Раздельный способ производства творога технологическая схема

Раздельный способ производства творога технологическая схема

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

Раздельный способ производства творога

Раздельный способ производства творога отличается от обычного тем, что очищенное молоко сепарируется
в целях получения обезжиренного молока и сливок, массовая доля жира в которых составляет 50—55%. Из обезжиренного молока получают обезжиренный творог. При этом для получения сгустка используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока. Обезжиренный творог охлаждается и смешивается со сливками.

Технологический процесс производства творога раздельным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подогрев и сепарирование молока, пастеризацию и охлаждение сливок, пастеризацию и охлаждение •обезжиренного молока, заквашивание и сквашивание обезжиренного молока, обезвоживание сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание обезжиренного творога со сливками, фасовку.

Молоко подогревается до 40—45 °С и сепарируется с целью получить обезжиренное молоко и сливки. Сливки пастеризуются при температуре 85—90 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждаются до температуры не более 10 °С и хранятся до смешивания с обезжиренным творогом.

Обезжиренное молоко пастеризуется при 78—82 °С с выдержкой 20—30 с и охлаждается до температуры сквашивания 32— 34 °С (в зимнее время) и 28—30 °С (в летнее время).

Обезжиренное молоко заквашивается закваской, взятой в количестве 1—5% массы молока. В него вносят хлорид кальция и сычужный фермент, после чего смесь перемешивают и оставляют в покое для сквашивания.

Молоко сквашивается до кислотности 66—76 °Т. Обычно процесс заканчивается через 5—6 ч с момента внесения бактериальной закваски и через 3,5—4,5 ч при ускоренном способе сквашивания молока, т. е. при использовании смеси мезофильных и термофильных культур и при повышенных температурах сквашивания.

Полученный сгусток обезвоживается до массовой доли влаги 75—76% (жирный творог), 78—79% (полужирный творог) и 77,5% (творог «Крестьянский»).

Полученный обезжиренный творог перед смешением со сливками должен иметь однородную (без комков и крупинок) консистенцию. Обезжиренный творог охлаждается до температуры 8— 15 °С, смешивается со сливками и фасуется.

Технологический процесс производства творога раздельным способом осуществляют либо на оборудовании, используемом для производства творога традиционным опособом (в этом случае в линию дополнительно включают оборудование для хранения и пастеризации сливок и дозатор-смеситель для творога и сливок), либо на механизированной линии для производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя.

Если производство творога раздельным способом осуществляется на оборудовании, используемом для выработки творога

традиционным способом, то молоко, поступающее в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки, подогревается до температуры 40—45 °С и сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. Сливки направляются на пастеризационно-охладительную установку для сливок, а затем — в двустенную емкость для доохлаждения и хранения до смешения со сливками.

Обезжиренное молоко пастеризуется и охлаждается до температуры сквашивания на пастеризационно-охладительной установке, а затем направляется в ванну для сквашивания или в творогоизготовитель с прессующими ваннами, где обезжиренное молоко ‘заквашивается и сквашивается.

Для отделения сыворотки готовый сгусток разрезается проволочными ножами и выдерживается 30—40 мин для выделения сыворотки. Выделившаяся сыворотка удаляется через сифон, штуцер либо через кран ванны. Дальнейшее обезвоживание сгустка путем самопрессования и прессования осуществляется на том же оборудовании, что и для обычного (традиционного) способа производства творога.

Сгусток из ванны для сквашивания разливают в бязевые или лавсановые мешки и направляют на самопрессование и прессование в пресс-ванну и на установку для прессования и охлаждения творога.

При использовании творогоизготовителей с прессующими ваннами прессование проводят с помощью прессующих ванн.

Обезжиренный творог охлаждается на цилиндрическом охладителе и смешивается со сливками в смесителе-дозаторе (рис. 55). Обезжиренный творог загружается в приемный бункер, откуда он шнеком подается в измельчитель на решетку. Оставшаяся часть творога снимается ножами. Измельченный творог шнеком подается в камеру дозатора творога. Далее творог поступает в смеситель, куда одновременно подаются сливки из дозатора сливок. В смесителе творог и сливки захватываются шнеком и перемешиваются лопатками, установленными на валу. Готовый продукт выходит через конусную насадку.

Рис. 55. Смеситель-дозатор:
1 — приемный бункер; 2 — подающий шнек; 3 — измельчитель; 4 — решетка; 5 — дозатор творога; 6 — дозатор сливок; 7 — шнек смесителя; 8 — смеситель; 9 — вал смесителя с лопатками; 10 — насадка; 11— станина

Источник

Раздельный способ производства творога технологическая схема

Раздельный способ производства творога

Линия производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя

Механизированная линия производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя представлена на рис. 56.

Молоко, предназначенное для выработки мягкого диетического творога, подается в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку

для кисломолочных продуктов. В секции рекуперации этой установки оно подогревается до 40—45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки. Полученные сливки подаются сначала в промежуточную емкость, а затем — в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сливок, где они пастеризуются при температуре 85—90 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждаются и направляются в двустенную емкость для доохлаждения до температуры не выше 10 °С и хранения до смешения с творогом^

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15—20 с, а затем охлаждается до 30—34 °С и направляется в емкость для выработки кисломолочных продуктов.

Из заквасочника в обезжиренное молоко подаются закваска, хлорид кальция и сычужный фермент. Смесь перемешивается и оставляется для сквашивания.

Полученный сгусток должен иметь кислотность 90—116 °Т, а , если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85—90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла могут засориться. Готовый сгусток перемешивается мешалкой и направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала подогревается до 60—62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25—30 °С. Далее сгусток дробится с помощью фильтра и поступает на сепаратор-творогоотделитель (см. рис. 12). Полученный обезжиренный творог специальным насосом подается сначала на трубчатый охладитель, а затем— на смеситель-дозатор (см. рис. 55), где обезжиренный творог смешивается со сливками.

При выработке творога мягкого диетического плодово-ягодного сиропы предварительно смешивают в отдельной емкости со сливками, тщательно перемешивают и подают в смеситель-дозатор на смешение с творогом. При выработке творога мягкого диетического нежирного плодово-ягодного сироп подается из емкости для сиропа в смеситель-дозатор.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые укладываются в ящики и направляются в холодильную камеру.

Качество творога оценивают по органолептическим, химическим и физическим показателям.

Творог хранится в холодильных камерах при температуре не выше 8 °С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 18 ч. Оптимальная температура хранения творога 2 °С.

Более длительное хранение творога при указанной температуре приводит к понижению его качества вследствие ферментативных процессов, не прекращающихся при низких положительных температурах. Поэтому для длительного хранения и резервирования в весеннее и летнее время творог замораживают. Творог мягкий диетический не резервируют.

Качество продукта после его размораживания зависит от способа замораживания. При медленном замораживании творога образуются довольно крупные кристаллы льда. После размораживания получается рассыпчатый и даже крупитчатый творог, причем первоначальные его свойства не восстанавливаются полностью. Вода, образующаяся при таянии кристаллов льда, не распределяется по всей массе творога и свободно вытекает из продукта. При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе творога в виде мелких кристаллов. После размораживания первоначальное качество творога восстанавливается и он имеет свойственные ему консистенцию и структуру.

Рис. 56. Схема технологической линии производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя:
1 — емкость для молока; 2 — насосы; 3 — балансировочный бачок; 4 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — емкость для сырых сливок; 7 — насос для сливок и закваски, 8 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сливок; 9 — емкость для сливок; 10 — заквасочник; 11 — емкость £ля сквашивания молока; 12 — насос для сгустка; 13 — пластинчатый подогреватель длят сгустка; 14 — сетчатый фильтр; 15 —сепаратор-творогоотделитель; 16 — насос для сгустка;
17 — трубчатый охладитель; 18 — емкость для сиропа; 19 — смеситель-дозатор; 20 — автомат для фасовки

Источник

Раздельный способ производства творога технологическая схема

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

Раздельный способ производства творога

Раздельный способ производства творога отличается от обычного тем, что очищенное молоко сепарируется
в целях получения обезжиренного молока и сливок, массовая доля жира в которых составляет 50—55%. Из обезжиренного молока получают обезжиренный творог. При этом для получения сгустка используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока. Обезжиренный творог охлаждается и смешивается со сливками.

Технологический процесс производства творога раздельным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подогрев и сепарирование молока, пастеризацию и охлаждение сливок, пастеризацию и охлаждение •обезжиренного молока, заквашивание и сквашивание обезжиренного молока, обезвоживание сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание обезжиренного творога со сливками, фасовку.

Молоко подогревается до 40—45 °С и сепарируется с целью получить обезжиренное молоко и сливки. Сливки пастеризуются при температуре 85—90 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждаются до температуры не более 10 °С и хранятся до смешивания с обезжиренным творогом.

Обезжиренное молоко пастеризуется при 78—82 °С с выдержкой 20—30 с и охлаждается до температуры сквашивания 32— 34 °С (в зимнее время) и 28—30 °С (в летнее время).

Обезжиренное молоко заквашивается закваской, взятой в количестве 1—5% массы молока. В него вносят хлорид кальция и сычужный фермент, после чего смесь перемешивают и оставляют в покое для сквашивания.

Молоко сквашивается до кислотности 66—76 °Т. Обычно процесс заканчивается через 5—6 ч с момента внесения бактериальной закваски и через 3,5—4,5 ч при ускоренном способе сквашивания молока, т. е. при использовании смеси мезофильных и термофильных культур и при повышенных температурах сквашивания.

Полученный сгусток обезвоживается до массовой доли влаги 75—76% (жирный творог), 78—79% (полужирный творог) и 77,5% (творог «Крестьянский»).

Полученный обезжиренный творог перед смешением со сливками должен иметь однородную (без комков и крупинок) консистенцию. Обезжиренный творог охлаждается до температуры 8— 15 °С, смешивается со сливками и фасуется.

Технологический процесс производства творога раздельным способом осуществляют либо на оборудовании, используемом для производства творога традиционным опособом (в этом случае в линию дополнительно включают оборудование для хранения и пастеризации сливок и дозатор-смеситель для творога и сливок), либо на механизированной линии для производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя.

Если производство творога раздельным способом осуществляется на оборудовании, используемом для выработки творога

традиционным способом, то молоко, поступающее в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки, подогревается до температуры 40—45 °С и сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. Сливки направляются на пастеризационно-охладительную установку для сливок, а затем — в двустенную емкость для доохлаждения и хранения до смешения со сливками.

Обезжиренное молоко пастеризуется и охлаждается до температуры сквашивания на пастеризационно-охладительной установке, а затем направляется в ванну для сквашивания или в творогоизготовитель с прессующими ваннами, где обезжиренное молоко ‘заквашивается и сквашивается.

Для отделения сыворотки готовый сгусток разрезается проволочными ножами и выдерживается 30—40 мин для выделения сыворотки. Выделившаяся сыворотка удаляется через сифон, штуцер либо через кран ванны. Дальнейшее обезвоживание сгустка путем самопрессования и прессования осуществляется на том же оборудовании, что и для обычного (традиционного) способа производства творога.

Сгусток из ванны для сквашивания разливают в бязевые или лавсановые мешки и направляют на самопрессование и прессование в пресс-ванну и на установку для прессования и охлаждения творога.

При использовании творогоизготовителей с прессующими ваннами прессование проводят с помощью прессующих ванн.

Обезжиренный творог охлаждается на цилиндрическом охладителе и смешивается со сливками в смесителе-дозаторе (рис. 55). Обезжиренный творог загружается в приемный бункер, откуда он шнеком подается в измельчитель на решетку. Оставшаяся часть творога снимается ножами. Измельченный творог шнеком подается в камеру дозатора творога. Далее творог поступает в смеситель, куда одновременно подаются сливки из дозатора сливок. В смесителе творог и сливки захватываются шнеком и перемешиваются лопатками, установленными на валу. Готовый продукт выходит через конусную насадку.

Рис. 55. Смеситель-дозатор:
1 — приемный бункер; 2 — подающий шнек; 3 — измельчитель; 4 — решетка; 5 — дозатор творога; 6 — дозатор сливок; 7 — шнек смесителя; 8 — смеситель; 9 — вал смесителя с лопатками; 10 — насадка; 11— станина

Источник

Текст книги «Промышленные технологии производства молочных продуктов»

Автор книги: Ольга Богатова

Жанр: Учебная литература, Детские книги

Текущая страница: 5 (всего у книги 19 страниц) [доступный отрывок для чтения: 7 страниц]

2.4. Пороки жидких кисломолочных продуктов

Пороки кисломолочных напитков и меры их предупреждения представлены в табл. 2.8.

Пороки и меры их предупреждения

2.5. Творог и изделия из него

Творог – кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов – лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и методом кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки путем самопрессования, прессования, центрифугирования и (или) ультрафильтрации.

Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и особенно полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество Са, Р, Fe, Mg и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли Са и Р, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии.

Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных блюд, кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов. Перечень основных видов творога с указанием массовой доли сухих веществ представлен в табл. 2.9.

Ассортиментная номенклатура творога

По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям творог и творожные изделия должны отвечать определенным требованиям (табл. 2.10–2.12).

Физико-химические показатели творога

Органолептические показатели творога

Микробиологические показатели творога

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют:

– на обезжиренный (не более 1,8%Ж);

– нежирный (не менее 2,0; 3,0; 3,8%Ж);

– классический (не менее 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15.0; 18,0%Ж);

– жирный (не менее 19,0; 20,0; 23,0%Ж).

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотно-сычужный и кислотный.

Кислотный способ. Основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой; полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2–4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, поскольку в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим Са для костеобразования.

При производстве творога в качестве сырья используют молоко, заготовляемое не ниже 2-го сорта, молоко сухое распылительной сушки высшего сорта, молоко обезжиренное кислотностью не более 21 °Т, сливки в содержанием жира 50–55 % и кислотностью не более 12 °Т, сливки пластические, отвечающие требованиям нормативной документации.

Существуют два способа производства творога (рис. 2.3):

– традиционный – из нормализованного молока;

– раздельный – из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжиренного творога сливками.

Рис. 2.3. Способы производства творога

2.5.1. Производство творога традиционным способом

В зависимости от применяемого оборудования существует несколько вариантов производства творога традиционным способом (из нормализованного молока).

Обычный способ (в мешочках) (рис. 2.4)

Рис. 2.4. Технологическая схема выработки творога обычным способом (в мешочках)

При выработке творога обычным способом, молоко сквашивают в специальных ваннах ВК-1 или ВК-2,5.

Подготовленное молоко нормализуется в целях установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации, который устанавливают применительно к виду творога, конкретным условиям производства, способам производства творога. В целях правильного установления коэффициента нормализации ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Нормализованное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °C с выдержкой 10–20 с. Пастеризованное и охлажденное до температуры 4 ± 2 °C молоко перед переработкой в творог может храниться не более 6 ч. Для оптимальных условий развития молочно-кислой микрофлоры молоко заквашивается чистыми культурами мезофильных молочно-кислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2 °C в холодное время года и 28±2 °C – в теплое. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 32 ± 2 °C.

При сычужно-кислотном способе производства творога в молоко кроме закваски добавляется хлористый кальций и молоко-свертывающие ферменты. СаСl вносится из расчета 400 г безводного CaCl на 1000 кг молока в виде раствора с массовой долей CaCl 30–40 %. После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока равна 1 г. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до 36 ± 3 °C, а пепсин – в свежей профильтрованной сыворотке при 36 ± 3 °C. После заквашивания молоко перемешивается 10–15 мин и оставляется в покое до образования сгустка. При кислотно-сучужном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 60–65 (±5) °Т в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания молока 6–10 ч. При кислотном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 75–80 (±5) °Т. Продолжительность сквашивания молока 8–12 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции. Сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2 ґ 2 ґ 2 см. Сначала сгусток нарезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные. Сгусток оставляют в покое на 30–60 мин для выделения сыворотки. Для интенсификации выделения сыворотки сгусток нагревается при кислотном способе до температуры сыворотки 40–44 (± 2) °С в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем выше температура нагревания. При сычужно-кислотном способе температуры подогрева сгустка снижены и составляют 36–40 (± 2) °С. Сгусток при этих температурах выдерживается 15–40 мин.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки размером 40 ґ 80 см по 7–9 кг, мешки заполняются на три четверти объема. Их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не более 16 °C и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6 °C, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до 12 ± 3 °C с использованием охладителей различных конструкций или в мешочках, в тележках в холодильной камере. Готовый продукт фасуют в мелкую (потребительскую) и крупную (транспортную) тару. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не более 4 °C и влажности 80–85 %, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 ч.

На творогоизготовителях с прессующей ванной

Творогоизготовители с прессующей ванной (ТИ-4000) используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый сгусток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань в перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

На механизированных линиях с использованием ванн-сеток (рис. 2.5)

Рис. 2.5. Производство творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки температурные и другие параметры в данном случае отличаются от традиционных. Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °C в холодное время года и 26–30 °C – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °C. Количество закваски 3–5 % к количеству заквашиваемого молока.

Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 45–50 (±10) °С. Нагретый сгусток выдерживают в течение 20–30 мин и перемешивают в период выдержки 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C путем подачи холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2 /₃ от всей массы) удаляют через сливной кран для сыворотки. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10–40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до 13 ± 5 °C. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °C. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °C 1 сут. После охлаждения 2 ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.

На механизированных линиях Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки классического творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2–5 мин) подогревается до температуры 42–5 4 °C (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °C) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25–40 °C и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

2.5.2. Раздельный способ производства творога

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирного творога составляет 13,2, полужирного – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество творога в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность творога и вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Выработку творога из обезжиренного молока можно проводить на любом имеющемся оборудовании, в том числе и на сепараторе-творогоизготовителе, с дальнейшим смешиванием его со сливками (рис. 2.6).

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °C направляют на сепарирование для получения сливок с содержанием жира не менее 50–55 %, которые затем пастеризуют при температуре не менее 90 °C, охлаждают до 2–4 °C и направляют на временное хранение.

Рис. 2.6. Технологическая схема выработки творога раздельным способом

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию, как указывалось выше, а именно: пастеризации при 78–80 °C с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °C, и направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подают закваску, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °C, так как при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Для того чтобы творожный сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60–62 °C, а затем охлаждается до 28–32 °C и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживанием сепарирование проводят до массовой доли влаги в сгустке 75–76 %, а при выработке полужирного творога – до 78–79 %. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °C и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50–55 % жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

Творог зерненый со сливками

Зерненый творог – рассыпчатый молочный продукт, произведенный из творожного сырья с добавлением сливок и поваренной соли. Термическая обработка готового продукта и добавление стабилизаторов консистенции не допускается.

По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в массе отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам приближается к творогу. Для выработки зерненого творога очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис. 2.7).

Подготовленное молоко сепарируется при 34–40 °C для получения сливок с массовой долей жира 13–20 %, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05 % и сухих обезжиренных веществ не > Предыдущая | 1 2 3 4 5 6 7 | Следующая

Данное произведение размещено по согласованию с ООО «ЛитРес» (20% исходного текста). Если размещение книги нарушает чьи-либо права, то сообщите об этом.

Источник