Самым простым способом получения нанопорошков является

Методы получения нанопорошков

Методы порошковой металлургии

Данные методы можно условно подразделить на две группы – методы получения нанопорошков и методы компактирования из них изделий. Ряд методов может в зависимости от их вариантов использоваться и для

получения нанопорошков и для формования объемных изделий.

Можно выделить ряд общих подходов, которые являются характерными для всех методов получения нанопорошков и отличают их от методов получения обычных порошков:

— высокая скорость образования центров зарождения частиц,

— малая скорость роста частиц,

— наибольший размер получаемых частиц не более 100 нм,

— узкий диапазон распределения частиц по размерам,

— стабильность получения частиц заданного размерного диапазона,

— воспроизводимость химического и фазового состава частиц,

— повышенные требования к контролю и управлению параметрами

Общей особенностью наночастиц порошков, полученных любым методом, является их склонность к объединению в агрегаты и агломераты. В результате необходимо учитывать не только размеры отдельных наночастиц, но и размеры их объединений. Четкого терминологического различия меду агрегатами и агломератами провести нельзя, однако считается, что в агрегатах связь между кристаллитами прочнее, а межкристаллитная пористость меньше. При последующем компактировании для достижения заданной пористости материала агрегатированные порошки требуют ольших температуры и/или давления по сравнению с неагрегатированными.

Все группы методов получения нанопорошков можно условно разделить на две группы (рис. 2.4). К первой группе можно отнести технологии, ос нованные на химических процессах, а ко второй – на физических процессах. В соответствии с этим более подробно рассмотрим основные из используемых в настоящее время методов получения нанопорошков.

Рис. 2.4. Основные из используемых в настоящее время методов получения

Технологии химического осаждения из паровой фазы

Данная группа технологий основана на использовании химических реакций соединений металлов, находящихся в газовой фазе. При этом эти соединения в определенной зоне реакционной камеры термически разлагаются с образованием твердого осадка в виде нанопорошка и газообразных веществ или вступают в химические реакции также с образованием порошка и газообразных веществ. В качестве исходного сырья могут использоваться галогениды (главным образом хлориды) металлов, алкильные соединения, карбонилы, оксихлориды. Размер получаемых частиц может регулироваться температурой и скоростью осаждения. По такой технологии получены нанопорошки кремния, бора, оксидов титана, циркония, алюминия, нитриды, карбиды и карбонитриды кремния и диборид титана с размером частиц от 20 до 600 нм.

В рассматриваемой группе технологий можно выделит два основных

метода: перенос через газовую фазу и восстановление с последующим разложением. Примером первого метода может служить процесс основанный на последовательности ряда повторяющихся химических реакций с участием хлоридов металлов:

Me I + 2HCl → Me I Cl₂ + H₂ ;

Me I O + 2HCl + C ↔ Me I Cl₂ + CO + H₂ ;

Me I Cl₂ + Me II ↔ Me I + Me II Cl₂ ;

Me II Cl₂ + H₂ ↔ Me II + HCl .

Примером второго метода может быть процесс основанный на реакциях синтеза и последующего разложения карбонилов:

Недавно разработанным методом, который тоже можно отнести к технологиям химического осаждения из паровой фазы, является метод выскокотемпературного или пламенного гидролиза. Он основан на взаимодействии соединений, преимущественно хлоридов, в водородно-кислородном пламени (рис.2.5).

Им можно получать многокомпонен-тные соедиения. В частности, получены нанопорошки SiO₂, TiO₂, Al₂O₃, ZrO₂.

Приведенные ниже химические реакции объясняют, почему этот процесс называют также «пламенным гидролизом».

Вода, образующаяся при взаимодействии водорода и кислорода, вызывает очень быстрое и количественное протекание гидролиза SiCl₄ при 1000 °С. Единственный побочный продукт реакции — хло­ристый водород отделяют и возвращают в процесс на стадию полу­чения SiCl₄.

Диоксид кремния (аэросил), получаемый таким методом, состоит из агрегатов аморфных первичных частиц сферической формы размером 5÷10 нм, которые входят в состав вторичных частиц-агрегатов разме­ром более 100 нм.

Наряду с аэросилом этим методом получают нанопорошки SiO₂, TiO₂, Al2O₃, ZrO₂. Для этих гидрофильных про­дуктов желательна последующая гидрофобизация.

Технологии высокоэнергетического синтеза

Данная группа технологий основана на использовании реакций, протекающих с высокой скоростью в условиях далеких от равновесия при высокоэнергетическом воздействии. Для получения нанопорошков нашли

применение два метода – детонационный и плазмохимический.

Детонационный синтез основан на воздействии ударной волны с давлением до несколько десятков ГПа на смесь исходных реагентов. По

этому методу, например, получают алмазный нанопорошок со средним размером частиц 4 нм из смеси графита с металлами порошок под действием

взрыва органических веществ с высоким содержанием углерода и низким содержанием кислорода. Получены также нанопорошки различных морфологических форм углерода и оксидов Al, Mg, Zr, Zn.

Плазмохимический синтез осуществляется с использованием низкотемпературной плазмы дугового или тлеющего разрядов (обычного, высокочастотного или сверхвысокочастотного разрядов. В качестве исходного сырья используются металлы, галогениды или другие соединения.

Взаимодействие плазмы с обрабатываемым веществом обеспечивает плавление, диспергирование, испарение, а затем восстановление и синтез продукта с размером частиц до нанометров, включая параметры так называемого критического зародыша. Наиболее универсальный способ получения нанопорошков металлов, сплавов и соединений – восстановление и синтез в химически активной плазме. На ряде объектов отмечены относительно небольшой разброс по дисперсности и форма частиц, близкая к сферической. За счет достаточно высокой температуры плазмы ( до 10000 К) и высоким скоростям взаимодействия обеспечивается переход практически всех исходных веществ в газообразное состояние и их последующим взаимодействием и конденсацией продуктов в виде нанопорошка с частицами правильной формы, имеющими размеры от 10 до 200 нм (рис.2.11). Наиболее высокие температуры и мощность обеспечивается при использовании установок с дуговыми плазмотронами, а наиболее чистые и однородные нанопорошки получаются при использовании СВЧ-плазмотронов (плазменный генератор), газоразрядное устройство для получения низкотемпературной плазмы. Распространены высокочастотные и дуговые плазмотроны. В высокочастотных плазмотронах (мощностью до 1 МВт) плазмообразующее вещество нагревается в разрядной камере (обычно вихревыми токами), в дуговых плазмотронах (мощность 100 Вт — 10 МВт) — проходя через сжатую электрическую дугу с высокой концентрацией энергии). При использова-нии активных сред, содержащих углерод, азот, бор или кислород плазмохи-мическим синтезом получают нанопорошки карбидов, нитридов, боридов и оксидов разных элементов, а также многокомпонентные соединения. При испо-льзовании восстановительных сред возможно получение порошков тугоплавких металлов из оксидов (рис. 2.6).

Преимуществом данного метода является отсутствие температурных ограничений, существующих в традиционных технологиях, позволяет интенсифицировать физико-химические процессы и обеспечивает создание продуктов требуемого химического состава, агрегатного состояния и форморазмеров, в том числе и в виде нанопорошков. Недостатком данного метода является достаточно широкий разброс по размерам для оксидов и сложных композиций.

Технологии осаждения из растворов

Данная группа технологий является одной из наиболее изученных пособов получения нанопорошков. Общей чертой этой группы является роведение химических реакций в водных растворах солей. Используются есколько различных методов.

В случае метода химического осаждения после приготовления растворов солей металлов создают подходящие условия для осаждения и добавляют вещество-осадитель и проводят осаждение порошка оксида металла при отделении осадка гидрооксида. Условия осаждения регулируют путем изменения рН, температуры, добавления буферных растворов. В качестве осадителя наиболее часто используют растворы аммиака, углекислый аммоний, щавелевую кислоту, оксалат аммония, а в качестве осаждаемых веществ предпочтительно используют растворимые азотнокислые соли. При получении наночастиц особенно важным мо­ментом является прерывание химической реакции в определенный момент времени, после чего систему переводят из жидкого (колло­идного) состояния в твердое, избегая коагуляционных процессов, приводящих к агломерации.

Для предотвращения агломерации частиц применяют поверхно­стно-активные вещества (ПАВ). Цепочки адсорбированных ПАВ препятствуют межмолекулярному контакту. Особенно важно ис­пользование ПАВ при высокой концентрации частиц. В разбавлен­ных суспензиях агломерацию можно предотвратить, применяя электростатическое отталкивание. Контро-лируемое введение элек­тролита создает двойной электрический слой, и агло-мерация пре­дотвращается, когда силы электростатического отталкивания пре­восходят силы ван-дер-ваальсова притяжения. В результате получают нанопорошки оксидов. При необходимости путем их термообработки в восстановительной среде можно получать металлические нанопорошки. Метод нашел достаточно широкое применение для получения многокомпонентных порошков, когда из многокомпонентных растворов осаждают сразу несколько соединений. Основным недостатком метода является использование больших объемов, значительное содержание примесей в порошках и большой разброс частиц по размерам.

Золь-гель процесс –это один из способов получения наночастиц, основанный на синтезе коллоидных частиц неорганических и неоргано-органических гидбидных материалов. Из таких коллоидных дисперсий можно получить нанопорошки, тонкие пленки, неоргано-органические композиты.

Схема золь-гель синтеза представлена на рис. 2.12. Первой стадией является получение золя (стабильной не оседающей суспензии наночастиц) путем добавления в однородный раствор всех необходимых компонентов (алкоксидов, органических и неорганических солей) вещества, вызывающее гидролиз основного компонентаи конденсацию продуктов гидролиза. Со временем частицы начинают слипаться и получается пространственный каркас геля, в пустотах которого остается растворитель. При высыхании геля в зависимости от условий этого процеса образуюся наночастицы и другие нанообъекты — аэрогели, характеризуемые низкой плотностью и рядом уникальных свойств: твёрдость, прозрачность, жаропрочность, чрезвычайно низкую теплопроводность и т. д. и ксерогели, обладающие высокой плотностью и очень большой удельной поверхностью. Для получения аэрогеля осуществляют сверхкритическую флюидную экстракцию растворителя в аппаратах высокого давления. Для экстрации приводят в контакт с наносуспензией сверхкритический газ (например, сжиженный под высоким давлением СО₂), извлекая растворитель. Затем экстрагент регенерируют путем сброса давления или изменения температуры, что приводит к полному его отделению от извлеченных веществ.

На практике, в частности, золь-гель процесс применяют для формирования покрытий, например, для защиты от коррозии и создания просветленных стекол.

Преимуществом метода является низкие температуры проведения процессов, поэтому целеообразно его использование при получении материалов чувствительных к высоким температурам. Недостатком метода является сложность аппаратурного оформления, а достоинством – высокие чистота и однородность синтезированных соединений, а также возможность получения разнообразных нанопорошков.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Самым простым способом получения нанопорошков является

С веществом в виде порошков мы встречаемся очень часто и в быту, и в производственной деятельности. Обычно мы имеем дело с порошками, у которых размеры частиц составляют десятки и сотни микрон. Даже в порошковой металлургии используются в основном порошки с частицами размером более 10 мкм.

Поскольку вещество, при переходе от грубодисперсного состояния к состоянию с размером частиц менее 100 нм, резко изменяет ряд своих фундаментальных свойств, то для обозначения этого отличия, в середине 70-х годов прошлого века, в СССР был предложен термин ультрадисперсные порошки (УДП). В настоящее время, на Западе и у нас, для обозначения подобных сред используется термин нанопорошки (НП).

Зачем нужны нанопорошки?

Интерес к нанодисперсным материалам связан с тем, что они находят все более широкое применение в качестве исходного сырья при производстве керамических и композиционных материалов, сверхпроводников, солнечных батарей, фильтров, геттеров, присадок к смазочным материалам, красящих и магнитных пигментов, компонентов низкотемпературных высокопрочных припоев и др. По мере выполнения фундаментальных и прикладных исследований этот перечень быстро расширяется. Многие из применений уже реализованы, другие находятся на стадии разработки, но большая часть возможных применений НП остается пока не тронутой. Основные достижения и, особенно, перспективы использования НП, связаны с отработкой технологии получения порошков с «особыми» свойствами, например, такими как:

• очень низкие температуры спекания 10 А/м 2 ). Явление это сопровождается яркой вспышкой света, резким звуком, ударной волной, распространяющейся в окружающей проводник среде. Продуктами разрушения проводника являются пары и мельчайшие частицы металла, которые в определенных условиях могут взаимодействовать с окружающей средой, образуя различные химические соединения. Например, соединение XePtF 6 впервые синтезировано при ЭВП [1].

В зависимости от рода газа, окружающего проводник, можно получать порошки металлов, сплавов, порошки химических соединений или порошки композиционных составов.

На рисунке выше можно видеть этапы развития электрического взрыва проводника: 1 — пробой с электрода на проволочку; 2 — образование плазменного шнура; 3 — его расширение; 4 — разлёт расширяющихся продуктов взрыва. Наведите курсор на рисунок, чтобы увидеть этот процесс в виде анимированного ролика.

Наиболее просто ЭВП осуществить в LC-контуре по схеме, показанной на следующем рисунке. Емкостной накопитель энергии C заряжается от источника энергии до напряжения U 0 и с помощью разрядника (GAP) коммутируется на взрываемый проводник (WE). Основную информацию о процессе взрыва получают из осциллограмм тока и напряжения. Их анализ позволяет выявить отдельные стадии ЭВП.

При замыкании цепи разрядником (GAP) ток вначале определяется волновым сопротивлением контура, так как сопротивление проводника очень мало. Поглощая энергию, проводник нагревается, плавится (небольшой скачок на осциллограмме напряжения) и дальше нагревается в жидком состоянии до момента t 1 . С этого момента проводник начинает бурно расширяться по объему, теряет металлическую проводимость, его сопротивление быстро возрастает на несколько порядков, а ток в контуре уменьшается.

В момент t 2 ток в цепи прекращается и наступает пауза тока. Напряжение конденсатора во время паузы приложено к продуктам взрыва, которые расширяются, уменьшая свою плотность с течением времени.

В момент t 3 происходит пробой продуктов взрыва и наступает дуговая стадия или вторичный разряд. Если же остаточное напряжение на конденсаторе мало или равно нулю, то дуговая стадия не возникает. В зависимости от условий взрыва стадия паузы тока может отсутствовать, пробой происходит в момент t 2 или раньше.

Более подробную информацию о ЭВП и его применении в электрофизических установках можно почерпнуть в литературе [2].

[1] Mahieux M.F.//Comp/ Rend. — 1963. — V.257. — №5. — P. 1083.

[2] Бурцев В.А., Калинин Н.В., Лучинский А.В. Электрический взрыв проводников и его применение в электрофизических установках. — М.: Энергоатомиздат, 1990. — 288 с.

Свойства нанопорошков полученных методом ЭВП

Порошки, полученные по предлагаемой технологии обладают следующими особенностями:

• повышенной химической активностью при достижении пороговых температур;
• спекаются в режиме само распространяющегося процесса при чрезвычайно низких температурах;
• легко образуют интерметаллические соединения;
• имеют пониженную работу выхода электронов.

На рисунке слева представлены кривые распределение частиц по размерам для нанопорошка меди (Cu), в зависимости от введённой в проводник энергии.

Справочно: энергия сублимации (Ec) для меди составляет 5,32 кДж/г.

Общие характеристики порошков:
Форма частиц	сферическая или со слабо выраженной огранкой
Среднечисловой размер частиц, нм	10-500
Размер структурных фрагментов, нм	3-50
Удельная поверхность, м 2 /г	2-50
Распределение частиц по размерам	нормально-логарифмическое

Предлагаемый процесс позволяет получать порошки сплавов, причем состав отдельной частицы аналогичен составу исходного сплава.

Нанопорошок из сплава никель — хром:
Форма частиц	сферическая
Удельная поверхность, м 2 /г	5-10
Допустимые примеси:
углерод, масс %	не более 0,3
оксиды, масс %	не более 3
прочие примеси, масс %	не более 1

Применение нанопорошков

Приведённый ниже список потенциальных применений далеко не полон и отражает некоторые направления поисковых работ проводившихся в НИИ ВН в конце 80х годов совместно с заинтересованными организациями.

Активатор спекания

Активатор спекания металлических и композиционных материалов, содержащих в своем составе один из элементов (железо, никель, вольфрам, алюминий) или их любые композиции, а также керамических материалов на основе оксидов и нитридов алюминия, титана, циркония.

Небольшая добавка в спекаемую шихту активатора от 0,1 до 5 масс % позволяет:

• снизить требования к чистоте исходного сырья и точности поддержания параметров процесса спекания;
• снизить температуру спекания;
• повысить физико-механические характеристики материалов и изделий.

Основные характеристики активатора:
Форма частиц	сферическая
Среднечисловой размер частиц, нм	100-300
Площадь удельной поверхности, м 2 /г	4-15
Содержание связанного кислорода, масс %	не более 5
Содержание Al, масс %	92-95
Легирующие добавки, масс %	3

Условия применения: введение активатора в шихту должно исключать использование воды!

Препарат «ГАРАНТ-М»

Защищен патентом Российской Федерации №2054030

Гарант-М» — металлоплакирующий модификатор поверхностного трения, для улучшения технико-эксплуатационных свойств двигателей внутреннего сгорания без их разборки. Препарат используется в качестве присадки к моторным маслам, представляет собой концентрат, получаемый в результате соединения нанопорошков (НП) меди, моторного масла и специальных компонентов.

Действие присадки заключается в создании на поверхности трущихся деталей (например, вкладыш-вал, цилиндр-поршень и др.) саморегулирующего слоя, что обес-печивает их восстановление и работу в режиме «без износности» — нанодисперсные металлические частицы беспрепятственно проходят через фильтры и исключают схватывание трущихся деталей.

Применение препарата «Гарант-М» позволяет:

• увеличить ресурс работы двигателя в 1,5 — 2 раза;
• восстановить компрессию в цилиндрах двигателя до 20% и обеспечить ее сохранение при условии регулярного применения;
• снизить расход масла на 15 — 20%, топлива до 5%;
• снизить дымность в 1,4 — 1,6 раза;
• токсичность выхлопных газов на 20 — 30%;
• облегчить запуск и уменьшить шумность работы двигателя.

Препарат прошел эксплуатационные испытания на автомобилях АЗЛК, ВАЗ, УАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ, МАЗ, ЛиАЗ, Икарус, и БелАЗ грузоподъемностью от 27 до 180 тонн. Наиболее эффективно использование присадки на большегрузных автомобилях.

Продукция сертифицирована в «Томском центре стандартизации, метрологии и сертификации», а также в Органе по сертификации нефтепродуктов, применяемых в транспортно-дорожном комплексе России при НИИ АТ министерства транспорта России.

Магнитный порошок для дактилоскопии

Порошок на основе железа черного цвета, обладающий магнитными и «проявляющими» свойствами. Папиллярные линии в следах, оставленные на поверхностях многих материалов, выявляются четко и хорошо копируются. Результаты проверки эффективности порошка приведены в таблице:

Материал	Срок давности
	1-24 час	72 час	7 дней	1 месяц
Бумага с глянцевой поверхностью	+
Стекло	+	+	+	+
Пластмасса	+	+	+	+
Дерево полированное	+	+	+	+
Керамика	+	+	+	+
Металл	+	+	+	+
Окрашенная поверхность	+	+	+	+

«+» — папилярные линии четкие.

Изготовление и продажа установок по получению порошков металлов и их соединений. Установка «УДП-10»

В нашей лаборатории разработана, производится и предлагается к продаже установка «УДП-10» для получения наноразмерных порошков методом ЭВП.

Элементы установки собраны в два блока: генератор импульсных токов и технологический модуль по производству НП.

Через отрезок металлической проволоки (фольги) пропускается импульс тока, под действием которого проволока разрушается на мельчайшие частички и пар. Разлетаясь с большой скоростью, продукты разрушения быстро охлаждаются и образуется высокодисперсный порошок. В зависимости от рода газа, окружающего разрушаемую проволоку, можно получать порошки металлов, сплавов, порошки химических соединений или порошки композиционных составов. При этом, композиционными являются отдельные частицы.

Дисперсность порошка, структура частиц и другие свойства определяются параметрами разрядного контура, материалом и геометрическими размерами проволоки (фольги) и характеристиками газовой среды, в которой производится взрыв. Технологический процесс осуществляется в замкнутом объеме, без использования вредных химических веществ и при очень малом расходе инертных газов. Причем расход газов, в основном, связан не с производством порошка, а с его транспортировкой, упаковкой и другими последующими операциями.

Принцип работы установки «УДП-10»

От высоковольтного источника питания (1), заряжается ёмкостной накопитель энергии (2). Механизм подачи проволоки (3) обеспечивает автоматическую установку взрываемого отрезка проволоки (4) между двумя электродами. Как только отрезок проволоки займет заданное положение, включается коммутатор (5), происходит разряд накопителя на этот отрезок проволоки, и он взрывается. Образовавшийся порошок, вместе с газовой атмосферой установки, перемещается системой циркуляции (6), в фильтр-накопитель (7), где пассивируется и поступает на дальнейшую переработку.

Перед началом работы, внутренний объем установки: взрывная камера (8), механизм подачи (3), система циркуляции (6), фильтр-накопитель порошка (7), трубопроводы — вакуумируется, а затем заполняется требуемой газовой атмосферой. Эти функции выполняет система газового снабжения (9).

В качестве газовой атмосферы используются инертные газы, преимущественно аргон. В некоторых случаях предпочтительнее применение водорода, азота или смеси газов, например, аргон + кислород.

Технические характеристики установки:
Напряжение питания:	380В, 50 Гц, 3-фазы
Рабочее напряжение:	18 — 35 кВ
Потребляемая мощность:	3 кВт
Рабочий газ:	Ar, He, N 2 , CO, CO 2 , воздух и другие газы и их смеси
Рабочее давление газа:	до 5 атм.
Время непрерывной работы:	12 ч
Среднечисловой размер частиц:	не более 100 нм
Производительность установки для металла:
Al	75 г/час
Fe, Ni, Cu, Ag	150 г/час
W	250 г/час
Габаритные размеры (ВхШхГ) и вес:
Генератор импульсных токов:	2 блока, по 1,6×0,5×0,6 м; общий вес: 200 кг
Технологический модуль:	1,8×1,7×0,8 м; 250 кг
Установочная площадь:	10 м 2

Производство и продажа металлических нанопорошков и нанопорошков химических соединений

Al, алюминий

Нанопорошки алюминия производятся в среде аргона, пассивируются на воздухе.

Наименование продукта: нанопорошки алюминия (НП — Al)
Химическое наименование: порошок алюминия
Химическая формула: Аl

Физико-химические характеристики:
Внешний вид и цвет	Однородный порошок без посторонних включений. Цвет — от серого до темно-серого цвета.
Насыпная плотность, г/см³	0,15 — 0,25
Содержание активного металла, % масс.	90 — 92
Сорбированные газы, % масс.	до 3
Площадь удельной поверхности, м²/г	16 — 18
Среднечисловой размер частиц, нм	90 — 100
Температура начала окисления, ºС	300

Микрофотография порошка алюминия	гистограмма распределения частиц по размерам

Термограмма окисления порошков алюминия при их нагревании в атмосфере воздуха	Рентгенограмма порошка

• Активаторы процессов горения и спекания.
• Получение водорода.
• Прочие.

Обсудить технические требования, объём производства, цены и пр. можно через страницу обратной связи.

Fe, железо

Нанопорошки железа производятся в среде аргона, пассивируются на воздухе.

Наименование продукта: нанопорошки железа (НП — Fe)
Химическое наименование: порошок железа
Химическая формула: Fe

Физико-химические характеристики:
Внешний вид и цвет	Однородный порошок без посторонних включений. Цвет — чёрный.
Насыпная плотность, г/см³	—
Содержание активного металла, % масс.	90 — 93
Сорбированные газы, % масс.	—
Площадь удельной поверхности, м²/г	6,5 — 7,5
Среднечисловой размер частиц, нм	90 — 100
Температура начала окисления, ºС	около 150

Микрофотография порошка железа	гистограмма распределения частиц по размерам

Термограмма окисления порошков железа при их нагревании в атмосфере воздуха	Рентгенограмма порошка

• Активаторы процессов горения и спекания.
• Прочие.

Обсудить технические требования, объём производства, цены и пр. можно через страницу обратной связи.

Cu, медь

Нанопорошки меди производятся в среде аргона, пассивируются на воздухе.

Наименование продукта: нанопорошки меди (НП — Cu)
Химическое наименование: порошок меди
Химическая формула: Cu

Физико-химические характеристики:
Внешний вид и цвет	Однородный порошок без посторонних включений. Цвет — темно-бурого цвета.
Насыпная плотность, г/см³	—
Содержание активного металла, % масс.	97 — 98
Сорбированные газы, % масс.	—
Площадь удельной поверхности, м²/г	6 — 7
Среднечисловой размер частиц, нм	90 — 100
Температура начала окисления, ºС	около 150

Микрофотография порошка меди	Рентгенограмма порошка

• Активаторы процессов горения и спекания.
• Прочие.

Обсудить технические требования, объём производства, цены и пр. можно через страницу обратной связи.

Ag, cеребро

Нанопорошки серебра производятся в среде аргона, пассивируются на воздухе.

Наименование продукта: нанопорошки серебра (НП — Ag)
Химическое наименование: порошок серебра
Химическая формула: Ag

Физико-химические характеристики:
Внешний вид и цвет	Однородный порошок без посторонних включений. Цвет — от серого до темно-серого цвета.
Насыпная плотность, г/см³	—
Содержание активного металла, % масс.	99
Сорбированные газы, % масс.	—
Площадь удельной поверхности, м²/г	2,0 — 2,3
Среднечисловой размер частиц, нм	90 — 100
Температура начала окисления, ºС	около 300

Микрофотография порошка серебра

• Низкотемпературные припои.
• Прочие.

Обсудить технические требования, объём производства, цены и пр. можно через страницу обратной связи.

Ti, Ni, Mo, W, Pt и другие металлы и сплавы

Микрофотография порошка молибдена	Микрофотография порошка платины

У нас есть техническая возможность и опыт производства: титана (Ti), никеля (Ni), молибдена (Mo), вольфрама (W), платины (Pt), и других металлов и сплавов.

Обсудить технические требования, объём производства, цены и пр. можно через страницу обратной связи.

Нанопорошки химических соединений

У нас есть техническая возможность и опыт производства нанопорошков химических соединений: Алюминия (Al 2 O 3 , Al-Al 2 O 3 ,
Al-AlN), нановолокон алюминия (AlOOH-Al(OH) 3 ), меди (Cu, CuS), железа (FeO, Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 , Fe-FeO), молибдена (MoO 3 , MoS 2 ),
никеля (NiO), титана (TiO 2 , Ti-TiO 2 , Ti-TiN), вольфрама (WO 3 , WS 2 ) и других соединений.

Источник