Производство двп сухого способа производства

Древесноволокнистые плиты мокрого и сухого способов производства

ДВП – листовой материал, изготавливаемый путем горячего прессования или сушки древесноволокнистого ковра, сформированного из древесных волокон.

Соответственно различают ДВП прессованные и непрессованные.

Непрессованные плиты имеют высокую пористость и малую теплопроводность, но низкую прочность, поэтому они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала.

ДВП также классифицируют в зависимости от влажности древесноволокнистого ковра перед его сушкой или прессованием:
1. ДВП мокрого способа производства;
2. ДВП сухого способа производства.

Технологический процесс производства ДВП мокрым способом включает смешивание сырого древесного волокна с водой и связующим. Затем формирующая машина формирует древесноволокнистый ковер методом налива на сетчатом транспортере. Вода удаляется из ковра через ячейки транспортера в процессе подпрессовки и прессования благодаря специальным отсасывающим устройствам и давлению нагревательных плит. Режим прессования: температура плит пресса – 180-200 0 С, удельное давление при отжиме и закалке – 4,2-4,5 МПа, при сушке – 0,65-0,85 МПа.

В первой фазе (отжим влаги), по мере того как под воздействием давления из волокнистого ковра отделяется свободная влага, он прогревается и уплотняется. Во второй фазе (сушка) изготавливаемый мате­риал выдерживается при пониженном давле­нии для эффективного удаления связанной влаги, а в заключительной фазе (закалка) при максимальном давлении и высокой температуре он ещё более уплотняется и его прочность повышается.

При мокром способе получаются плиты односторонней гладкости. Обратная поверхность плиты — рифленая, т.к. на ней остается клетчатый отпечаток сетки.

Недостатки мокрого способа производства:
— технология не позволяет получать толстые плиты ДВП (3-5 мм);
— очень низкая влагостойкость;
— ДВП трудно обрабатывать, она плохо не фрезеруется, поддается отделке лакокрасочными материалами.

Область использования – задние стенки корпусной мебели.

ДВП сухого способа производства по своим свойствам существенно превосходят не только ДВП мокрого способа, но и ДСтП, благодаря чему вытесняют ДСтП в производстве мебели. ДВП сухого способа отличаются более высокой влаго- и теплостойкостью, прочностью (в 18-2 раза), более низким содержанием связующего (экологичнее чем ДСтП), меньшей шероховатостью, хорошо фрезеруются и отделываются. Недостаток – такие плиты дороже ДСтП.

Область применения — производство мебели (особенно кухни, ванные комнаты); элементов интерьера; напольных покрытий, опалубки и т.д. Плита с частыми фрезерованными пазами хорошо гнется, и поэтому используется в качестве основы для изготовления гнутых элементов (фасады, перегородки и т.д.).

Древесноволокнистая плита сухого способа производства

ДВП сухого способа производства классифицируют в зависимости от плотности:

УЛДФ (ULDF) – Ultra Low Density Fiberboard – древесноволокнистая плита особо низкой плотности (450 3 ).
ЛДФ (LDF) – Low Density Fibreboard – древесноволокнистая плита низкой плотности (ρ 3 ). Используется в основном для изготовления настенных панелей, применяемых в сухих помещениях.
МДФ (MDF) – Medium Density Fibreboard – древесноволокнистая плита средней плотности (650 3 ).
ХДФ (HDF) – Hight Density Fibreboard — это древесноволокнистая плита высокой плотности (ρ>800 кг/м 3 ). Плиты ХДФ часто применяют для производства напольных покрытий (ламинат).

В Республике Беларусь и России отсутствует ГОСТ на производство ДВП плит сухого способа прессования. Существующие производители либо производят его по собственно разработанным ТУ, либо по европейским стандартам.

Источник

Производство ДВП

Производство ДВП осуществляют мокрым и сухим способами.
Производство ДВП мокрым способом включает в себя такие операции, как размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит маслами, термо-влаго-обработка и обрезка плит.

Промытую щепу подвергают двухступенчатому размолу. Первый размол осуществляют на мельницах-дефибраторах, в которых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволяют получить более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5. 2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесно-волокнистой массы — пульпу, которую хранят в сборниках или бассейнах, периодически помешивая для поддержания определенной концентрации массы, не давая волокну оседать на дно.

Затем полученная древесно-волокнистая масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре не более 60 °С и таком объеме, при котором концентрация полученной суспензии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0,9. 1,8%. Дозировка данных компонентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода иды, режимов прессования и т.д.

Операция формирования древесно-волокнистого ковра выполняется на бесконечной сетке в отливочных машинах. Окончательная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72±3)%, для мягких плит толщиной 12 мм — ((61. 63) ± 1)%. Для формирования сырых плит подпрессованный ковер обрезают до получения размеров по длине и ширине, на 30. 60 мм меньших, чем у готовой плиты.

Для горячего прессования ДВП используют многоэтажные (20 — этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осуществляют этажерками. Цикл прессования ДВП включает в себя три фазы, каждая из которых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плит.

Первая фаза — отжим. За 30с под действием давления 4,2. 5,5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45 %, а сама плита, прогреваясь, уплотняется.

Вторая фаза — сушка. Плиты в течение 3,5. 7 мин выдерживают при пониженном давлении (0,65. 0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8 %.

Третья фаза — закалка плит, способствующая их уплотнению, повышению прочностных и гидрофобных свойств. Плиты в течение 2. 3 мин выдерживают под давлением 0,65. 0,85 МПа.

Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0- ,5. 1,5 % и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщины ДВП, ширины плит пресса и породного состава сырья.

Кроме горячего прессования мягкие ДВП производят сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного действия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром при давлении 0,9. 1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5. 9 м/с, время сушки — 1,5. 2 ч до влажности 2. 3%.

Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств плиты подвергаются термической обработке в камерах периодического действия. Теплоносителем в них является перегретая вода температурой 190. 210°С и давлением 1,8. 2,2 МПа. Скорость движения воздуха — не менее 5 м/с. Время термообработки с учетом толщины плит составляет 3. 6 ч.

Для придания плитам формоустойчивости после термообработки их охлаждают, а затем увлажняют в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч.

Процедуре тепловлагообработки подвергают и сверхтвердые плиты, но после их пропитки высыхающими маслами в пропиточной машине с целью повышения прочности и водостойкости.

Производство ДВП сухим способом во многом аналогично производству ДВП мокрым способом. Но сухим способом можно изготавливать плиты двусторонней гладкости толщиной 5. 12 мм и плиты со специальными свойствами (огне- и биостойкие, профилированные и т.д.).

Производство ДВП сухим способом отличается также тем, что при размоле щепы включаюся операции ее пропарки, разделения волокон для внешних и внутренних слоев и смешивания их с добавками и смолой

Формирование ковра выполняют из высушенных волокон путем их свойлачивания и уплотнения вакуумом, а затем прессования ленточно-валковым и форматным прессами. Горячее прессование длится 5. 7 мин и осуществляется при температуре 200. 230 °С с однократным подъемом давления до 6,5 МПа в течении 15. 25 с и ступенчатым сбросом его сначала до 0,8. 1,0 МПа, а затем до нуля. Профилированные ДВП получают закрепление на плитах пресса специальных матриц.

В настоящее время успешно конкурирует с ДСП более однородный по структуре материал МДФ, который существенно легче раскраивать и обрабатывать.

Все плиты, независимо от процесса их получения, после 24 ч выдержки обрезают по формату на круглопильных форматно-обрезных станках согласно их стандартным размерам.

Источник

Характеристики и производство древесноволокнистых плит

Древесноволокнистая плита является одним из самых универсальных материалов, обширное применение которому есть в строительстве и производстве мебели. Именно с производства ДВП началась эра материалов, изготовленных из отходов древесины. За 160 лет эта плита практически не изменила своего качества да и способ её изготовления остался прежним.

Технология производства ДВП

В идеале изготовление ДВП должно быть одним из этапов обработки древесины. В этом случае мелкие остатки: щепа и опилки пойдут для производства древесноволокнистой плиты, а стружка для ДСП. Во всех других случаях будет необходимо приобретать древесину и перерабатывать её.

Щепа – основной состав древесноволокнистой плиты. Процесс производства ДВП начинается с первичной обработки щепы, только после него будет проходить её раскладка и прессование.

Выглядит это так:

• При промывке из щепы необходимо удалить все примеси: песок, крупный мусор, глину, щебень.
• После недолгой просушки щепа проходит процесс сепарации магнитом. Это необходимо для удаления металла.
• Затем сырье отправляют в машины для размола волокон. Они бывают двух степеней, вторая из них дает более мелкий помол.
• После этого размолотая щепа поступает в дефибриллятор. Здесь происходит процесс добавки смол и парафина.

Мокрый способ изготовления

Для этого метода необходимо соблюдение пропорции массы концентрата. В специальном бункере, где есть возможность выделить отдельно запас массы, определенная её часть проклеивается водоотталкивающими веществами. После чего она поступает на отлив «ковра».

Далее, изготовление проходит так:

• регуляторы дозируют поступление концентрата. Необходимо, чтобы его плотность была одинаковой, а количество массы, которая поступает на «ковер» всегда должны быть равномерным. Самый удобный способ проводить это машинами, процесс которых непрерывен;
• потом «ковер» поступает к прессу. Многоуровневая машина работает периодически. Это позволяет сделать ровную плиту, где спрессованы все элементы.

Мокрый способ прессования подразумевает обогрев плиты, которая непосредственно будет укладываться на подготовленную щепу, горячей водой. Давление на «ковер» должно быть на уровне 3 — 5 МПа (зависит от толщины будущего листа). Температура во время процесса от 210 до 230 °С. Длится один цикл прессования не более 11 минут.

Такой способ производства считается затратным, так как здесь весьма дорого эксплуатировать и обслуживать пресс, работающий вместе с горячей водой. Тем не менее готовая плита имеет повышенные свойства плотности и прочности. Но необходимость удешевить себестоимость привела к тому, что появился сухой метод производства ДВП.

Сухой способ изготовления

Отличие этого метода от мокрого начинается уже со стадии подготовки волокон. Их не промывают, а, напротив, высушивают. Далее, укладывают на сетку, из которой выбирают весь воздух.

После такого уплотнения концентрата происходит следующее:

• Добавка смол и других компонентов.
• «Ковёр» поступает под пресс. Здесь его немного сжимают.
• Цельный лист раскраивается по размерам.
• Заготовки вновь укладываются под пресс.

Количество циклов прессования в три раза меньше, чем при влажном способе. Из достоинств такого метода можно выделить то, что процесс изготовления дешевле и проще. Тем не менее, качество готового изделия несколько ниже.

Как проходит сам процесс, можно посмотреть на видео ниже:

В России сухой метод изготовления применяется мало. Зато у нас достаточно много крупных производителей качественного ДВП мокрым способом.

ООО «Княжпогосткий завод ДВП»

Этот производитель является крупнейшим на территории России. В отличие от конкурентов, завод специализируется на производстве ДВП, в составе которого нет фенолформальдегида и его производных. Это позволяет презентовать материал, как абсолютно экологически безопасный для человека.

Продукция выпускается в больших объемах, а её качество регламентируется ГОСТами, в том числе ГОСТ Р ИСО 9002-96. Завод презентует себя, как единственный в России, где используется исключительно мокрый способ изготовления древесноволокнистых плит. Максимальный объем годового выпуска всего одного цеха №2 составляет 11 миллионов м2 ДВП.

Завод способен продавать продукцию в любой точке Российской Федерации. Имеет он и достаточно большие объемы продаж за пределами страны. Так, экспорт продукции составляет не менее 10% от общей доли экспортируемых товаров древесноволокнистых плит из России.

Естественно, что «Княжпогосткий завод ДВП» не единственный в России.

ДВП от Бобруйского завода

Бобруйский завод является филиалом ООО «БизнесСтройМир». Предприятие существует 47 лет, а в последние три года здесь освоили производство продукции твердых и сверхтвердых марок. Размер стандартного листа плиты ДВП от Бобруйского завода 1700/2746/3,2 миллиметра.

Её используют при производстве мебели, а также в строительстве, вагоно и автомобилестроении. При этом из ДВП создаются контейнеры для упаковки продукции некоторых предприятий. Руководство предприятия утверждает, что их древесноволокнистая плита не содержит вредных примесей.

При этом на заводе существует линия, дающая возможность окрашивать ДВП в белый цвет либо придавать листам цвет, имитирующий разные сорта дерева. Объемы производства позволяют не только наполнять отечественный рынок своей продукцией, но и поставлять её за пределы страны. Экспорт древесноволокнистой плиты от Бобруйского завода ДВП происходит в 21 страну мира.

Оба завода так активно имеют возможность реализовывать свою продукцию и наращивать обороты производства во многом из-за четкого следования ГОСТам и наличию документов, подтверждающим их качество.

На видео — процесс производства ДВП на Бобруйском заводе:

Сертификаты соответствия

Эти документы могут быть оформлены в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и санитарно-гигиенических норм.

Так:

• существует ГОСТ Р 52078-2003 и ГОСТ 10632 2007. Он регламентирует технические условия создания древесных плит, которые облицованы термореактивными полимерами;
• завод-изготовитель обязан иметь сертификаты пожарной безопасности, которые должен периодически обновляться;
• все марки, что имеют соответствие определенным нормам, в том числе, например, европейским стандартам изготовления, должны быть перечислены в сертификате качества;
• производитель должен демонстрировать и свидетельство товарного знака своей продукции;
• существует декларация соответствия, она содержит информацию о ГОСТах, которым отвечает готовое изделие;
• санитарно-гигиеническое заключение должно содержать осмотр продукции, данные лабораторных исследований и заключение о безопасности и экологичности материала.

Наличие хотя бы этих сертификатов соответствия позволяет говорить о том, что данная древесноволокнистая плита качественная и безопасная в использовании. Хотя некоторые ГОСТы позволяют применять формальдегиды, о чем, естественно, говорится в определенном сертификате.

Безопасность и вред для здоровья

Наличие сертификатов соответствия позволяет потребителю ознакомиться с составом продукции, которую он желает приобрести. Вместе с тем стоит знать, что ДВП, изготовленное мокрым способом не должна содержать в своем составе вредных присадок и примесей. Это значит, что сверхтвердые плиты безопасны для человека и могут применяться, например, в пчеловодстве.

Технические характеристики

Древесноволокнистая плита – один из самых тонких материалов, посредством которого можно создать полноценные внутренние перегородки, арки, выровнять полы и потолки. ГОСТ предусматривает 4 толщины ДВП. Этот параметр всегда маркируется вместе с плотностью плит.

Так:

• ДВП средней и малой плотности может быть только 8, 12, 16 или 25;
• ДВП полутвердых сортов бывает 6, 8 и 12 миллиметров;
• ДВП твердой и сверхтвердой плотности может быть 2,5, 3,2, 4,5 и 6 миллиметров.

Такие параметры, как длина и ширина также бывают разными. Для частного строительства производитель рекомендует приобретать ДВП с длиной 1 220-3 660 мм и шириной 1 220-2 140.

ГОСТ 4598 указывает, что листы, сделанные сухим способом, имеют малую плотность. Это значит, что в маркировке есть буква М, а плотность листа колеблется от 200 до 400 кг/м3.

А вот ДВП, сделанные горячим прессованием, твердые или сверхтвердые. В маркировке есть буквы Т или СТ. Сами же листы относительно тонкие и ГОСТ 4598 86 нормирует их плотность на уровне 800 – 1 000 кг/м3.

Примеры плотности ДВП разных сортов можно увидеть в таблице:

Плотность кг/м3, СТ	Плотность кг/м3, Т, Т-П, Т-С, Т-СП	Плотность кг/м3, М-1, М-2	Плотность кг/м3, М-3
950-1100	800-1000	200-400	100-200

Теплопроводность ДВП имеет интервал от 0,046 до 0,093 Вт/мК. Листы, сделанные сухим способом, имеют более низкий показатель.

Вес материала зависит от способа изготовления, размеров, толщины и плотности.

Для ДВП с толщиной 3,2 миллиметра вес может быть следующим:

• 8 кг 350 гр у листов с размером 2140/1220;
• 13,6 кг для листа 2500/1700;
• более 17 килограмм будет весить лист ДВП 3050/1830.

Цвет древесноволокнистой плиты зависит от состава сырья и варьируется от светло-серого до темно-коричневого. Размеры ламинированной ДВП такие же как и у обычного листа. Отличаются они только своими свойствами.

Еще несколько основных характеристик ДВП, которые выпускают отечественные производители:

Древесноволокнистая плита может быть как недорогим, качественным и безопасным строительным материалом, так и достаточно непрочным и вредным для человека. При этом цена последней не будет значительно отличаться от стоимости продукции, которую можно использоваться даже в детских комнатах. Поэтому, чтобы знать, что приобретать, стоит ознакомиться с техническими данными продукции.

Источник