Древесноволокнистые плиты мокрого и сухого способов производства
ДВП – листовой материал, изготавливаемый путем горячего прессования или сушки древесноволокнистого ковра, сформированного из древесных волокон.
Соответственно различают ДВП прессованные и непрессованные.
Непрессованные плиты имеют высокую пористость и малую теплопроводность, но низкую прочность, поэтому они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала.
ДВП также классифицируют в зависимости от влажности древесноволокнистого ковра перед его сушкой или прессованием:
1. ДВП мокрого способа производства;
2. ДВП сухого способа производства.
Технологический процесс производства ДВП мокрым способом включает смешивание сырого древесного волокна с водой и связующим. Затем формирующая машина формирует древесноволокнистый ковер методом налива на сетчатом транспортере. Вода удаляется из ковра через ячейки транспортера в процессе подпрессовки и прессования благодаря специальным отсасывающим устройствам и давлению нагревательных плит. Режим прессования: температура плит пресса – 180-200 0 С, удельное давление при отжиме и закалке – 4,2-4,5 МПа, при сушке – 0,65-0,85 МПа.
В первой фазе (отжим влаги), по мере того как под воздействием давления из волокнистого ковра отделяется свободная влага, он прогревается и уплотняется. Во второй фазе (сушка) изготавливаемый материал выдерживается при пониженном давлении для эффективного удаления связанной влаги, а в заключительной фазе (закалка) при максимальном давлении и высокой температуре он ещё более уплотняется и его прочность повышается.
При мокром способе получаются плиты односторонней гладкости. Обратная поверхность плиты — рифленая, т.к. на ней остается клетчатый отпечаток сетки.
Недостатки мокрого способа производства:
— технология не позволяет получать толстые плиты ДВП (3-5 мм);
— очень низкая влагостойкость;
— ДВП трудно обрабатывать, она плохо не фрезеруется, поддается отделке лакокрасочными материалами.
Область использования – задние стенки корпусной мебели.
ДВП сухого способа производства по своим свойствам существенно превосходят не только ДВП мокрого способа, но и ДСтП, благодаря чему вытесняют ДСтП в производстве мебели. ДВП сухого способа отличаются более высокой влаго- и теплостойкостью, прочностью (в 18-2 раза), более низким содержанием связующего (экологичнее чем ДСтП), меньшей шероховатостью, хорошо фрезеруются и отделываются. Недостаток – такие плиты дороже ДСтП.
Область применения — производство мебели (особенно кухни, ванные комнаты); элементов интерьера; напольных покрытий, опалубки и т.д. Плита с частыми фрезерованными пазами хорошо гнется, и поэтому используется в качестве основы для изготовления гнутых элементов (фасады, перегородки и т.д.).
Древесноволокнистая плита сухого способа производства
ДВП сухого способа производства классифицируют в зависимости от плотности:
УЛДФ (ULDF) – Ultra Low Density Fiberboard – древесноволокнистая плита особо низкой плотности (450 3 ).
ЛДФ (LDF) – Low Density Fibreboard – древесноволокнистая плита низкой плотности (ρ 3 ). Используется в основном для изготовления настенных панелей, применяемых в сухих помещениях.
МДФ (MDF) – Medium Density Fibreboard – древесноволокнистая плита средней плотности (650 3 ).
ХДФ (HDF) – Hight Density Fibreboard — это древесноволокнистая плита высокой плотности (ρ>800 кг/м 3 ). Плиты ХДФ часто применяют для производства напольных покрытий (ламинат).
В Республике Беларусь и России отсутствует ГОСТ на производство ДВП плит сухого способа прессования. Существующие производители либо производят его по собственно разработанным ТУ, либо по европейским стандартам.
Источник
Производство ДВП
Производство ДВП осуществляют мокрым и сухим способами.
Производство ДВП мокрым способом включает в себя такие операции, как размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит маслами, термо-влаго-обработка и обрезка плит.
Промытую щепу подвергают двухступенчатому размолу. Первый размол осуществляют на мельницах-дефибраторах, в которых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволяют получить более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5. 2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесно-волокнистой массы — пульпу, которую хранят в сборниках или бассейнах, периодически помешивая для поддержания определенной концентрации массы, не давая волокну оседать на дно.
Затем полученная древесно-волокнистая масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре не более 60 °С и таком объеме, при котором концентрация полученной суспензии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0,9. 1,8%. Дозировка данных компонентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода иды, режимов прессования и т.д.
Операция формирования древесно-волокнистого ковра выполняется на бесконечной сетке в отливочных машинах. Окончательная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72±3)%, для мягких плит толщиной 12 мм — ((61. 63) ± 1)%. Для формирования сырых плит подпрессованный ковер обрезают до получения размеров по длине и ширине, на 30. 60 мм меньших, чем у готовой плиты.
Для горячего прессования ДВП используют многоэтажные (20 — этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осуществляют этажерками. Цикл прессования ДВП включает в себя три фазы, каждая из которых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плит.
Первая фаза — отжим. За 30с под действием давления 4,2. 5,5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45 %, а сама плита, прогреваясь, уплотняется.
Вторая фаза — сушка. Плиты в течение 3,5. 7 мин выдерживают при пониженном давлении (0,65. 0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8 %.
Третья фаза — закалка плит, способствующая их уплотнению, повышению прочностных и гидрофобных свойств. Плиты в течение 2. 3 мин выдерживают под давлением 0,65. 0,85 МПа.
Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0- ,5. 1,5 % и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщины ДВП, ширины плит пресса и породного состава сырья.
Кроме горячего прессования мягкие ДВП производят сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного действия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром при давлении 0,9. 1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5. 9 м/с, время сушки — 1,5. 2 ч до влажности 2. 3%.
Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств плиты подвергаются термической обработке в камерах периодического действия. Теплоносителем в них является перегретая вода температурой 190. 210°С и давлением 1,8. 2,2 МПа. Скорость движения воздуха — не менее 5 м/с. Время термообработки с учетом толщины плит составляет 3. 6 ч.
Для придания плитам формоустойчивости после термообработки их охлаждают, а затем увлажняют в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч.
Процедуре тепловлагообработки подвергают и сверхтвердые плиты, но после их пропитки высыхающими маслами в пропиточной машине с целью повышения прочности и водостойкости.
Производство ДВП сухим способом во многом аналогично производству ДВП мокрым способом. Но сухим способом можно изготавливать плиты двусторонней гладкости толщиной 5. 12 мм и плиты со специальными свойствами (огне- и биостойкие, профилированные и т.д.).
Производство ДВП сухим способом отличается также тем, что при размоле щепы включаюся операции ее пропарки, разделения волокон для внешних и внутренних слоев и смешивания их с добавками и смолой
Формирование ковра выполняют из высушенных волокон путем их свойлачивания и уплотнения вакуумом, а затем прессования ленточно-валковым и форматным прессами. Горячее прессование длится 5. 7 мин и осуществляется при температуре 200. 230 °С с однократным подъемом давления до 6,5 МПа в течении 15. 25 с и ступенчатым сбросом его сначала до 0,8. 1,0 МПа, а затем до нуля. Профилированные ДВП получают закрепление на плитах пресса специальных матриц.
В настоящее время успешно конкурирует с ДСП более однородный по структуре материал МДФ, который существенно легче раскраивать и обрабатывать.
Все плиты, независимо от процесса их получения, после 24 ч выдержки обрезают по формату на круглопильных форматно-обрезных станках согласно их стандартным размерам.
Источник
Производство ДВП мокрым способом
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 04 Июля 2014 в 19:33, курсовая работа
Краткое описание
Древесноволокнистыми плитами называются листовые материалы, сформированные из древесных волокон. Изготовляют их из древесных отходов или низкокачественной круглой древесины. В отдельных случаях в зависимости от условий снабжения предприятия сырьем применяют одновременно как древесные отходы, так и низкосортную древесину в круглом виде. При прессовании мокрым способом получаются плиты одно¬сторонней гладкости — у них поверхность, выходящая из-под пресса, будет гладкая, а на обратной стороне останутся следы сет¬ки, на которой происходило прессование.
Содержание
Введение………………………………………………………………………3
Основная часть………………………………………………………………..5
1. Технология производство ДВП мокрым способом.
1.1 Сырье, его подготовка и хранение…………………………………….5
1.2 Получение древесноволокнистой массы………………………………9
1.3 Проклейка древесноволокнистой массы……………………………..12
1.4 Отлив ковра……………………………………………………………..13
1.5 Прессование плит………………………………………………………15
1.6Пропитка маслом, термическая обработка и увлажнение древесноволокнистых плит………………………………………………..17
1.7 Форматная резка плит…………………………………………………18
2. Описание технологической схемы производства древесноволокнистых плит……………………………………..…………………………………. 19
3.Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования для производства ДВП мокрым способом.
3.1 Подбор рубительной машины…………………………………………23
3.2 Подбор сортировочной машины………………………………………23
3.3 Подбор дезинтегратора…………………………………………………24
3.4 Подбор расходных бункеров кондиционной щепы…………………..24
3.5 Подбор пропарочной установки……………………………………….26
Заключение………………………………………………………………….…27
Список литературы……………………………………………………….…
Вложенные файлы: 1 файл
курсовая акм и тим.docx
Министерство Образования и Науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Казанский Национальный Исследовательский Технологический Университет»
по предмету: специальная глава технологии деревообработки,
на тему: производство ДВП мокрым способом.
1. Технология производство ДВП мокрым способом.
1.1 Сырье, его подготовка и хранение…………………………………….5
1.2 Получение древесноволокнистой массы………………………………9
1.3 Проклейка древесноволокнистой массы……………………………..12
1.6Пропитка маслом, термическая обработка и увлажнение древесноволокнистых плит………………………………………………..17
1.7 Форматная резка плит…………………………………………………18
2. Описание технологической схемы производства древесноволокнистых плит……………………………………..………………………… ………. 19
3.Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования для производства ДВП мокрым способом.
3.1 Подбор рубительной машины…………………………………………23
3.2 Подбор сортировочной машины………………………………………23
3.3 Подбор дезинтегратора………………………………………… ………24
3.4 Подбор расходных бункеров кондиционной щепы…………………..24
3.5 Подбор пропарочной установки……………………………………….26
Древесноволокнистыми плитами называются листовые материалы, сформированные из древесных волокон. Изготовляют их из древесных отходов или низкокачественной круглой древесины. В отдельных случаях в зависимости от условий снабжения предприятия сырьем применяют одновременно как древесные отходы, так и низкосортную древесину в круглом виде. При прессовании мокрым способом получаются плиты односторонней гладкости — у них поверхность, выходящая из-под пресса, будет гладкая, а на обратной стороне останутся следы сетки, на которой происходило прессование.
Рис.1 Древесноволокнистая плита.
Древесноволокнистые плиты применяют в различных областях народного хозяйства: в строительстве (наружные и внутренние элементы, сельскохозяйственные постройки); для изготовления встроенной мебели (кухонные шкафы); в мебельном производстве; автомобиле — и судостроении; производстве контейнеров, ящиков и др. В нашей стране ежегодно увеличиваются объемы производства древесноволокнистых плит. Это высококачественный, дешевый отделочный и конструкционный материал, выгодно отличающийся от натуральной древесины и клееной фанеры. Древесноволокнистые плиты изотропны, не подвержены растрескиванию, обладают большой гибкостью при высоком модуле упругости.
Плиты долговечны: прослужив более 20 лет, они находятся в хорошем состоянии. Обычная масляная краска, которой покрыты плиты, эксплуатируемые на открытом воздухе, сохраняется 15—18 лет, т. е. дольше, чем краска, которой покрывают натуральную древесину.
Древесноволокнистые плиты широко используются в различных сферах деятельности благодаря разнообразию их свойств.
ГОСТом регламентированы следующие физико-механические свойства древесноволокнистых плит: формат и толщина, прочность на изгиб, влажность, набухание, водопоглощение. Для мягких плит одним из основных показателей качества является теплопроводность. Кроме перечисленных, для потребителей важны дополнительные нерегламентированные сведения о плитах.
Показатели теплопроводности имеют первостепенное значение для мягких плит, так как их основное назначение — теплоизоляция. Древесноволокнистые плиты — хороший теплоизоляционный материал.
Древесноволокнистые плиты хорошо поддаются склеиванию. Мягкие плиты склеивают между собой, а также с твердыми плитами, древесиной, линолеумом, металлами (жестью, оцинкованным железом, алюминиевой фольгой), цементной штукатуркой. Склеивание обеспечивается использованием карбамидных смол или поливинилацетатных эмульсий. Учитывая высокую пористость мягких плит, в клеи и клеящие эмульсии необходимо вводить наполнитель — древесную или ржаную муку. Твердые плиты склеивают между собой, с мягкой древесиной, линолеумом и листовыми металлами. Твердые и мягкие плиты отлично поддаются окраске масляными, водоэмульсионными и различными синтетическими эмалями, оклейке бумажными, синтетическими обоями и линкрустом, а также бумажными пластиками и другими листовыми синтетическими пленками.
Наиболее распространенные способы изготовления плит – мокрый и сухой. Промежуточные между ними — мокросухой и полусухой способы, которые получили меньшее распространение.
Мокрый способ основан на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде и горячем прессовании нарезанных из ковра отдельных полотен, находящихся во влажном состоянии (при относительной влажности около 70%).
В процессе изготовления плит мокрым способом древесину измельчают в щепу; затем ее превращают в волокна, из которых формируют ковер. Далее ковер разрезают на полотна. Сухие полотна прессуют в твердые плиты. Влажные полотна или прессуют, получая твердые и полутвердые плиты, или сушат, получая мягкие (изоляционные) плиты. Указанными выше способами можно изготовить волокнистые плиты из любых органических материалов, поддающихся расщеплению на волокна.
Рис.2 Общая схема технологического процесса производства ДВП
1. Технология производство ДВП мокрым способом.
1.1 Сырье, его подготовка и хранение
Выбор сырья определяется экономической целесообразностью с учетом величины его запасов, условий заготовки, доставки и хранения. Для производства древесноволокнистых плит используют отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, мелкий круглый лес от рубок ухода и лесосечные отходы.
Одним из главных требований, предъявляемых к сырью, является возможность получения из него наиболее длинного волокна. В этом отношении хвойные древесные породы имеют преимущество перед лиственными: длина волокон хвойных пород (сосны, ели, пихты) колеблется в пределах от 2,6 до 4,4 мм, а лиственных (березы, осины, тополя) — от 0,7 до 1,6 мм.
Характеристикой древесины служит ее плотность в абсолютно сухом состоянии (табл. 1).
Источник
