Пневматический способ испытания газопроводов

Пневматическое испытание газопровода на прочность и проверка на герметичность

3.22. Испытание магистральных газопроводов, прокладываемых в условиях вечной мерзлоты, на прочность и проверку герметичности следует производить воздухом или природным газом.

3.23. Испытание на прочность и проверку на герметичность необходимо выполнять после полной строительной готовности участка или всего газопровода:

• установки арматуры, приборов, катодных выводов;

• вывода техники и персонала из опасной зоны;

• обеспечения постоянной или временной связи.

До выполнения указанных работ в комиссию по испытанию газопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект.

3.24. При проведении пневматического испытания давление внутри газопроводов создают воздухом или природным газом.

В целях экономии природного газа и исключения загрязнения окружающей среды испытание газопровода необходимо производить с использованием высокопроизводительных компрессорных установок.

Природный газ для испытания трубопроводов следует подавать от действующих газопроводов, проходящих вблизи строящегося объекта, или от скважины через сепараторы осушки газа.

3.25. При заполнении трубопровода воздухом или природным газом производится осмотр трассы при давлении не более 2 МПа (20 кГс/см ).

В процессе закачки в воздух или природный газ следует добавлять одорант, что облегчает поиск утечек в газопроводе. Для этого на узлах подключения к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этил-меркаптаном 50-80 г на 1000 м газа или воздуха.

Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в газопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность перепуска воздуха или газа на соседний участок. Осмотр трассы выполняется либо визуально, либо с использованием специальных технических средств, в том числе установленных на летательных аппаратах (прил. 3).

Осмотр трассы при увеличении давления от 2 МПа до Р и в течение времени испытания трубопровода на прочность запрещается.

3.26. После создания в газопроводе испытательного давления производится стабилизация температуры. Испытания на прочность начинают после того, как разность температур испытательной среды по концам участка не превысит 1,0° С.

Давление при пневматическом испытании на прочность газопровода в целом должно быть равно 1,1 Р , а продолжительность выдержки под этим давлением после стабилизации температуры — 12 ч (рис. 7).

Рис. 7 График изменения давления в газопроводе при пневматическом испытании:

1 — подъем давления; 2 — осмотр газопровода; 3 — стабилизация;

4 — испытание на прочность; 5 — снижение давления; 6 — проверка на герметичность

В процессе испытания производится измерение давления и температуры испытательной среды как минимум в двух точках (по концам испытываемого участка).

Для измерения давления и температуры испытательной среды следует использовать манометры и термометры, а также специальные приборы.

3.27. Испытание на герметичность участка или газопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы, но не менее 12 ч.

Воздух или газ при сбросе давления следует, как правило, перепустить в соседние участки.

3.28. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения газопровода природным газом или воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха из испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.

3.29. Газопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление с учетом температуры оставалось неизменным и не были обнаружены утечки.

3.30. При разрыве, обнаружении утечек с помощью приборов, по звуку, запаху или визуально участок газопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.

3.31. Для обеспечения достоверности результатов испытания на герметичность и повышения надежности последующей эксплуатации магистрального газопровода необходимо использовать течеискатели, а также другие технические средства определения местоположения утечек в газопроводе, основанные на различных методах их поиска (по звуку вытекающего из трубопровода воздуха или газа, на основе анализа проб воздуха над поверхностью грунта и т.д.).

Дата добавления: 2018-06-27 ; просмотров: 3023 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Пневматический способ испытания газопроводов

ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Дата введения 1989-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем

Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);

Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.

2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.

3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.3.002-75. Здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.

Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.

Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.

1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.

1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.

1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.

1.5. Ответственным за создание безопасных условий труда при проведении пневматических испытаний является руководитель предприятия, начальник цеха, старший мастер и мастер — непосредственный руководитель испытаний, назначенный приказом по цеху.

1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:

1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;

2) проверки прочности изделий — в исключительных случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально (промышленное использование изделия не допускает наличия даже следов влаги; конструкция изделия не приспособлена для наполнения водой; статические нагрузки при заполнении изделия водой недопустимы по условиям прочности изделия, опорных конструкций и фундамента).

2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.

2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.

2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).

При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.

2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:

1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;

2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;

3) пузырьковым, при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях — в другую жидкость);

5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.

2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м ·МПа/с (м ·Па/с), и составляет для методов контроля:

1) манометрического — до 1·10 (1·10 );

2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10 );

3) обмыливания — до 5·10 (5·10 );

4) акустического — до 1·10 (1·10 );

2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.

2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:

1) работающих под атмосферным давлением — 0,01 (0,1) МПа (кгс/см );

2) работающих под наливом — равной рабочему гидростатическому давлению;

3) работающих под вакуумом — 0,1 (1,0) МПа (кгс/см );

4) работающих под избыточным давлением — равной рабочему при эксплуатации, но не выше расчетного.

2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.

2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.

Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).

3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ

3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.

3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:

1) ударная волна;

2) осколки изделия и оснастки;

3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.

Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;

4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.

3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:

1) величиной испытательного давления , кгс/см ;

2) энергоемкостью сжатого газа , кгс/см л,

где — объем внутреннего пространства (вместимость) изделия, л.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Требования к проектированию процесса испытаний

4.1.1. Ответственным за разработку технологического процесса проведения пневматического испытания, обеспечивающего безопасность испытания, является подразделение — разработчик технологического процесса.

4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.

Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.

4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.

4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см ).

4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.

4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:

1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см );

Источник