MACHINE-TOOLS
Главное меню
| Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта |
| Добавил(а) Administrator |
| 04.07.10 06:59 |
| Для обтачивания на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с углом уклона α>10° нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона (рис. 155). При таком способе работы подачу можно производить обычно от руки, вращая рукоятку винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.
Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта 1 повертывают на заданный угол, использую деления, нанесенные на диске 2 поворотной части суппорта. Если угол α не дан на чертеже, а указаны больший и меньший диаметры конуса и высота его конической части, то определяют угол поворота суппорта по формуле tg α=(D-d)/2*l. Обычно деления нанесены в градусах. Устанавливать минуты приходится на глаз. Таким образом, чтобы повернуть верхнюю часть суппорта на 3°35 нужно нулевой штрих поставить на 35/60=0,583, т.е. примерно на 0,6 расстояния между 3 и 4°. Способ обтачивания конических поверхностей с поворотом верхней части суппорта имеет следующие недостатки: а) применяется обычно при ручной подаче, что отражается на производительности труда и чистоте обработанной поверхности; б)можно обтачивать сравнительно короткие конические поверхности, ограниченные длиной хода верхней части суппорта. Источник 6.2 Обтачивание конических поверхностей при повернутых верхних салазках суппортаЭтим способом обрабатывают короткие (до 180 мм) детали с большим углом конуса (рис. 11,а). Порядок выполнения работы следующий: 1) Установить заготовку в трёхкулачковый патрон и закрепить её. 2) Установить резец вершиной головки строго по оси центров.
Рис. 11. Обтачивание конусов при повернутых верхних салазках суппорта 3) Определить угол поворота верхних салазок по данным чертежа обрабатываемого конуса
где D, d, l – больший и меньший диаметры и длина конуса. 4) Повернуть поворотную плиту 3 верхних салазок на требуемый угол уклона конуса α. Когда вершина конуса 2 обращена к задней бабке поворотную плиту Б с резцом 1 поворачивают от себя, отсчитывая угол поворота по шкале (нониусу) В (рис. 11,а). Если конус вершиной обращён в сторону шпинделя, то поворот салазок суппорта производят в другую сторону (рис. 11,б). 5) Обточить коническую поверхность (предварительно и окончательно), вращая винт верхних салазок суппорта обеими руками (рис. 11, в) по часовой стрелке. 6) Проверить угол конуса универсальным угломером (рис. 11,г) или предельной калибр-втулкой V (рис. 11,д). 6.3 Обтачивание конических поверхностей способом смещения задней бабкиЭтим способом обрабатывают длинные наружные конические поверхности с небольшим углом конуса. При этом корпус задней бабки смещается в поперечном направлении относительно неподвижного основания. Схемы наладки станка представлены на рис. 12.
Рис. 12. Схемы наладки станка для обработки конусов Способом смещения задней бабкиПорядок выполнения работы следующий: 1) Определить величину смещения Н корпуса задней бабки по формуле
где D и d – больший и меньший диаметры конуса; L и l – длины заготовки и конуса;
Если угол уклона конуса α ≤ 10 о , то cos α ≈ 1 и можно принять Допускается смещение задней бабки не более чем на ±15 мм. 2) Сместить корпус задней бабки на величину Н, используя один из нижеприведенных способов: -перемещение корпуса задней бабки по делениям на торце опорной плиты 2 (рис. 13,а,б). Смещение корпуса 1 на себя (см. рис. 13,а) применять при обработке конусов, устанавливаемых большим диаметром конуса в сторону передней бабки (см. рис. 12,а). При установке заготовки большим диаметром конуса в сторону задней бабки (см. рис. 12,б), смещение корпуса бабки производят от себя (см. рис. 13,б). Величину смещения корпуса бабки можно измерить линейкой I, помещённой между вершинами конусов переднего 3 и заднего 4 центров (рис. 13,в);
Рис. 13. Контроль смещения корпуса бабки по нониусу и линейке — смещение корпуса задней бабки по лимбу винта поперечной подачи. Перевернуть резец 1 (рис. 14,а) и закрепить его в резцедержателе обратной стороной. Выдвинуть пиноль 2 задней бабки. Приложить к пиноли тонкую полоску бумаги 3 (или щуп) и подвести к ней резец так, чтобы можно было свободно вынуть бумагу. По лимбу поперечной подачи отвести резец от пиноли на величину H смещения корпуса задней бабки. Сместить корпус задней бабки так, чтобы полоска бумаги 3 была зажата как прежде; — смещение корпуса задней бабки по индикатору. В резцедержателе закрепить индикатор 4 (рис. 14,б). Переместить индикатор до плотного упора его стержня А в пиноль. Установить циферблат индикатора на . Сместить корпус задней бабки на требуемую величину по показаниям шкалы индикатора. Применение перемещающегося заднего центра (рис. 14,в) позволяет не смещать корпус задней бабки. Но поскольку при этом способе как и при предыдущих задача состоит в смещении центра задней бабки, способ не целесообразно выделять в самостоятельный, хотя он формально и не подпадает под заголовок данного пункта. Посредством конического хвостовика корпуса 1 конструкция устанавливается в пиноль задней бабки. Для осуществления наладки необходимо: переместить с помощью регулировочного винта 2 салазки 3 вместе с собственно центром 4 по направляющим А корпуса на величину Н от себя или на себя в зависимости от расположения вершины обрабатываемого конуса, контролируя величину смещения по шкале с делениями Г; зафиксировать салазки винтами В. Центр 4 (как и другие, более простые, использующиеся при работах со смещённой задней бабкой) имеет шаровую вершину Б, что позволяет уменьшить его износ, обусловленный несовпадением осей детали и центров. 3) Установить заготовку в центрах передней и задней бабок и поводковом патроне. 4) Обточить коническую поверхность. Рис. 14. Способы контроля смещения корпуса задней бабки Такой способ обработки длинных конусов находит широкое применение, т.к. не требует дополнительных приспособлений и может быть осуществлен на любом токарном станке. Основной недостаток способа состоит в том, что центры станка при смещении задней бабки располагаются в центровых отверстиях детали с перекосом, вследствие чего имеет место усиленный и неравномерный износ поверхностей отверстия и центра. В результате, если деталь после обтачивания конуса при смещенной задней бабке поставить на нормально установленные центры и произвести обработку её цилиндрической части, оси этой части и ранее обработанной конической не совпадут. В этой связи следует сначала производить черновое обтачивание конической части детали, затем – черновое и чистовое цилиндрической и после – чистовое конической. Источник Обработка конической поверхности поворотом верхней части суппортаДля точения на токарных станках коротких наружных и внутренних конических поверхностей нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом уклона конуса(см. рис. 33, б). При таком способе движение подачи производят обычно от руки вращением рукоятки винта верхнего суппорта. Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта поворачивают на заданный угол, используя деления, нанесенные на диске поворотной части суппорта. Если указаны большой D и малый d диаметры конуса, а также длина его конической части ℓ, то определяют угол поворота суппорта по формуле: Недостатки этого способа точения конических поверхностей заключаются в том, что: – обработка выполняется при ручном движении подачи; это снижает производительность труда и увеличивает шероховатость обработанной поверхности; – точению подлежат сравнительно короткие конические поверхности длиной от 30 до 140 мм в связи с ограниченной длиной хода каретки верхнего суппорта. Точение конической поверхности широким резцом (см. рис. 33, в). Конические поверхности (наружные и внутренние) с небольшой высотой конуса (не более 15…20 мм) обрабатывают широким резцом с углом в плане, соответствующим углу уклона конуса. Движение подачи резца может быть продольным или поперечным. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и заготовках, если это не вызывает вибраций резца и обрабатываемой заготовки. Обработка конической поверхности с помощью копирной линейки (см. рис. 33, г). Для обработки конических поверхностей с углом уклона не более 10…12 0 , к задней стороне станины некоторых токарных станков прикрепляют копирную линейку 2, связанную с поперечными салазками суппорта шарниром 1. С помощью копирной линейки можно осуществлять не только точение наружных конических поверхностей, но и растачивать конусообразные отверстия, пользуясь автоматическим движением продольной подачи. В этом случае размеры конуса получаются точными без повторных наладок. Недостатком применения метода получения конических поверхностей с помощью копирной линейки является необходимость отсоединения перед началом работы поперечных салазок суппорта от связанного с ним винта поперечной подачи и повторное соединение салазок с винтом по окончании работы. Измерение размеров поверхностей. Наружные диаметры заготовок измеряют штангенциркулями (рис.38) или микрометром (рис.41). Штангенциркуль предназначен для абсолютных измерений линейных наружных и внутренних размеров детали, а также для воспроизведения размеров при разметке деталей. Отсчетным устройством в штангенциркуле являются основная шкала и нониус. Нониус является вспомогательной шкалой, позволяющей отсчитывать дробные доли основной шкалы. Штангенциркули изготавливают с ценой деления по основной шкале 1 мм или 0,5 мм; по нониусной шкале – 0,1; 0,5 и 0,02 мм. Основная шкала с ценой деления 1 мм наносится на поверхность штанги 12. Нониусная шкала наносится на линейку 9, укрепленную в окне рамки 4.
Рисунок 38 — Штангенциркуль Отсчет показаний штангенциркуля осуществляется по основной и нониусной шкалам следующим образом: • определяют число целых миллиметров по основной шкале, для чего находят штрих, ближайший слева к нулевому штриху нониуса; • определяют доли миллиметров, для чего по нониусной шкале находят штрих, ближайший к его нулевому штриху и 10 совпадающий со штрихом основной шкалы, и умножают его порядковый номер на цену деления нониусной шкалы. Сумма целых миллиметров основной шкалы и долей миллиметра нониусной шкалы и есть показание штангенциркуля (рис.39).
Рисунок 39- Показание штангенциркуля (25,3 мм) с ценой деления по нониусной шкале 0,1мм (по основной шкале – 25,0 мм, по нониусной шкале – 0,3 мм) При измерении наружных размеров штангенциркулем деталь зажимается между внутренними поверхностями губок 1 и 2 (рис.38). При измерении внутренних размеров наружные измерительные поверхности губок 7 и 8 приводятся в соприкосновение со стенками отверстия. При измерении наружных размеров штангенциркулем отсчет показаний снимается непосредственно по основной шкале и нониусу, а при измерении внутренних размеров к отсчету показаний, полученных по основной шкале и нониусу, прибавляют размер толщины двух губок (маркируется на губках). Измерение производится следующим образом. При отстопоренных зажимном винте 3 (см.рис.38) и винте 5 измерительные поверхности штангенциркуля приводятся в соприкосновение с поверхностью измеряемой детали. Затем хомутик 6 стопорится винтом 5 и с помощью гайки 10 и винта 11 осуществляется микрометрическая подача рамки 4 с нониусом. Как только измерительные поверхности штангенциркуля оказываются в плотном соприкосновении с измеряемой поверхностью, рамка 4 стопорится винтом 3 и производится отсчет показаний. В настоящее время промышленностью выпускаются штангенциркули с цифровым отсчетом (рис.40).
Рисунок 40 — Штангенциркуль с цифровым отсчетом На корпусе отсчетного устройства 1 находятся три кнопки: кнопка 5 — включение/выключение, кнопка 4 — сброс показаний на ноль, кнопка 2 — переключение режимов (показания в мм или в дюймах). После включения штангенциркуля губки сводят вместе и нажатием кнопки 4 выставляют нуль на табло 3 и кнопкой 2 переключают в нужный режим измерений. При выполнении измерений деталь фиксируется между поверхностями губок и считывают значение размера с табло 3. Микрометр гладкий (рис.41,а) предназначен для абсолютных измерений наружных размеров деталей и выпускается с ценой деления 0,01 мм со следующими пределами измерений: 0…25; 25…50; 50…75; 75…100; 100…125; 125…150; 150…175; 175…200; 200…225; 225…250; 250…275; 275…300; 300…400; 400…500; 500…600. Различаются они размерами скоб. В основе устройства микрометра лежит принцип действия винтовой пары (винт-гайка), которая позволяет преобразовывать вращательное движение винта в поступательное. Микровинт 3 (рис.41,а), жестко связанный с барабаном 6, вращается в резьбе стебля 5, выполняющего роль неподвижной гайки. Стебель 5 и пятка 2 запрессованы в скобу 1. Барабан 6 присоединен к микровинту 3. К барабану крепится колпачок 7 и трещётка 8.
Рисунок 41 — Микрометр гладкий: а – общий вид; б – отсчетное устройство микрометра Измеряемую деталь помещают между торцевыми измерительными поверхностями микровинта 3 и пятки 2. Вращением трещётки 8 перемещают микровинт 3 до плотного соприкосновения измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали. Вращение микровинта прекращают после характерных двух-трех щелчков трещётки. Затем закрепляют микровинт 3 стопором 4 и снимают показания микрометра. Отсчетное устройство микрометра (рис.41,б) состоит из двух шкал: шкалы 1 стебля и шкалы 2, нанесенной на конусной (скошенной) поверхности барабана. Цена деления шкалы стебля равна 0,5 мм, что соответствует величине продольного перемещения микровинта и жестко скрепленного с ним барабана за один полный оборот. Целое число и половину миллиметров отсчитывают по шкале стебля. Указателем является скошенный край барабана. Цена деления барабана равна 0,01 мм. На барабане нанесено 50 делений. Поворот барабана с микрометрическим винтом на одно деление относительно шкалы стебля соответствует перемещению микровинта на 0,01 мм. Десятые и сотые доли миллиметров отсчитывают по шкале барабана. Указателем является продольная риска, нанесенная на стебель. Результат измерения микрометром определяется как сумма отсчетов по шкале стебля и по шкале барабана (рис.42). Рисунок 42 — Примеры отсчетов по шкалам микрометра. Перед началом измерений проверяют нулевую установку инструмента. Для этого у микрометров с пределами измерения от 0 до 25 мм вращением трещотки 8 перемещают микровинт 3 до соприкосновения измерительных поверхностей (см. рис.41,а). Вращение прекращают после двух-трех щелчков трещётки. В этом положении скошенный край барабана 6 должен расположиться у нулевого штриха продольной шкалы стебля 5 (причем сам штрих должен быть полностью виден), а нулевой штрих круговой шкалы барабана 6 совпадать с продольной риской стебля 5. Если совпадение не произойдет, то при сведенных измерительных поверхностях стопором 4 зафиксировать микрометрический винт 3, далее поворотом колпачка 7 освободить от него жестко связанный с ним барабан 6, повернуть барабан 6 до совпадения нулевого штриха его круговой шкалы с продольной риской стебля 5. После этого снова закрепить барабан 6 поворотом колпачка 7 и освободить стопор 4. Проверка нулевой установки микрометров с пределами измерения 25…50 мм производится в том же порядке, но между измерительными поверхностями зажимается также вращением трещётки 8 специальная или плоскопараллельная концевая мера размером, равным 25 мм. Нулевым штрихом продольной шкалы стебля 5 в данном случае служит штрих, соответствующий 25 мм. С ним практически и должен совпадать скошенный край барабана 6 при нулевой настройке. После установки микрометра на нуль им можно производить измерения деталей. Измерения микрометром следует производить вращая трещётку 8, использование барабана 6 для обеспечения соприкосновения измерительных поверхностей недопустимо.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой. Источник |
,
(мм) или 
(мм),
–конусность.
.
а) б) в)
а) б) в)
13,10 мм.
13,60 мм
