Основные способы поверхностной закалки

Поверхностная закалка: способы и технологии. Закалка металлов

Термическая обработка стали производится для улучшения ее характеристик (твердости, прочности, износостойкости). Основные требования к качеству преимущественно предъявляются к наружному слою изделий, который в наибольшей степени подвергается действию внешних нагрузок.

Необходимость поверхностной закалки и отпуска

Поверхностная закалка деталей делается для достижения лучших характеристик наружного слоя, а в сердцевине металл остается вязким и пластичным. Таким образом удается изменить физико-механические свойства металла.

Чтобы уменьшить хрупкость и остаточные напряжения, металл затем подвергают отпуску, после чего его твердость несколько снижается, а свойства становятся более стабильными.

Температура закалки поверхности стали составляет 820-900 0 С. Ее можно различать по цвету.

Для получения необходимой глубины термической обработки после быстрого разогрева поверхность детали охлаждают воздухом или водой.

Газопламенная закалка

Температурные режимы, связанные с нагревом и охлаждением, могут быть непрерывными или цикличными. Поверхностная закалка выполняется четырьмя способами.

1. Нагрев с охлаждением участка детали: закалка зубьев колес, концов рельсов, клапанов и др.
2. Закалка небольших вращающихся тел с малой шириной обрабатываемого участка: цапфы осей и валов.
3. Непрерывно-последовательный способ: перемещение по поверхности пламени, а за ним — охладителя. Производится последовательный нагрев и охлаждение водяными струями узких участков. Аналогично закаливаются поверхности деталей большого диаметра с медленным их вращением относительно неподвижных горелок и форсунок. На краях полос остаются зоны отпуска при вторичном нагреве от соседних участков.
4. Комбинированный способ: перемещение вдоль образующей струй пламени, а за ними — охлаждающей среды при вращении цилиндрической детали. Технология применяется для закалки длинномерных изделий. Способ обеспечивает получение однородного твердого слоя на поверхности детали.

Технология газопламенной закалки

Поверхностная закалка производится на станках, где процессы перемещения нагревательно-охлаждающих приспособлений и деталей механизированы. Процесс широко применяется в промышленности. Для него требуются простые устройства. В качестве источника энергии применяется смесь ацетилена с кислородом, природный газ или керосин. Иногда газопламенный нагрев применять более выгодно, чем ТВЧ. Особенно это относится к крупногабаритным изделиям, для которых сложно изготовить индукторы. Способ часто применяют в мелкосерийном производстве, когда к качеству деталей не предъявляются высокие требования. Закалочные горелки инжекторного типа содержат сменные наконечники для регулирования мощности пламени. Мундштуки выполняются в соответствии с профилем обрабатываемых деталей. Их делают с большим количеством сопел или щелевыми. Разбрызгиватели струйного типа подают воду на охлаждение.

Механизмы для перемещений инструментов и деталей применяются специализированные или универсальные. Предприятия часто самостоятельно их изготавливают на базе металлоообрабатывающих станков.

Закалка металлов зависит от состава, а также от размеров и формы изделий.

Параметры процесса

Регулируемые параметры следующие.

1. Мощность нагрева. Она зависит от расхода ацетилена и скорости перемещения пламени относительно изделия.
2. Расстояние от центра факела до нагреваемой поверхности поддерживается на уровне от 2 до 3 мм.
3. Продолжительность нагрева или скорость перемещения нагревателя. От этих характеристик, которые подбираются экспериментально, зависит глубина закалки и твердость поверхности.
4. В качестве охладителя большей частью применяется вода с температурой 18-35 0 С, а расход составляет около 1 л/см 2 .
5. Время между нагревом и охлаждением (5-10 сек) или расстояние между зонами нагрева с охлаждением (12-25 мм).

Технология закалки стали включает процессы нагрева металла, выдержку для выравнивания температуры с прохождением необходимых структурных превращений и охлаждение с заданной скоростью. Отличительной особенностью поверхностной закалки является быстрый нагрев.

Подготовка деталей перед закалкой заключается в сглаживании острых углов и очистке разными способами: пескоструйная, химическая, щетками вручную.

Поверхностная закалка при правильном режиме обеспечивает повышение стойкости деталей в 2-5 раз. Выбор режимов охлаждения позволяет плавно увеличивать твердость закаленного слоя до 700 HB. Процесс должен проходить быстро. На конечном этапе, когда температура составляет 200-300 0 С, скорость охлаждения замедляется. В результате уменьшается образование трещин и изделия не коробятся.

При перегреве легированных сталей твердость может уменьшиться, что рассматривается как брак. Здесь также отсутствует возможность точной регулировки толщины закаленного слоя. Кроме того, при работе с газом требуются дополнительные меры по обеспечению безопасных условий труда.

Закалка токами высокой частоты (ТВЧ)

Высокочастотный нагрев является одним из наиболее эффективных способов упрочнения поверхности. Применение ТВЧ до 10 тыс. кГц существенно сокращает время термической обработки. Через водоохлаждаемый медный индуктор пропускается высокочастотный ток. Образующееся электромагнитное поле проникает в деталь из стали, образуя в ней вихревые токи, тем самым вызывая нагрев. Основная энергия сосредотачивается в поверхностных слоях. Глубина прогрева зависит от магнитной проницаемости стали, электросопротивления и частоты тока. Регулируя эти параметры, можно изменять величину закаленного слоя.

Достоинства индукционного метода

• высокая производительность и экономичность нагрева, когда необходимо нагревать только отдельные участки деталей;
• поверхность детали незначительно окисляется, отсутствует обезуглероживание;
• изделия мало коробятся, меньше образуется трещин;
• точно регулируется глубина закалки;
• возможность автоматизации процесса.

К недостаткам метода закалки ТВЧ относится высокая стоимость и сложность изготовления индукционных устройств.

Медные индукторы изготавливаются с душирующими устройствами или без них.

Существуют следующие виды поверхностной закалки.

1. Одновременный. После нагрева деталь охлаждается водой. Закаливаемая деталь нагревается внутри индуктора. Через заданное время электрический ток отключается и через отверстия нагревателя сильными струями подается вода на охлаждение изделия. Для закалки зубчатых колес применяются кольцевые индукторы, а для плоских деталей — петлевые или зигзагообразные.
2. Непрерывно-последовательный. Вдоль неподвижной детали перемещается нагревающий индуктор, а за ним — душирующее устройство.

Нагрев ТВЧ позволяет создавать автоматизированные агрегаты в потоке цехов механической обработки. За счет этого нет необходимости в транспортировке деталей в термические цеха.

Другие способы поверхностной закалки стали

1. Закалка в электролите. Если через водный раствор электролита пропускать электрический ток, где катодом является деталь, которая быстро нагревается. Способ удобен, поскольку после отключения электроэнергии деталь тут же закаливается. Ванна с электролитом одновременно выполняет функции нагревательной печи и закалочной емкости.
2. Лазерная закалка. Излучение лазера разогревает поверхность металла до высокой температуры. Толщина упрочнения составляет менее 1 мм. Износостойкость деталей из чугуна возрастает в несколько раз, а предел выносливости стали — до 80 %. Способ часто применяется для упрочнения режущих кромок инструмента.

Отпуск после закалки

Закалка и отпуск — это 2 процесса, дополняющих друг друга и обеспечивающих получение качественных деталей. Назначение отпуска — заключительная операция после закалки, формирующая окончательные, более устойчивые свойства металла, обеспечивающая снятие внутренних напряжений. Изделие из стали определенной марки нагревают и выдерживают при соответствующей температуре, после чего охлаждают на воздухе.

1. Низкий отпуск при 120-250 0 С — обработка инструмента и др. деталей. Металл имеет стабильную структуру, высокую износостойкость и твердость.
2. Средний отпуск при 350-500 0 С — для штампов, пружин, рессор. Структура имеет хорошую пластичность, высокую упругость.
3. Высокий отпуск при 500-680 0 С — среднеуглеродистые конструкционные стали. Обеспечивает высокую прочность, вязкость, пластичность.

Заключение

Закалка и отпуск металла требуют строгого выполнения технологии, которая подбирается для каждой марки стали. При правильном подходе закалка металлов может производиться в домашних условиях.

Источник

Способы закалки.Виды поверхностной закалки.

Многие ответственные детали (валы, зубчатые колеса и др.) работают на трение и одновременно подвергаются действию ударных нагрузок. Такие детали должны иметь твердый поверхностный слой с высоким сопротивлением изнашиванию и вязкую сердцевину, обеспечивающую сопротивление удару.

Для обеспечения указанных требований применяются различные методы поверхностного упрочнения и поверхностная закалка.

Поверхностной закалкой называется нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки и последующее быстрое охлаждение.

Поверхностная закалка в зависимости от способа нагрева деталей подразделяется на следующие виды:

1) индукционную (т. в. ч.) по методу проф. В. П. Вологдина;

2) контактную (по методу проф. Н. В. Гавелинга);

4) закалку в электролите (по методу И. З. Ясногородского).

Индукционная закалка основана на физическом явлении, сущность которого заключается в том, что электрический ток высокой частоты, проходя по проводнику (индуктору), создает вокруг него электромагнитное поле. На поверхности детали, помещенной в этом поле, индуцируются вихревые токи (токи Фуко), вызывая нагрев металла до высоких температур. Это обеспечивает возможность протекания фазовых превращений, т. е. превращение перлита в аустенит. После охлаждения поверхность детали имеет структуру мартенсит.

Основными факторами при электронагреве являются температура нагрева, скорость нагрева и глубина проникновения тока.

Температура и скорость нагрева зависят от количества выделившегося тепла по закону Джоуля-Ленца:

где Q — количество тепла в дж (кал);

I — сила тока в а;

R— сопротивление проводника в ом;

t — время воздействия тока в сек. Изменяя силу тока, можно регулировать температуру нагрева и скорость нагрева. Регулируя частоту тока, можно получить любую толщину закаленного слоя (практически закаленный слой допускается до 3 мм).

Для образования тока при закалке крупных деталей применяются машинные генераторы. Для закалки мелких деталей применяются ламповые генераторы.

Индукторы изготовляют из красной меди. Они бывают одновитковые и многовитковые. Во избежание перегрева их делают полыми для охлаждения водой.

а — одновременный нагрев всей поверхности; б — последовательная закалка; в — непрерывно-последовательная закалка

В зависимости от способа нагрева индукционная закалка подразделяется на три вида (рис. 35):

одновременный нагрев и закалка всей поверхности (используется для мелких деталей);

последовательный нагрев и закалка отдельных участков (используется для коленчатых валов и подобных им деталей);

непрерывно-последовательный нагрев и закалка перемещением (используется для длинных деталей).

Достоинства способа индукционной закалки следующие:

1) высокая производительность процесса;

2) простота автоматизации процесса и возможность включения операции термической обработки в общий поток изготовления деталей;

3) большая экономичность процесса по сравнению с другими видами поверхностного упрочнения;

4) получение хороших механических свойств детали;

5) отсутствие обезуглероженного и окисленного слоя в закаленной поверхности (поэтому отпадает операция очистки от окалины и могут быть уменьшены припуски их обработки);

6) минимальная деформация деталей, а следовательно, и необходимость в исключении правки закаленных деталей или уменьшении времени правки.

Недостатки способа индукционной закалки следующие:

1) необходимость индивидуальных индукторов;

2) сравнительно высокая первоначальная цена установок ТВЧ;

3) отсутствие стабилизатора температуры, позволяющего надежно и точно осуществлять выдержку при температуре закалки;

4) отсутствие стабилизатора электрического режима генератора на большинстве установок.

Поверхностной закалке т. в. ч. подвергаются до 60% закаливаемых деталей из углеродистой стали на заводах крупносерийного и массового производства.

Поверхностная закалка при контактном нагреве основана на том, что ток из сети через понижающий трансформатор 1 подводится к медным электродам, выполненным в виде роликов 2 (рис. 36), которые перекатываются по поверхности детали 3 и нагревают ее.

Деталь при этом служит как бы сопротивлением, включенным в цепь. Вслед за роликами движется устройство для охлаждения детали. Глубина закаливаемого слоя зависит от скорости передвижения. Так, для получения глубины закалки 2—3 мм скорость движения роликов 5—8 мм/сек. Для нагрева поверхности используются сварочные трансформаторы (мощностью от 25 до 200 квт).

Существуют два способа поверхностной закалки при контактном нагреве:

1) закалка широким роликом по всей ширине закаливаемой поверхности;

2) ленточная обработка.

Последняя применяется для длинных деталей.

Недостатком метода поверхностной закалки при контактном нагреве особенно ленточной обработки — наличие полосок отпуска с пониженной твердостью, образующихся в результате того, что при нагреве очередной полосы отпускается расположенная рядом уже закаленная спираль.

Достоинство метода — простота установки. Рассмотренный метод используется для деталей простой конструкции.

Процесс газопламенной закалки заключается в быстром нагреве поверхности детали ацетиленокислородным, газокислородным или кислородно-керосиновым пламенем до температуры закалки с последующим охлаждением водой или эмульсией.

Газопламенной закалке подвергают крупные детали простой формы, изготовленные из углеродистой стали.

Достоинства газопламенной закалки следующие:

а) малая цена установки;

б) возможность автоматизации процесса и включения операции термической обработки в общий поток изготовления детали;

в) осутствие обезуглероженного и окисленного слоя в закаленной поверхности.

Недостатком газопламенной закалки является трудность регулирования температуры нагрева и глубины закаленного слоя.

Процесс закалки в электролите заключается в следующем: в ванну с электролитом (5—10% -ный раствор Na₂CO₃) опускают стальную деталь и пропускают ток напряжением 250—350 в. Анодом служит ванна, а катодом является стальная деталь. Вокруг катода —детали —образуется водородная рубашка, обладающая очень высоким электросопротивлением. Вследствие этого водородная рубашка быстро нагревается до 1800— 2000° С и деталь за несколько секунд нагревается до температуры выше точки Ас₃.

Охлаждение детали производят или в том же электролите (после выключения тока) или в специальном закалочном баке.

Достоинства способа следующие: простота устройства установки; возможность простой автоматизации установки; возможность местной закалки (отдельных участков детали).

Недостатки закалки в электролите: применение для ограниченного числа деталей; необходимость предохранения деталей от коррозии; неравномерный нагрев поверхности детали из-за неравномерного распределения плотности тока.

Обработка стали холодом.

Обработка холодом состоит в погружении на некоторое время закаленных деталей в среду, имеющую температуру ниже нуля. После этого детали вынимают на воздух.

Выдержку при обработке холодом определяют временем, необходимым для полного охлаждения всей детали и выравнивания температур по сечению.

Охлаждение изделия до отрицательных температур производят в смеси твердой углекислоты (сухой лед) со спиртом, дающей охлаждение до —78,5° либо в жидком азоте (—196°).

Кроме этого, применяют холодильные установки, позволяющие изменять температуру рабочей камеры в больших пределах.

Обработка холодом применяется для сталей, в которых после закалки сохранился остаточный аустенит (углеродистая сталь с содержанием больше 0,6% С, легированная инструментальная сталь).

Результат обработки металла холодом

В результате обработки холодом за счет превращения остаточного аустенита в мартенсит повышается твердость, износостойкость, а поэтому такой вид обработки применяется при изготовлении инструмента.

Кроме того, при обработке холодом стабилизируются размеры деталей, а потому эта обработка применяется для измерительного инструмента и точных деталей машин.

Источник