Подземный способ добычи золота

SEG: Геологоразведочные тренды средины 2021 года

ФРС и стагфляция бросают вызов золоту

Чемпионы фондового рынка — III квартал ’21

Золото сохранит актуальность и после смены политики ЕЦБ

Разработка месторождений золота подземным способом является наиболее прибыльной, по сравнению с открытой — карьерной добычей. К тому же, подземный рудник дает меньше выбросов в атмосферу, считают эксперты консалтинговых компаний.

Высокие цены на золото привели к строительству и запуску производства на многих новых объектах, а вместе с этим увеличились опасения по поводу их воздействия на изменение климата.

По итогам 2019 года, общие выбросы со всех разрабатываемых золотых месторождений составили в среднем 0,8 тонны эквивалента СО2 на каждую унцию добытого золота, говорится в отчете S&P Global.

Эксперты Wood Mackenzie утверждают, что в течение следующих 20-ти лет выбросы от производства драгоценных металлов должны сократиться вдвое, чтобы достичь целей по декарбонизации, предусмотренных Парижским соглашением.

По мнению S&P, подземные рудники работают с более высокими содержаниями золота, перерабатывают меньше материала, и при этом обычно имеют меньший углеродный след (выброс парниковых газов), чем более крупное карьерное производство.

«Открытое производство выбрасывают в среднем примерно вдвое больше CO2-эквивалента на унцию добытого золота, чем подземные рудники: 0,85 тонны против 0,4 тонны соответственно. Карьеры также перерабатывают примерно в пять раз больше руды со средним содержанием около 1,05 г/т золота по сравнению с 3,25 г/т для подземных рудников», — отмечают в S&P.

Открытая отработка позволяет генерировать большее количество свободных денежных средств на бедных месторождениях, но их большая производственная база сопряжена с более высокими выбросами.

«Подземные рудники имеют явное преимущество перед карьерами, а не наоборот, как считалось ранее, — уверены аналитики S&P. — В расчёте свободного денежного потока на унцию произведенного золота, рудник генерирует до 2112 долларов США на выброшенную тонну CO2, а карьер — 951 долларов на тонну эквивалента CO2. Таким образом подземные рудники генерируют на унцию золота около 422 долларов свободного денежного потока, против 375 долларов на унцию из открытого карьера, к тому же масштабы выбросов парниковых газов из карьера намного больше».

В ЧАСТНОСТИ
Большинство золотодобывающих предприятий в среднем ежегодно выбрасывают менее 70 тонн эквивалента CO2 на тысячу тонн перерабатываемой руды, однако по регионам объемы существенно рознятся.

Предприятия в Австралии имеют сравнительно высокую интенсивность выбросов парниковых газов — примерно на уровне российских.

Канадское производство отличается самым низким уровнем концентрации парниковых газов, отчасти из-за большой доли подземных рудников с высокими содержаниями драгоценных металлов. Еще одним важным фактором здесь, является источник энергии — до двух третей электричества в стране производится из возобновляемых источников, а 82% — из источников, не связанных с выбросами парниковых газов.

По расчётам S&P, российская золотодобывающая промышленность генерирует значительно больший свободный денежный поток из-за курса рубля и низкой цены топлива, — в среднем 991 доллар на унцию, что чуть выше, чем 989 долларов на унцию в США.

«Когда мы сравниваем потоки свободных денежных средств и выбросы, то видим, что Канада, Восточная и Центральная Африка значительно опережают другие страны, при этом в последней юрисдикции находится больше поземных рудников, — утверждают в S&P Global. — Во многом благодаря меньшим атмосферным выбросам канадские предприятия в среднем генерируют 2609 долларов США на тонну выброшенного эквивалента CO2, в России высокие выбросы снижают этот коэффициент до 1210 долларов».

Вестник Золотопромышленника

https://gold.1prime.ru/analytics/20200908/376048.html

Источник

Подземная разработка золотых россыпей. Техника для шахтной добычи золота

Конной тягой

Добывать открытым способом золотоносные пески, покоящиеся под многометровым слоем грунта, стало возможным только несколько десятилетий назад. Прежде такие пласты гнали старателя под землю.

Еще на заре золотого промысла человек пытался вести подземные работы – рыл ямы и «дудки». Однако в условиях примитивной техники освоение глубоких водоносных россыпей было очень трудной задачей. Подземный способ разработки долгое время не получал распространения. В 1841 г. в России подземным способом было добыто золота в 2,7 раза меньше, чем открытым.

Основными районами добычи золота подземным способом были Ленский и Витимский округа, где с 1846 по 1884 г. работали прииски Дальней тайги в системе рек Б. Патом и Валюхта, с 1861 г. прииски так называемой Средней тайги по рекам Ныгри и Хомолхо, с 1863 г. – Ближней тайги по р. Бодайбо и ее притокам.

Подземные работы на водообильных россыпях приисков Витимского горного округа вели с искусственным водоотливом, применяя паровые насосы.

На Урале, в Баргузинской тайге и в ряде других районов, золото добывали из‑под земли «хозяйским» способом – без всякого надзора за безопасностью работ, особенно на глубоких, водоносных и мерзлых россыпях.

Старательские артели разрабатывали подземным способом неводоносные россыпи с высоким содержанием золота 2–4 г в 1 м 3 песка. Однако производительность труда была низкой – старатель добывал и промывал в день не более 1,5 м 3 песка.

В северных районах, например в Олекминском округе, вечномерзлые россыпи разрабатывались отдельными старателями подземным способом на глубине 8–10 м. Мерзлые пески оттаивали пожогами из дров и угля или камнями, нагретыми на кострах. Содержание золота 5–6 г в 1 м 3 песка считалось минимальным, а дневная выработка на старателя не превышала 0,5–0,8 м 3 золотоносного песка.

О техническом уровне дореволюционных «золотых» шахт можно судить хотя бы по такому факту. На приисках Олекминского округа, наиболее крупных золотодобывающих предприятиях того времени, пески поднимали на поверхность конной тягой, в деревянных и железных бадьях.

Рождение крупных шахт

После Великой Октябрьской социалистической революции подземная разработка россыпей государством развивалась параллельно со старательскими работами.

В 1934–1936 гг. в Баргузинской тайге, впервые за все время существования в этом районе золотодобывающих приисков, стали разрабатывать подземным способом мерзлую долинную россыпь глубиной до 16 м по ключу Мухтунному.

Ранее, в 1927–1928 гг., в больших масштабах была организована разработка россыпей подземным способом на Алдане, а также по р. Малая Тырканда в Тыркандинском районе (водоносная россыпь глубиной около 20 м). В Ленском районе этот способ был распространен для отработки россыпных месторождений золота на прииске Светлом по рекам Большая и Малая Тунгуска.

Начиная с 40‑х годов на Лене подземный способ стали применять в Ближней тайге, где глубокие и водоносные талые россыпи разрабатывают по р. Бодайбо и ее притокам (Большому Догалдыну, Малому Чанчику, Накатали и др.), по ключам Громовскому, Крутому и др. В послевоенный период началась подземная отработка россыпей по р. Аллах‑Юнь (Джугджурский район). На Ленских приисках подземная разработка россыпей преобладает и в настоящее время.

Совершенствование подземной добычи золота на золотоносных россыпях Сибири и Дальнего Востока происходило в несколько этапов.

В 30‑х годах по инициативе инженера Д. А. Рыбачека на мерзлых Шахтомынских приисках «Забайкалзолота» стали работать по высокопроизводительной системе разработки лавами, что сократило расход крепи в 4 раза и понизило себестоимость добычи песков на 30–40 %.

На предприятиях Дальстроя система разработки лавами впервые была применена в 1936–1937 гг. на прииске «Разведчик».

В эти же годы при подземной разработке вечномерзлых россыпей получает повсеместное распространение в Сибири, а затем и на Колыме оттаивание паровыми иглами (пойнтами). Этот способ оттаивания, наряду с неоспоримыми преимуществами, имел и существенные недостатки – засорение золотоносных песков оттаявшими породами из кровли выработок и большой расход дров.

Пытаясь совершенствовать отбойку мерзлых песков при подземной разработке россыпей, на приисках Шахтомы, а позднее и на приисках «Якутзолота» применили гидравлический способ. Однако наиболее эффективным оказался способ отбойки мерзлых золотоносных песков путем бурения в них шпуров, заряжаемых взрывчаткой и взрываемых. Этот способ впервые был применен в 1936 г. на уже упомянутом прииске «Разведчик».

В том же 1936 г. на шахтах Дальстроя золотоносный песок из глубин земли стали поднимать по наклонным стволам на поверхность ленточными конвейерами. В настоящее время это основной вид транспорта песков под землей и на поверхности.

Внедрение новой техники и технологии в подземную разработку россыпей намного повысило производительность труда. На современных шахтах ряда золотодобывающих районов производительность труда выросла по сравнению с 1940 г. в 4–5 раз.

На первый взгляд может показаться, что при мощной современной технике выгодно добывать золотоносный песок лишь открытым способом. Практикой же установлено, что при небольших размерах россыпей, залегающих в узких долинах, где трудно размещать отвалы, целесообразна подземная разработка. Дражные работы в таких условиях невыгодны из‑за больших капиталовложений на строительно‑монтажные работы.

Подземная разработка золотых россыпей может оказаться целесообразной также при залегании россыпей на глубине, превышающей 10 м. В таких случаях необходимо предварительное технико‑экономическое сравнение подземного и открытого способов разработки. При этом учитываются такие факторы, как наличие плывунов, мощность пласта песков и др.

Серьезные затруднения при подземных работах на россыпных месторождениях вызываются межмерзлотными водами. Откачка воды из горных выработок, имеющих отрицательную температуру, не всегда дает нужные результаты. Поэтому во избежание поступления воды в очистные забои устраивают специальные перемычки. Устройство изоляционных перемычек весьма сложно, связано с большими затратами, что, естественно, значительно повышает стоимость добычи песков подземным способом. В этих случаях особенно необходимо технико‑экономическое сопоставление подземного и открытого способов с учетом затрат на водоотлив или устройство перемычек. На некоторых приисках используют комбинированные способы разработки – основную часть россыпи в долине отрабатывают открытым способом, а ее бортовые участки – подземным.

Подземный способ неприменим на тех месторождениях, где золотоносный песок сконцентрирован в нескольких пластах. Такие россыпи разрабатывают дражным или гидравлическим способами.

Вечная мерзлота в некоторых случаях благоприятствует подземной отработке россыпей, например залегающих на глубине 40–50 м, а иногда и на значительно больших глубинах.

Туннели уходят в глубь земли

Выбору способа вскрытия россыпного месторождения золота предшествует его детальное изучение.

На основании данных разведки определяют промышленный контур и мощность россыпи, запасы золота и его распределение в пределах контура, свойства и состав песков и налегающих наносов, водоносность, рельеф плотика и пр. Затем отбирают возможные для данного случая способы вскрытия и наиболее целесообразный из них находят методом технико‑экономических сравнений. Для этого подсчитывают расходы, приходящиеся на 1 м 3 будущей добычи золотоносных песков при разных способах вскрытия.

Траншеями вскрывают россыпи, залегающие на глубине не более 8–10 м при достаточном уклоне долины и плотика россыпного месторождения. Ширина траншей различна, но не менее 2,5 м; длина зависит от глубины залегания россыпи.

Достоинства вскрытия траншеями заключаются в большом фронте работ, возможности применять высокопроизводительные землеройные машины, отсутствии необходимости в искусственном водоотливе, что уменьшает стоимость работ и повышает производительность труда рабочих.

Штольнями вскрывают русловые, долинные, террасовые и увальные россыпи при наличии благоприятных горногеологических условий. До глубины 3–3,5 м штольни проходят обычно открытой траншеей.

Для ускорения вскрытия россыпного месторождения штольни часто проходят встречными забоями одновременно из нескольких шурфов.

Для вскрытия штольнями наиболее благоприятны ложковые и ручьевые россыпи, которые при малой глубине имеют большие уклоны плотика и залегают в долинах со значительным уклоном. Одно из важных преимуществ вскрытия штольнями, как и траншейного, – проходка выработок без искусственного водоотлива.

При вскрытии россыпи вертикальными шахтными стволами их, как и наклонные стволы, располагают в контуре или вне контура шахтного поля – в зависимости от его размеров и от горнотехнических и прочих условий. При расположении ствола в контуре шахтного поля вокруг него оставляют нетронутым охранный околоствольный целик размером от 8х8 до 16х20 м, в зависимости от ширины россыпи и сроков отработки запасов шахтного поля. Иногда при отработке целиков выработанное пространство закладывают породой.

Основное достоинство вскрытия вертикальными стволами в контуре шахтного поля – возможность проходить штрек по пласту сразу после проходки ствола. При вскрытии же стволами, пройденными вне контура шахтного поля, для подсечения пласта проходят еще квершлаги или другие горные выработки.

Источник

Подземный способ добычи золота

Рис. 1. Изгибающий конвейер — решение для участков со сложной топографией (Фото: www.beumergroup.com)

Постепенное снижение объемов использования традиционных методов транспортировки на добыче, в первую очередь самосвалов, в пользу конвейеров, даже с учетом особенностей их эксплуатации, имеет целый ряд преимуществ. К их числу можно отнести сокращение количества технического персонала, снижение расходов на обслуживание дорожного полотна и горной техники, закупку топлива и запасных частей, уменьшение пылевых выбросов и выбросов углекислого газа в атмосферу. Особое значение подобные факторы имеют для предприятий, расположенных в труднодоступных регионах. Актуальность конвейеры приобретают и в свете распространения так называемых внутрикарьерных систем дробления и транспортировки (англ. in-pit crushing and conveying, IPCC), а также цифровых технологий.

Шагом марш!

Действие M3D2 — роботизированной системы картографирования подземных рудников — основано на технологии, впервые разработанной для вооруженных сил США

Автоматизированное оборудование в горном деле — от самоходных самосвалов и железнодорожных составов до роботизированных буровых станков — помогает решать целый спектр задач как на открытой, так и на подземной добыче. Технологии не только повышают эффективность и рентабельность, но и играют все более важную роль в процессах обеспечения безопасности. Благодаря подобным устройствам появляется возможность предотвращения опасных ситуаций с работниками подземных рудников, которые могут быть вызваны обрушением пород, проведением взрывных работ, недостатком воздуха. Однако прежде чем роботы на горнодобывающих предприятиях станут обыденностью, придется решить ряд сложных вопросов, в том числе связанных с навигацией и коммуникацией.

Обзор горного оборудования, систем и методов: подземная добыча

Основными тенденциями в производстве горного оборудования на ближайшие несколько лет останутся разработка и внедрение новых технологий с ориентиром на автоматизацию и роботизацию; на защиту окружающей среды, в частности сокращение выбросов СО2 за счет перехода на использование техники на электроприводе, а также гибридные решения; безопасность — самого оборудования и работников. Конечной же целью развития по всем перечисленным направлениям является повышение эффективности, производительности и, следовательно, экономичности горных работ и рентабельности предприятия в целом.

О повышении производственной эффективности и улучшении экономики рудников

Наиболее важным с точки зрения обеспечения рентабельности предприятия является контроль содержания ценного компонента в руде посредством максимального сокращения ее разубоживания. Неэффективные методы работы вкупе с нехваткой квалифицированных кадров способны оказать крайне отрицательное влияние на содержание ценного компонента в отрабатываемой руде, производительность рудника и, что самое важное, доход, поскольку неприбыльное предприятие быстро придет в упадок.

Проходческие комбайны для Куларских россыпей

Золотой Кулар, простоявший более 20 лет, начал свое возрождение — уже 5 горных компаний купили лицензии на доработку оставшихся от предшественников запасов. А их оказалось немало: только по категории С1 на государственном балансе числилось более 17,0 тонн золота при среднем содержании 1,79 г/м3 — при современном состоянии минерально-сырьевой базы, когда многие старательские артели работают на содержаниях 0,2 г/м3 и ниже, это очень высокие показатели.

Подъемник шахтный лифтовой ПШЛ-1000

Компания ООО «ПензаТехноМаш» является производителем горно-шахтного, погрузочно-разгрузочного оборудования, вибротехники и лифто-подъемного оборудования. Многолетний опыт работы и наличие собственного конструкторского бюро позволяет нам выполнять проекты любой сложности по техническим заданиям заказчика, а современное оснащение производственных цехов и долгосрочные партнерские отношения с поставщиками комплектующих и материалов позволяет поставлять продукцию высокого качества в заявленные сроки. Цены на наше оборудования являются одними из самых конкурентноспособных на рынках России и СНГ. Развитый отдел логистики и штат технических специалистов позволяют нашей компании осуществлять доставку оборудования и производить шефмонтажные и пусконаладочные работы как на территории России, так и на территории стран СНГ, а также ближнего и дальнего зарубежья. В число наших клиентов входят холдинги «УГМК», «ЕВРАЗ», «СУЭК», «ТОППРОМ», «ТКН «Казхром», предприятия группы «Kaz Mineralz».

Революция в рудной добыче не за горами

Rock Straight System — эффективная альтернатива традиционной буровзрывной технологии, первая коммерческая система для непрерывной добычи и транспортировки при подземной разработке скальных пород (Фото: «Caterpillar»)

Системы сплошной выемки впервые появились на добыче угля и рыхлых пород около века назад, а с конца 1950-х годов их адаптировали и начали успешно применять при выемке твердых пород при строительстве. Исходя из этого, можно было бы подумать, что вскоре сплошная выемка станет возможна и на рудной добыче. Однако этого не произошло. Границы использования данной технологии при освоении месторождений руды долгое время были достаточно ограничены, по крайней мере, до настоящего времени. Но сегодня, наконец, у буровзрывного подхода появился достойный конкурент.

Мобильные роботы на подземной добыче

Рис. 1. Мобильный робот «Александр» предназначен для автономной разведки и картографирования подземных рудников. Благодаря сенсорам он фиксирует изображения и контролирует условия окружающей среды на испытательном руднике «Reiche Zeche»

Робототехника — одно из революционных технологических направлений нашего века, и возможности его реализации в горной промышленности обсуждаются как в академических [Marshall et al, 2016], так и промышленных кругах [IFR, 2015]. На современных предприятиях по подземной добыче роботизированные системы используют в основном для транспортировки материала. В большинстве случаев перед внедрением робототехники объект предварительно подготавливают, например, отграничивают районы работы автономной техники от зон, в которые имеют доступ работники рудника. В будущем роботы на подземной добыче будут применяться для выполнения сложных работ, а решение конкретных задач будет распределяться между специалистом и машиной.

Проектирование подземных горных работ

Проходка автотранспортного уклона при вскрытии верхнего пласта гипса на Сюкеевском месторождении (фото В. М. Эвертовского)

По проектам, разработанным в Иргиредмете, действуют подземные рудники в различных регионах России. За последние годы выполнены и защищены проекты для Сюкеевского месторождения гипса в Татарстане, Тыретского месторождения каменной соли в Иркутской области, месторождения кварца в республике Коми, золоторудного месторождения Каральвеем в Чукотской автономной области, проект на вскрытие месторождения погребенной россыпи руч. Раковский-Болотный в Магаданской области. При проектировании подземных рудников выполняются технологические регламенты, проекты горных отводов, рекультивации, подземных и поверхностных складов ВМ, складов ГСМ, ликвидации и консервации предприятий, типовых паспортов БВР. Разрабатываются методики проветривания с учетом особенностей действующих подземных рудников.

Лазерная добыча

Прототип лазерной установки «Merger Mines Corp» (Источник: www.mergerminescorp.com)

Совершенствование параметров камерной системы разработки при добыче каменной соли на Тыретском месторождении

Фото 1. Тыретский солерудник. На переднем плане скиповой ствол и обогатительная фабрика

Тыретское месторождение каменной соли, расположенное в Заларинском районе Иркутской области, разрабатывает ОАО «Тыретский солерудник» (фото 1). Балансовые запасы месторождения подсчитаны по трем пластам: по пятому, седьмому и восьмому пласту. В настоящее время производится подземная отработка верхнего из них — пятого пласта, расположенного на глубине до 600 м от поверхности. Пласт вскрыт двумя вертикальными стволами — клетьевым и скиповым; производительность последнего позволяет поднять на поверхность до одного миллиона тонн в год каменной соли. По проекту АО «Гипроруда» (г. Санкт-Петербург) отработка пласта началась с опытно-промышленного участка, а именно с самой северной его панели П-1-з. Панель начали отрабатывать камерной системой с длинными (до 820 м) очистными камерами в направлении запад-восток. Сразу выявился ряд существенных недостатков проекта, а именно:

Современные конвейерные системы и практика применения

Система контроля и корректировки положения конвейерной ленты «Martin Tracker» (http://www.martin-eng.ru/)

Конвейеры — не самое надежное в использовании горное оборудование. Часто по этой причине горные инженеры при проектировании рудников останавливают свой выбор на других решениях по транспортировке материала, в частности на самосвалах. Тем не менее последние успехи в области технологий и производства нового конвейерного оборудования показывают, что при надлежащем подходе конвейерные системы могут использоваться на горнодобывающих предприятиях весьма эффективно, в том числе для решения ряда специфических проблем, например, для транспортировки руды в сложных ландшафтных условиях с крутыми уклонами, ручьями и реками, впадинами и т.д., то есть в тех случаях, когда производительность самосвалов существенно снижается, растут затраты на топливо и обслуживающий персонал. Современные конвейеры становятся все более надежными, прочными, эффективными и гибкими при работе с различными материалами и в самых трудных условиях. Компании-производители стараются ориентироваться на современные технологии, которые помогают решать ряд сложных эксплуатационных проблем. Так, множество сложностей на предприятии вызывает смещение ленты конвейера, что в результате может привести к серьезным последствиям, например, повреждению самой ленты и всей системы, к потере материала и т.д.

Опыт эксплуатации проходческих комбайнов при подземной разработке вечномерзлых россыпей

На подземной добыче песков в районах Крайнего Севера широко применялась камерно-лавная система разработки, когда вскрытие месторождений проводится наклонными стволами, пройденными под углом 8–12°; вспомогательные стволы проходят под углом 8–35°. До 1976 г. все стволы проходили только буровзрывным способом. С 1977 г. на ГОКе «Куларзолото» (предприятие закрыто в 1995 г.) при проходке наклонных стволов начали применять горнопроходческие комбайны. В соответствии с горно-геологическими условиями россыпных месторождений Кулара для работы был выбран горнопроходческий комбайн ГПК-3, имеющий относительно небольшую массу, приемлемую производительность и подходящие технические характеристики.

Повышение качества товарной руды при отработке весьма тонких жил

Значительная часть руд редких, благородных и цветных металлов (вольфрам, молибден, золото, олово и др.) залегает в виде весьма тонких жил мощностью от долей сантиметра до 0,4–0,5 м. При такой мощности жил для создания рабочей ширины забоя приходится подрывать слой боковых пород, часто значительно превышающий мощность самой жилы. Это приводит к большому разубоживанию руды (60–80 %). Одним из методов улучшения качества руды может быть специальная отбойка жильной массы и породы в существенно различных по крупности классах с целью их последующего разделения на грохоте на товарную руду и пустую породу. Такой способ отбойки рудной массы испытан на руднике «Хрустальный» в блоке № 3 по жиле Главная.

Опыт повышения содержания в добываемой руде

Непредсказуемое колебание цен на золото повлияло на каждого золотодобытчика. Когда 2,5 года назад они достигли наивысшего значения 1800 $ за унцию, многие компании занялись активным инвестированием в расширение своих предприятий, стараясь извлечь максимальную выгоду от исторически высоких показателей. Однако когда цены упали до сегодняшнего уровня (около 1300 $), те же самые фирмы внезапно обнаружили, что наращенное производство больше не приносит прибыль. Одной из таких компаний была «Kirkland Lake Gold». Процесс модернизации работы этого предприятия в нынешних условиях — наглядный пример смены фундаментальных представлений в бизнесе и успешной реализации новой культуры на добыче.

Новые технологии взрывания

Сегодня любая горнодобывающая компания всеми силами стремится уменьшить затраты без снижения производительности. Новые технологии и оборудование для проведения взрывных работ могут помочь в этом. Ниже приведен обзор новинок в области взрывных работ. Компания «Dyno Nobel» на золотом руднике «Cripple Creek & Victor» успешно завершила 4-месячные тестовые испытания своей новой технологии взрывания и доставки взрывчатых веществ — DIFFERENTIAL ENERGY™. Ее основой является новейшая эмульсия TITAN ∆E 1000. Результаты проверки продуктивности технологии сопоставляли с результатами взрывных работ, проводимых в схожих объемах в местах с похожей геологией.

Новая эпоха добычи? В глубь Земли за новыми запасами

Находимся ли мы на пороге последней эпохи открытой добычи? Приходит ли конец карьерной разработке? По информации из различных источников, пока ответ — нет. Тем не менее, со снижением содержания в рудах металлов и увеличением глубины разработки доля подземной добычи продолжает стремительно расти из-за выработки старых карьеров и обнаружения новых глубокозалегающих месторождений. Совсем скоро подземная добыча станет доминировать в горнодобывающей промышленности. По данным семинара «Rio Tinto» (2010), в 2009 г. на подземные рудники приходилось 26 % всей добычи меди, хотя в компании предсказывали, что к 2025 г. эта цифра вырастет до 40 %. Огромные открытые карьеры, например, в Чили и Австралии, сегодня весьма характерны для медедобывающей отрасли.

Системы подземной отработки с массовым обрушением руды

С внедрением на подземных работах самоходного оборудования выросла производительность труда, появились новые технологии

Технология добычи руды с применением систем с массовым обрушением является высокопроизводительной и низкозатратной. Она позволяет отрабатывать месторождения с низким содержанием, разработка которых другими системами нерентабельна. Успешное применение систем с массовым обрушением зависит от геологического строения месторождения и от объема запасов, необходимых для окупаемости горных работ. Директор Австралийского центра геомеханики при Университете Западной Австралии профессор Ив Потвин выделяет 3 основных проблемы, с которыми сталкиваются компании, рассматривающие возможность подземной отработки месторождений системами с массовым обрушением [1].

Горные машины для малых пространств

На современном рынке горнодобывающего оборудования наблюдается устойчивый спрос на машины, предназначенные для работы в условиях узкожильной добычи. По этой причине совершенно логичным видится ориентирование производителей на производство широкого спектра горного оборудования для разработки узкожильных месторождений, способных увеличить эффективность работы при сокращении физических размеров устройств в условиях малого пространства подземного рудника. Это характерно для производства горных машин, например, для бурения, очистной выемки, транспортировки руды, — иными словами, для выполнения наиболее трудоемких задач узкожильной добычи. Создание такого оборудования — процесс довольно сложный, однако оно может существенно облегчить разработку и сделать ее более продуктивной.

О необходимости пересмотра норм расхода воздуха при вентиляции подземных горных работ

Рис. Поперечное сечение вскрывающих выработок прямоугольно-сводчатой формы: а) при норме расхода воздуха 6,75 м3/сек на 1 кВт (S = 14,4 м2) б) при норме расхода воздуха 3,0 м3/сек на 1 кВт (S = 12,7 м2)

Отечественные горные предприятия, разрабатывающие месторождения подземным способом, имеют сегодня большие перерасходы денежных средств при вентиляции подземных горных работ, поскольку норма расхода воздуха, установленная Госгортехнадзором СССР в начале 1970-х годов, является завышенной для современного самоходного шахтного оборудования. При подземном способе разработки месторождений наблюдается рост использования самоходного оборудования не только на основных этапах добычи (бурение, погрузка, транспортировка руды), но и на вспомогательных операциях (транспортировка материалов и людей, крепление горных выработок, заправка и ремонт оборудования). При этом, в связи с необходимостью преодолевать значительные расстояния по протяженным горным выработкам, подавляющая часть самоходных машин оснащается дизельными двигателями.

Как сохранить душевное здоровье работников рудника

Работа рудников не прекращается ни на секунду: 24 часа в день, 7 дней в неделю, 365 дней в году. Несмотря на то, что горнорабочие в среднем зарабатывают чуточку больше, но и работают они намного дольше среднего времени; живут вдали от семьи, порой на опасных и удаленных от цивилизации объектах. Поэтому не удивительно, что вопросы психического здоровья шахтеров все больше волнуют руководителей горнодобывающих предприятий. Для сотрудников горного производства можно выделить следующие основные источники стресса: жизнь и работа в труднодоступных и удаленных районах; отсутствие поддержки со стороны близких; напряженный график работы; большой по объему и физическим затратам труд.

О необходимости переработки действующих методических указаний по определению величины потерь и разубоживания руды при проектировании золотодобывающих предприятий

Одной из основных задач проектирования разработки золоторудных месторождений является определение величины проектных потерь и разубоживания руды. Величина этих показателей имеет большое значение при выборе возможных систем разработки и играет решающую роль при выборе окончательных вариантов систем, что, в свою очередь, отражается на технико-экономических показателях всего подземного рудника, прежде всего на объеме и качестве добываемой руды и, в конечном итоге, на объеме добываемого металла.

Автоматическая подземная добыча

Автоматические буровые установки стали доступны с середины 80-х годов, хотя некоторые их механизмы все же нуждались в ручном управлении. Всемирно известная горнодобывающая компания «INCO» апробировала системы смены долота и удаленной регулировки буров на оборудовании «Tamrock» в конце 90-х годов, однако эти функции до сих пор не получили широкого распространения. Сейчас стали коммерчески доступны установки LHD (погрузка-откатка-разгрузка). На месторождении «Olympic Dam» производительность погрузчиков в автоматическом режиме во время смены вахт и обеденных перерывов увеличилась в 2,4 раза по сравнению с ручным режимом. Другой пример: надежное функционирование автоматической системы транспортировки на объекте «Finsch» в ЮАР.

Практические результаты добычи золота способом подземного выщелачивания в России

Уникальная технология — способ подземного выщелачивания (СПВ) золота — отмечает свой 15-летний юбилей. Впервые в мировой золотодобыче СПВ был успешно применен в 1994 г. на Гагарском золоторудном месторождении в России (Свердловская обл.) золотодобывающей компанией «А/С «Гагарка». Основываясь на полученном положительном опыте, СПВ получил эффективное развитие в Уральском регионе: работы успешно ведутся на нескольких месторождениях золота, суммарная накопленная добыча золота приближается к одной тонне.

Подземное выщелачивание золота на месторождении Долгий мыс

Предприятие «Геоприд» проводит опытные работы по подземному выщелачиванию золота из руд коры выветривания на северном участке месторождения «Долгий Мыс», расположенном в Пригородном районе Свердловской области. Подлежащая выщелачиванию часть месторождения представлена корой выветривания сложного строения и минералогического состава. Мощность коры выветривания колеблется от 40 до 110 м, падение рудного тела достигает 75 градусов. Кора выветривания представлена глинами от 40 до 82 %, остальное — песчаные частицы. Золото в рудах в основном мелкодисперсное — от 5 до 20 мкм, очень редко встречаются частицы размером 0,3-0,6 мм. Авторы отчета о ранее проведенных геологоразведочных работах сделали следующий вывод: «Рентабельная отработка убогих выветрелых руд возможна лишь в случае применения наиболее дешевых способов добычи и обогащения, не требующих измельчения или применения других трудоемких процессов».

Опытно-технологические исследования способа подземного выщелачивания как составляющая часть геологоразведочных работ

В настоящее время снижение объема добычи драгоценных металлов в Свердловской области, и прежде всего золота, обусловлено, в первую очередь, отсутствием достаточного количества месторождений с разведанными запасами металла, пригодными для добычи традиционными способами. В этих условиях способ скважинного подземного выщелачивания, начинающий развиваться на территории области и в других регионах, становится все более востребованным.

Подземное выщелачивание золота

В период 1999-2000 г.г. в рамках Федеральной целевой программы «Производство золота и серебра» Иргиредметом и Уральской горно-геологической компанией (УГГК, г. Екатеринбург) проведен обстоятельный анализ состояния работ в мире по проблеме ПВ золота и выполнен значительный объем экспериментальных и методологических исследований но теме «Создание и внедрение эффективной экологически чистой технологии и технических средств подземного выщелачивания драгоценных металлов из руд и песков». Итоги данной работы могут быть сформулированы в виде ряда основных положений.

Источник