Методы организации работ (последовательный, параллельный, поточный)
БЛОК ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Методы организации работ (последовательный, параллельный, поточный).
Различаются три метода организации производства работ: последовательный, параллельный и поточный.
Последовательный метод — это метод, при котором отдельные виды строительно-монтажных работ проводятся последовательно, т. е. следующий вид строительных работ начинается по окончании предшествующего. Параллельный метод основан на максимальном совмещении во времени отдельных видов работ, как строительных, так и монтажных. Поточный метод основан на расчленении сложных процессов на простейшие операции, на последовательном выполнении простейших операций и максимальном совмещении строительных процессов.
График поточного строительства предусматривает такое расчленение процесса труда, при котором каждый вид работы должен выполняться в определенный промежуток времени, называемый шагом потока. Все строительно-монтажные работы по каждому объекту, входящему в поток, выполняются комплексными или специализированными бригадами рабочих, поочередно переходящими с одного объекта (дома, части дома) на другой. При этом работы, одновременно выполняемые на каждом из них, строго подчиняются поточному графику, т. е. установленному ритму производства. Соответственно этому ритму сдача объектов, включенных в поток, осуществляется через равные промежутки времени, что обеспечивает равномерную в течение года работу строительных организаций и рабочих различных профессий, ритмичность ввода в действие включенных в поток объектов.
Последовательный метод – предполагает последовательное выполнение отдельных видов работ на всем объекте. Применим при небольших объектах.
 | Достоинства: — требует минимума ресурсов; — выполнение техники безопасности; Недостатки: — максимальная продолжительность. |
Параллельный метод – объект разбивается на фронты. Может быть применен при больших в плане объектах. Метод использует совмещение однотипных работ.
 | Достоинства: — требует минимума времени; Недостатки: — увеличивается расход ресурсов; — сложность соблюдения техники безопасности, так как на площадке работает много машин. |
Поточный метод организации работ – совмещение разнотипных работ. При прочих равных условиях работы необходимо организовать поточным методом.
Источник
Поточный метод организации производства
Выбор предприятием на некоторый период времени стратегии процесса производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированный на продукт, дает ему возможность строить процессы, в полной мере отвечающие принципам рациональной организации производства. Речь идет об обеспечении непрерывного, прямоточного, ритмичного прохождения материальных потоков. Такое производство традиционно называют поточным производством.
Далее под поточным производством будем подразумевать — форму организации производства, основанную на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу следования технологического процесса изготовления одного или нескольких изделий. Применение поточных методов обеспечивает высокую степень организации, а следовательно, и эффективности производства. Очевидные преимущества поточного производства заставляют ученых и практиков всего мира искать технические и организационные пути расширения областей его использования.
Для организации поточного производства характерны следующие признаки:
— возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
— оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;
— размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
— транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и пространстве;
— высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;
— непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов — качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.
— равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;
— немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.
Предпосылками организации поточного производства (условиями для перехода на поточные методы производства) являются:
— устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;
— достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;
— наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);
— наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;
— углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;
— отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;
— наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера.
Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных строго по ходу технологического процесса. Под рабочим местом будем подразумевать — часть производственной площади, оснащенную всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих.
Обычно в зависимости от имеющихся площадей планировка поточных линий может иметь различную конфигурацию: прямолинейную, круговою, П-, Г-, U-образную и т.д. При этом исходят из соображений наиболее рационального использования производственных площадей и объемов зданий, сокращения протяженности маршрутов движения транспортных средств и перемещения рабочих, обслуживающих несколько единиц оборудования или операций. В этом состоит проявление принципа прямоточности. Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с поточных линий и в ритмичном повторении работ на рабочих местах. На каждом рабочем месте поточной линии выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.
Сформулируем основные преимущества поточного производства:
— повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;
— сокращение длительности производственного цикла, что становиться возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;
— уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;
— повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применение регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции;
— снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращения затрат всех видов ресурсов.
Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Однако переход на поточное производство влечет за собой и рост капитальных вложений. В связи с этим необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект.
Расчеты поточных линий. Для непрерывно-поточных линий характерно использование в качестве транспортных средств рабочих и распределительных конвейеров. Рабочие конвейеры предназначены для выполнения операций непосредственно на их несущей части. Они могут быть с непрерывным движением или пульсирующие; последние включаются только при передаче изделий с операции на операцию. Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах.
Основой расчетов поточных линий является такт работы (r), определяемый по формуле (в минутах)
где Фл — эффективный фонд работы линии, мин;
Вз — программа запуска изделий.
Если передача изделий с операции на операцию производится транспортными партиями (p), то определяют ритм работы линии (P) в минутах по формуле:
Величина, обратная такту (ритму), называется темпом работы поточной линии.
Еще один вариант расчета. Такт поточной линии – расчетный период времени между получением с поточной линии двух изделий:
где Ф-э — эффективный годовой фонд времени работы поточной линии;
В-г — годовой объем выпуска изделия в натуральном исчислении.
Ритм поточной линии – фактический период времени между получением с поточной линии последовательно двух изделий (или двух передаточных партий изделий):
где р — величина передаточной партии.
Количество рабочих мест (С-i) на каждом рабочем месте определяется:
где t-шi — штучное время на i-й операции.
с-i пр – с округлением с-i р до целого в большую сторону.
3. Коэффициент загрузки рабочих мест:
Количество исполнителей (операторов) (Чi) на i–й операции (без учета совмещения операций):
где k-бр — коэффициент бригадности при обслуживании оборудования на данной операции kбр>1;
k-ми — коэффициент многостаночности;
k-см — коэффициент сменности, учитывающий фактическое количество смен.
2. Явочное по всей ПЛ:
где k —общее число операций.
3. Списочное по всей ПЛ:
где k-вых — коэффициент, учитывающий количество операторов, не выходящих на работу (по графику, из-за болезни, отпуска и т.д.);
Источник
Поточное производство: общая характеристика и особенности организации
Поточным производством называется прогрессивная форма организации
производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени
основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих
местах, расположенных в последовательности технологического процесса.
1. Общая характеристика и виды поточного производства
Поточным производством называется прогрессивная форма организации
производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени
основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих
местах, расположенных в последовательности технологического процесса.
Из этого определения следует, что для поточного производства характерны
рассмотренные ранее принципы организации производственного процесса, в первую
очередь принципы специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и
ритмичности.
Принцип специализации в условиях поточного производства воплощается в создании
предметно-замкнутых участков в виде специализированных поточных линий,
предназначенных для обработки одного закреплённого за данной линией изделия или
нескольких технологически родственных изделий.
Поэтому каждое рабочее место линии должно быть специализировано на выполнении
одной или нескольких закреплённых за ним операций.
При закреплении за линией одного изделия она называется однопредметной.
Такие линии характерны для массового производства.
При закреплении за линией нескольких изделий (в чём может возникнуть
необходимость при незначительной трудоёмкости обработки либо при небольших
программных заданиях) линия являетсямногопредметной.
Такие линии характерны для серийного и массового производства. За
многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчётом, чтобы их можно
было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования
при достаточной загрузке рабочих мест и полном совпадении операций.
Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в
порядке следования операций технологического процесса.
Первичным производственным участком является поточная линия. Различают простую
цепочку рабочих мест на линии, где на каждой операции имеется только одно
рабочее место, исложную при наличии на операциях двух или нескольких
мест-дублеров.
Конфигурация поточных линий в зависимости от условий может быть прямолинейной,
прямоугольной, круговой, овальной и т.д.
Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного
(без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при
непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования.
Подобные линии называются непрерывно-поточными.
В тех случаях, когда равенство производительности на всех операциях
отсутствует, полная непрерывность не достигается и такие линии являются
прерывно-поточными или прямоточными.
Принцип параллельности применительно к поточным линиям проявляется в
параллельном виде движения партий, при котором изделия передаются по операциям
поштучно либо небольшими пачками. Следовательно, в каждый данный момент на
линии обрабатывается несколько единиц данного изделия, находящихся на разных
операциях процесса. При строгой пропорциональности достигается полная и
равномерная загрузка рабочих мест на линии.
Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном
выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом ее
рабочем месте.
На рисунке 1 показаны основные признаки, определяющие организационную форму
поточной линии.
Возможные сочетания признаков
Рисунок 1 — Схема классификации основных видов поточных линий
Основными разновидностями применяемых в машиностроении поточных линий по
степени специализацииявляются:
На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей изделий выпуск (запуск)
каждого предмета осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый
тактом линии (или штучным ритмом).
Такт линии r строго согласовывается с производственной программой и
рассчитывается по формуле:
где — действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде (месяц,
сутки, смена), мин.;N – производственная программа на этот же период, шт.
На непрерывно-поточных линиях с передачей издeлий тpaнcпopтными пapтиями
ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом
времени, отделяющим выпуск (запуск) одной пачки от последующей за ней, т.е.
ритмом линии:
где р – число изделий в партии (пачке).
Таким образом, за каждый ритм на линии и рабочих местах выполняется одинаковый
по количеству и составу объём работы.
На прерывно-поточных (прямоточных) линиях с характерной для них различной
производительностью на отдельных операциях непрерывность отсутствует; однако
ритмичность выпуска здесь может и должна соблюдаться.
Ритм линии в этом случае определяется интервалом времени, в течение которого
на линии формируется выработка установленной величины, например, часовая,
полусменная, сменная.
Способ поддержания ритма
По способу поддержания ритма различают линии:
· со свободным ритмом;
· с регламентированным ритмом.
Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго
регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока, и
соблюдение ритма здесь возлагается непосредственно на работников данной линии.
Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного
производства. Здесь ритм поддерживается при помощи конвейеров или световой
сигнализации.
Способ транспортировки предметов труда
Для транспортировки предметов труда в поточном производстве применяются
следующие транспортные средства:
· транспортное оборудование непрерывного действия (приводные конвейеры
различных конструкций);
· бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты,
спуски и др.);
· подъёмно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые и другие
краны, монорельсы с тельферами, электротележки, автопогрузчики и т.п.).
Наиболее широко в поточном производстве применяют конвейеры. Они обладают
значительнымипреимуществами:
· поддерживают ритм работы линии;
· облегчают труд рабочего;
· обеспечивают возможность наблюдения за движением заделов;
· уменьшают потребность во вспомогательных рабочих.
Необходимо различать рабочие и распределительные конвейеры.
Рабочие конвейеры предназначены для выполнения операций непосредственно на их
несущей части. Рабочие конвейеры с непрерывным движением, например,
автосборочные, позволяют выполнять эти операции во время движения конвейера.
Если по требованию технологического процесса операции должны выполняться при
неподвижном объекте, применяют конвейеры с пульсирующим движением. В этом
случае привод конвейера автоматически включается только на время, необходимое
для перемещения изделий на следующую операцию.
Распределительные конвейеры применяют на поточных линиях с выполнением
операций на стационарных рабочих местах (например, на станках) и с различным
числом рабочих мест-дублёров на отдельных операциях, когда для поддержания
ритмичности необходимо обеспечить чёткое адресование предметов труда по рабочим
местам на операциях процесса.
2. Особенности организации непрерывно-поточных линий
Работа непрерывно-поточной линии основана на согласовании длительности
операций с тактом линии. Длительность любой операции должна быть равна или
кратна такту.
Процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии называется
синхронизацией.
Условие синхронности может быть выражено в следующем виде:
где t – нормы времени по операциям процесса, мин; С – число рабочих мест на
операции.
Синхронизация осуществляется путём изменений структуры операций и
организационных условий их выполнения.
Различают два этапа синхронизации процесса:
1. Предварительная синхронизация, выполняемая в период проектирования линий;
2. Окончательная синхронизация, осуществляемая во время отладки линии в
цеховых условиях.
Предварительная синхронизация достигается подбором метода выполнения операций,
оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры
операции. В операциях с большим удельным весом ручного времени, например на
сборке, синхронизация достигается в результате перекомпоновки переходов.
На первом этапе не всегда удаётся обеспечить полную синхронизацию процесса; в
этот период допускаются отклонения в загрузке рабочих мест на 8≈10 %.
Эта перегрузка должна быть снята при отладке линии путём внедрения
организационных мероприятий, повышающих производительность труда на
перегруженных рабочих местах, т.е. приокончательной синхронизации процесса.
В числе подобных мероприятий можно назвать применение средств малой
механизации, форсирование технологических режимов, внедрение
высокопроизводительной оснастки, рациональную планировку рабочего места и
улучшение его обслуживания, индивидуальный подбор рабочих для перегруженных
операций, а также материальное стимулирование повышения производительности
труда на этих операциях.
При синхронизации технологического процесса следует учитывать условия
выполнения операций на линии, т.е. характер транспортирования (непрерывное
движение объекта или пульсирующее), размер передаточной партии, место
выполнения операций (со съёмом изделия с транспортера или без съёма) и др., так
как эти условия оказывают влияние на структуру и величину ритма.
Так, например, при единичной передаче изделий по рабочим местам, непрерывном
движении транспортёра ивыполнении работ на самом конвейере ритм работы линии
будет соответствовать расчётному и по продолжительности совпадать с нормой
времени на операцию, так как время транспортирования перекрывается временем
выполнения самой операции, а установка и снятие изделия не требуются.
Но если при тех же условиях операция выполняется на стационарном рабочем месте
, в ритме работы линии должно быть учтено время транспортированияtтр(если оно
не перекрывается), время на снятиеtсн и установку tуст изделия и время на
обработкуtобр:
Синхронность технологического процесса создаёт предпосылки для работы с
регламентированным ритмом и для использования механизированных средств
непрерывного транспорта.
При частично синхронизированных процессах, т.е. процессах со значительными
колебаниями фактических затрат времени на операциях, создают
непрерывно-поточные линиисо свободным ритмом.
Поддержание ритма на подобных линиях достигается главным образом механизацией
и поддержанием стабильной производительности оборудования на основных
операциях. Для непрерывной работы на рабочих местах создают небольшой резервный
задел (запас) полуфабрикатов. На линиях подобного типа могут быть использованы
любые транспортные средства.
Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче
изделий) или ритму (при партионной передаче изделий), то на каждой операции
достаточно иметь по одному рабочему месту, и изделия через один и тот же
интервал времени будут передаваться с предыдущего рабочего места на последующее.
Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих
рабочих местах каждой операции будет подвергаться обработке одновременно
несколько изделий.
Основы расчёта непрерывно-поточных линий
Исходными данными для расчёта непрерывно-поточных линий являются:
· программа выпуска линии за определенный отрезок времени (месяц, декада,
сутки, смена)Nвып;
· программа запуска на линию за этот же период Nзап;
· соответствующие фонды времени.
Суточная программа запуска Nзап определяется по суточной программе выпуска:
где а – процент технологических потерь, например, в связи с изготовлением
пробных деталей при наладке оборудования или расход деталей для контрольных
целей.
Суточный действительный фонд времени работы линии Fд с учётом
регламентированных перерывов для отдыхаTп равен:
где Fк – календарный фонд времени работы в смену, мин; S – число рабочих смен
в сутки.
Исходным расчётным нормативом при проектировании поточной линии является её
тактr (при партионной передаче – ритм), который должен обеспечить выполнение
заданной программы на планируемый период:
Число рабочих мест Ci на i-й операции равно
где ti – норма времени на данной операции.
Число рабочих-операторов R с учётом многостаночного обслуживания определяют по
формуле
где b – процент дополнительной численности рабочих на случай невыходов
(отпуска, выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.);m – число
операций на линии;уi – норма обслуживания рабочих мест на данной операции.
Скорость конвейера Vk должна быть согласована с тактом работы линии:
где lo – шаг конвейера, м (т.е. расстояние между осями смежных изделий или
пачек, равномерно расположенных на конвейере).
Скорость конвейера должна обеспечивать не только его заданную
производительность, но и удобство и безопасность труда.
Диапазон наиболее рациональных скоростей 0,1 – 2 м/мин.
На непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов:
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый
момент находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче
технологический заделZтех соответствует числу рабочих мест С, т.е.
Транспортный задел Zтр состоит из того числа изделий, которое в каждый момент
находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче
изделий с предыдущего рабочего места непосредственно на последующее задел равен:
Транспортный задел можно определить также исходя из величины шага конвейера:
где Lраб – длина рабочего участка конвейера, м.
Резервный (страховой) задел создаётся на наиболее ответственных и нестабильных
по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах.
Величину заделов устанавливают на основе анализа вероятности отклонений от
заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5 % сменного
задания).
Недостаток деталей восполняется в периоды регламентированных перерывов, во
внеурочное время или на внепоточных производственных участках.
Основными разновидностями линий непрерывно-поточного производства являются
линии:
· с рабочими конвейерами;
· с распределительными конвейерами;
· с неподвижным объектом (стационарный поток).
Непрерывно-поточные линии с рабочими конвейерами применяют главным образом для
сборки и отделки изделий при достаточно больших программных заданиях.
Операции выполняют непосредственно на конвейере; рабочие – операторы
располагаются вдоль его несущей части, с одной или с двух сторон в порядке
следования операций технологического процесса.
Изделия на конвейере устанавливают и закрепляют на равных расстояниях lо друг
от друга.
Участок рабочего конвейера, на котором при постоянной скорости конвейера
выполняется каждая операция, называетсярабочей зоной операции.
В ряде случаев непрерывно-поточные линии с рабочими конвейерами
характеризуются свободным ритмом.
Для поддержания ритма работы при заданной скорости конвейера границы рабочих
зон по операциям отмечают на неподвижной части его или на полу специальными
знаками, как показано на рисунке 2.
Рисунок 2 – Схема планировки поточной линии с рабочим конвейером
Рабочие, следуя за изделием, перемещаются вдоль зоны, начиная операцию в
начале зоны, заканчивая её в конце, после чего возвращаются в исходное
положение.
Непрерывно-поточные линии с распределительными конвейерами применяют главным
образом на участках механической обработки, отделки и сборки небольших изделий
при больших программных заданиях. Операции выполняют на стационарных рабочих
местах. Изделия снимают с конвейера и по окончании операции возвращают на него.
Рабочие места располагают вдоль конвейера с одной (рисунок 3) или двух его
сторон.
Рисунок 3 – Схема планировки поточной линии с распределительным конвейером
Изделия равномерно размещают на несущей части транспортёра на подвесках,
тележках, каретках или на участках ленты, отмеченных знаками. При простых
цепочках рабочих мест, когда операция выполняется за один такт, каждое
подошедшее к рабочему месту изделие должно быть обработано до подхода
следующего за ним.
При сложных технологических цепочках продолжительность операций различна и
равна двум, трём, четырём и т.д. тактам. В этих условиях для ритмичной выдачи
изделий необходимо, чтобы, работая непрерывно, каждое последующее рабочее место
выполняло операцию со сдвигом на один такт от предыдущего.
С этой целью применяют автоматическое распределение изделий либо разметку
распределительного конвейера. Разметочные знаки (цветные флажки, буквы, цифры,
цветные обозначения) наносятся на деления несущего органа транспортёра и в
нужной последовательности и количестве закрепляются за отдельными рабочими
местами.
Минимально необходимый комплект разметочных знаков на линии соответствует
наименьшему кратному из числа рабочих мест на всех операциях линии и называется
числом периода распределительного конвейера П.
Комплект разметочных знаков может повторяться на общей длине несущей части
конвейера. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через
один и тот же интервал времени (период)Тn, равный
Разметочные знаки конвейера закрепляются за рабочими меcтами на каждой
операции соответственно её продолжительности.
Наиболее удобны периоды 6, 12, 24 и 30. При больших периодах рекомендуется
вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, применяя два, комплекта
разметочных знаков (например, цветовой и цифровой).
3. Особенности организации прерывно-поточных линий
Регламент работы прерывно-поточных (прямоточных) линий
Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоёмких деталей
с использованием разнотипного оборудования. Технологические операции на
прямоточных линиях не синхронизированы. Вследствие различной трудоёмкости
операций на этих линиях возникают межоперационные оборотные заделы, что
является показателем прерывности процесса.
Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее
целесообразный регламент работы, который должен предусматривать:
· величину укрупненного ритма;
· порядок работы на каждом рабочем месте;
· последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по
обслуживаемым станкам;
· размер и динамику оборотных заделов.
При выборе укрупнённого ритма прямоточной линии необходимо учитывать
периодичность передачи продукции данной линии на последующие участки;
требования рациональной организации труда для рабочих-совместителей (частоту
переходов), а также оптимальную величину заделов.
Для расчёта и организации линии составляют план-график её работы.
Такой упрощенный план-график приведен в таблице 1.
Таблица 1 – План-график
Технологический процесс Загрузка рабочих мест Рабо-
чие на
линии График работы оборудования и рабочих в период ритма
(0,25 смены = 2 ч.)
N
опера-
ции tш,,
мин. Спр N
станка % за
грузки
1 1,9 1,19 2 1 100 А 100%
2 19 Б 19%
2 1,1 0,69 1 1 69 В 69%
3 2,1 1,31 2 1 100 Г 100%
2 31 В 31%
1,3 0,81 1 1 81 Б 81%
При составлении плана-графика предварительно определяют расчётный такт
прямоточной линии по формуле
где Fд. см – действительный фонд времени за смену, мин; Nсм – сменная
программа запуска, шт.
Для данной линии такт rпр = 1,6 мин.
Далее определяют расчётное и принятое число единиц оборудования по операциям,
рассчитывают загрузку рабочих мест и строят график работы оборудования и
рабочих в течение укрупнённого ритма линии.
В данном примере (таблица 1) он принят равным 1/4 смены, т.е. R = 2 ч = 120
мин.
Недогруженные станки на 1-й и 4-й операциях этой линии может обслуживать один
рабочий-совместитель Б, на 2-й и 3-й операциях ≈ рабочий В.
Совмещаемые работы могут выполняться только в установленной
последовательности, что и предусматривает график работы линии. На смежных
операциях вследствие различной их трудоемкости неизбежны межоперационные заделы.
В соответствии с принятым режимом работы они будут изменяться в течение
каждого ритма (в данном случае в течение 2 ч.) от нуля до максимума (рисунок 4).
Рисунок 4 – Динамика задела между двумя смежными операциями
Расчёт межоперационных оборотных заделов
Этот задел между смежными операциями определяется как разность числа изделий,
обработанных на этих операциях за определенный период времени.
Максимальная величина задела Zmax за определённый период Т может быть
рассчитана по формуле
где Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих
станков, мин;С – число единиц оборудования, работающих на смежных i и i+1-
операциях в течение периода времени Т;tш, tш+1 – нормы времени на этих
операциях, мин.
Источник
