесса отдать предпочтение в тех или в иных условиях. При этом следует учитывать тип производства.

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени. Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные длительности смежных технологических операций на производственных участках. Можно использовать либо пролеживание деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо то и другое одновременно. Рассмотрим примеры некоторых способов синхронизации различных операций.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

· Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.

· Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Z_мо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т.

· Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико. Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии.

Способы синхронизации сборочных операций

· Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

· Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

· Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

· Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий – организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Следует иметь в виду, что час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) в условиях непоточного производства наносит убытки во много раз большие, чем убытки от часа пролеживания предметов труда одного наименования. Поэтому общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непо-точного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем меж-операционного пролеживания деталей.

3.5.2. Управленческие воздействия на производственные ЛЦ

Управление ЛЦ представляет собой действенное средство обеспечения ритмичной работы при следующих основных условиях:

1) четкая организация оперативного планирования производства и материально-технического снабжения;

2) непрерывный мониторинг хода производства и снабжения и получение своевременной и точной информации (оперативной фактической, прогнозной) о процессе товародвижения МР;

3) определенная маневренность за счет резервных материально-технических ресурсов – страховых запасов материалов, заделов заго-товок и деталей, резервного оборудования и инструмента, что позволяет регулировать производственный процесс и устранять перебои как в самом производстве, так и в его снабжении.

Мониторинг состояния элементов производства и снабжения, а также фактического хода работ по выполнению плана и заказов и последующее управляющее воздействие (при наличии отклонений) на функционирование ЛЦ отличаются в различных типах производства прежде всего составом объектов управленческого воздействия.

Так, в единичном производстве основным объектом являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам – управление производится по разработанным цикловым планам-графикам выполнения заказов. Здесь предусматривается систематический мониторинг: своевременности запуска и выпуска заготовок, деталей и узлов по отдельным этапам их изготовления; своевременности комплектования деталей и узлов для промежуточной и окончательной сборки ГП; своевременности комплектования технологического оснащения и необходимых МР.

В условиях серийного производства главными объектами управленческого воздействия являются установленные по плану сроки запуска и выпуска партий заготовок и деталей на всех участках производства, состояние складских заделов заготовок и деталей и степень комплектной обеспеченности сборочных работ в соответствии с графиком. Управление может осуществляться или применительно к графикам межцеховых подач по отдельным цехам и планам-графикам работ производственных участков, или применительно к установленным на очередной месяц срокам комплектования узлов, обработки деталей и производства заготовок.

В массовом производстве управленческое воздействие в первую очередь направлено на соблюдение установленного ритма работы и нормы заделов на всех стадиях производственного процесса. Такого рода управленческое воздействие осуществляется, как правило, с помощью суточных и часовых графиков работы.

Необходимые направления управленческого воздействия на МП в производстве и его снабжении представлены в табл. 3.1.

ЛЦ на промышленном предприятии представляют собой взаимосвязь основного и вспомогательного производства. В общем виде взаимосвязь логистических цепей основного и вспомогательного производства представлена на рис. 3.4.

В основном производстве первым звеном ЛЦ являются снабженческие склады материально-технических ресурсов (МТР), а заключительным – цех окончательной сборки ГП. Укрупненно, в общем виде движение МР в основном производстве имеет следующую последовательность: материалы со складов поступают в заготовительное отделение; заготовки – в кузнечные и механо-обрабатывающие цехи; материалы, заготовки, поковки и штамповки – в механические цехи; детали, покупные готовые и комплектующие изделия – в сборочные цехи.

Основные направления управленческого воздействия

Выполнение номенклатурного плана предприятия

Обеспечение МР производственных подразделений

Источник

Синхронизация производственного процесса

Организация современного производства базируется на идеи бережливого производства (lean production), которой является неуклонное уменьшение длительности производственного цикла путем ликвидации потерь [12]. Эта идея воплощается в жизнь от этапа разработки продукта, производства и до взаимодействия с поставщиками и клиентами.

Применительно к поточной линии эта идея реализуется в реальном производстве прежде всего достижением синхронности выполнения операций (см. формулы 1.4 и 1.5). В синхронизированном производственном процессе отсутствуют перерывы ожидания, что позволяет максимально сократить длительность производственного цикла.

Процесс согласования длительности технологических операций с тактом поточной линии называется синхронизацией. Он проводится в 2 этапа:

Предварительная синхронизация. Выполняется на этапе технологической подготовки производства и состоит в проектировании новых технологических процессов по длительности равных или кратных такту. На этом этапе выполняется работа по уменьшению трудоемкости операций, что достигается уменьшением основного и вспомогательного времени.

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов и др.

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов и др.

Окончательная синхронизация. Снимается перегрузка рабочих мест, допущенная на первом этапе. Производится дополнительная механизация, улучшение организации и обслуживания рабочих мест, индивидуальный подбор рабочих для выполнения перегруженных операций.

При анализе условия синхронности выполнения операций допускается отклонение от идеальной синхронности в пределах 10%. При этом процесс условно можно относить к синхронному.

Анализ выполнения условия синхронности операций позволяет определить величину отклонений от условия синхронности по каждой операции, что позволяет разработчикам технологического процесса целенаправленно изыскивать возможности ликвидации этих отклонений.

Для иллюстрации примем исходные данные из раздела 2.3.1.

Производственная программа запуска за смену 220 деталей; продолжительность рабочей смены 8ч.

Нормы штучного времени на операциях

Читайте также: B) это составная часть общественного воспроизводства, отражающая те же стадии (фазы) процесса воспроизводства, но только со стороны движения инвестиционного капитала; I. Состав строительного (монтажного, ремонтно-строительного) процесса II. 1. Системный подход к построению воспитательного процесса II. Начало процесса исторического развития общества. III.1.1) Формы уголовного процесса. IV.3.2) Виды легисакционного процесса. IV.4.1) Происхождение и смысл формулярного процесса. IV.4.3) Общий ход формулярного процесса. Quot;Каролина»: регулирование розыскного (инквизиционного) процесса. VΙ.Организация и методы выполнения процесса

№ операции
Нормы штучного времени, мин	2,6	1,4	1,4	4,0

1. Определение расчетного числа единиц оборудования на операциях по формуле (1.1)

В нашем примере:

Ср1 = 220 * 2,6 : 480 = 1,19;

Ср2 = 220 * 1,4 : 480 = 0,64;

Ср3 = 220* 1,4 : 480 = 0,64;

Ср4 = 220* 4,0 : 480 = 1,83.

2. Определение принятого числа единиц оборудования путем округления расчетного до целого в сторону уменьшения(Спi).

В нашем примере Сп1=1; Сп2=1; Сп3=1; Сп4=1.

3. Расчет отношений норм штучного времени к числу единиц оборудования на соответствующих операциях.

В нашем примере:

– на 1-й операции 2,6:1=2,6;

– на 2-й операции 1,4:1=1,4;

– на 3-й операции 1,4:1=1,4;

– на 4-й операции 4,0:1=4,0.

4. Определение нормативного рабочего такта по минимальному отношению из всех операций процесса.

. (2.10)

Минимальное отношение равно 1,4, следовательно, нормативный рабочий такт rраб = 1,4мин.

5. Определение расчетного числа единиц оборудования на операциях по нормативному рабочему такту:

Ср1=2,6:1,4=1,86; Ср2=1,4:1,4=1; Ср3=1,4:1,4=1; Ср4=4,0:1,4=2,85.

6. Определение принятого числа единиц оборудования путем округления расчетного в сторону уменьшения:

Сп1=1; Сп2=1; Сп3=1; Сп4=2.

7. Определение скорректированных норм времени для синхронизированного процесса:

t1=1,4*1=1,4; t2=1,4*1=1,4; t3=1,4*1=1,4; t4=1,4*2=2,8.

8. Проверка соблюдения условия синхронности операций:

9. Расчет уменьшения нормы штучного времени:

на 1-й операции 2,6-1,4=1,2; на 2-й операции 1,4-1,4=0; на 3-й операции 1,4-1,4=0; на 4-й операции 4,0-2,8=1,2.

Примечание. В нашем примере условно принято, что корректировка норм времени осуществлялась на стадии предварительной синхронизации путем разработки организационно-технических мероприятий, реализация которых, как правило, требуют дополнительных единовременных затрат. Поэтому на тех операциях, на которых нормы времени скорректированы в сторону уменьшения при необходимости корректируются капитальные вложения в оборудование и дорогостоящую оснастку. При выполнении курсового проекта можно условно принять увеличение единовременных затрат обратно-пропорционально снижению нормы штучного времени.

Соблюдение условия синхронности операций позволяет спроектировать производственный процесс с параллельным движением предметов производства, т.е. создать непрерывно-поточную линию. Поэтому при дальнейших расчетах необходимо учитывать внутрисменные регламентированные перерывы. Например, для конвейерных поточных линий механической обработки эти перерывы составляют на отдых 1-2 перерыва по 5-10мин. и на физкультпаузу 5-10мин. от 1 до 4 раз в смену. Можно принять в среднем суммарное время перерывов 30 мин.

Продолжим выполнение действий по исходному примеру.

8. Определение эффективного фонда времени работы за смену. В нашем примере: 480-30=450(мин.).

9. Определение сменной производственной программы запуска. В нашем примере: 450:1,4=321 (шт.).

10. Расчет годовой производственной программы запуска. В нашем примере: 321 * 250 = 80250 (шт.).

11. Расчет технологической себестоимости детали при организации синхронизированного процесса. (см. п.1.8).

Сопоставительный экономический анализ альтернативных вариантов

Сопоставительный анализ вариантов организации несинхронизированного и синхронизированного производственных процессов осуществляется в соответствии с п.1.9.

Экономическое обоснование выбора варианта и расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса

Целью выполнения данного раздела является поиск альтернативных вариантов производственного процесса, осуществляемого на однопредметной поточной линии, определение оптимального и подоптимального вариантов по критерию максимума загрузки оборудования и выбор из них оптимального по экономическому критерию.

Таким образом, в качестве критериев при выборе оптимального варианта производственной структуры поточной линии в первом приближении принимается максимум загрузки оборудования, а окончательно — минимум технологической себестоимости механической обработки детали.

Дата добавления: 2015-04-16 ; просмотров: 66 ; Нарушение авторских прав

Источник