Обоснование выбора способа ремонта

Выбор рационального способа ремонта деталей, факторы, влияющие на выбор способа ремонта.

Выбор способа ремонта определяется характером дефекта, материалом детали, особенностями ее конструкции и технологии изготовления, условиями работы. На выбор способа ремонта существенное влияние оказывают технико-экономические показатели, которые определяются производительностью процесса ремонта, стоимостью применяемых материалов и оборудования, серийностью ремонтного производства, степенью повышения долговечности детали в результате ремонта и упрочнения, а также санитарно-гигиеническими условиями труда.

Анализ технологических возможностей различных способов ремонта деталей машин показывает, что значительная часть поврежденных деталей может быть не только отремонтирована, но и упрочнена с повышением ресурса по сравнению с ресурсом новых деталей. Поэтому при выборе наиболее рационального способа ремонта следует учитывать не только стоимость ремонта, но и изменение безотказности отремонтированной детали по сравнению с новой.

В. В. Ефремовым рекомендована следующая методика выбора рационального способа ремонта деталей машин:

1) устанавливают перечень технически возможных способов ремонта детали;

2) на основании программы ремонтного предприятия определяют размер партии ремонтируемых деталей;

3) разрабатывают технологические процессы ремонта деталей различными входящими в перечень способами и определяют стоимость ремонта при использовании каждого из способов на конкретном предприятии;

4) учитывая, что рациональным способом ремонта, очевидно, будет не только самый дешевый, но и обеспечивающий увеличение межремонтного периода, следует связать эти оба фактора.

Выбор рационального способа ремонта деталей. Долговечность отремонтированных дорожных машин в большей мере зависит от того, какими способами производится ремонт деталей и как он организован. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расходование запасных частей, материалов, затраты труда.

Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, хорошо оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость.

При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта. Поэтому факторами,-влияющими на выбор способа ремонта, являются: конструктивно-технологические особенности и условия работы детали; величины дефектов на деталях; эксплуатационные свойства самих способов, определяющие долговечность отремонтированных деталей; производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия; стоимость ремонта. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются: их структурными характеристиками — геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности; характером сопряжения (типом посадки); условиями работы — характером нагрузки, видом трения, величиной износа за эксплуатационный период; техническими условиями на ремонт.

На основании учета всех этих факторов приходят к окончательному выбору способа восстановления деталей.

Источник

Выбор и обоснование метода ремонта

Современная система ремонта предусматривает совершенные методы ремонта, основными из которых являются: стационарный, поточный, поточно-конвейерный, индивидуальный, агрегатный и обезличенный

Стационарный метод ремонта заключается в том, что вагоны, поданные в ремонт, находятся на одной и той же позиции от начала и до конца работ. Стационарная форма организации производства в зависимости от положения рабочих подразделяется на разновидности: стационарно-бригадную или индивидуальную форму организации производства, при которых ремонт от начала и до сдачи осуществляет комплексная бригада, занимаясь ремонтом только одного объекта. Основные операции по восстановлению деталей выполняет комплексная бригада самостоятельно при помощи простой оснастки. Более сложные работы осуществляются на механическом или других специализированных участках.

Индивидуальный метод ремонта характерен тем, что ремонтируе­мый объект разбирается на отдельные сборочные единицы, а они, в свою очередь, на детали. При этом все сборочные единицы и детали, за исключением заменяемых, не обезличиваются, а остаются принад­лежностью данного агрегата и после ремонта устанавливаются по месту. Сборка агрегата в таком случае возможна только после готовности всех деталей. Индивидуальный способ ремонта отличается высокой стоимостью работ.

Агрегатный метод — вид обезличенного ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтирован­ными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и са­мостоятельного выполнения определенной функции в изделиях раз­личного назначения.

Обезличенный метод ремонта заключается в том, что после раз­борки все сборочные единицы и отдельные. детали обезличенно пере­дают для ремонта в цех, а на сборку поступают заранее отремонтиро­ванные. Такой способ применим в условиях полной взаимоза­меняемости деталей, которые должны ремонтироваться по категорийным размерам. Чтобы избежать нарушения ритма работ, необходимо на складе иметь постоянно пополняемый и достаточный запас деталей любых категорийных размеров. Обезличенный метод позволяет орга­низовать работу по принципу потока Поточный метод ремонта является наиболее более высокой формой организации ремонта. Он характеризуется разделением комплекса операций, закреплённых за отдельными рабочими, позициями, размещенные последовательно в соответствии с технологическим процессом. Ремонтируемый объект постепенно перемещается с одной позиции на другую. Значительное сокращение количества технологических операций, выполняемых на каждой позиции, создаёт возможность внедрения высокопроизводительной специализированной стационарной технологической оснастки и существенного повышения производительности труда.

Совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности выполнения операций технологического процесса и предназначенных для производства закрепленных за ними операций, образует поточную линию.

Поточно-конвейерный метод является усовершенствованной разновидностью поточного метода. Он отличается временем пребывания ремонтируемого объекта на каждой позиции, более высоким ритмом передвижения по позициям. Перестановка объекта с позиции на позицию осуществляется механически с помощью конвейера. Этот метод организации ремонтного процесса требует четкого взаимодействия всех производственных подразделений депо или завода.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

32

Разработка технологического процесса ремонта

4.2 Технологический процесс ремонта воздухораспределителя усл. № 483

4.2.1 Организация ремонта

Процесс ремонта магистральных и главных частей воздухораспределителей состоит из следующих этапов:

— дефектация узлов и деталей;

Ремонтное предприятие должно быть оснащено необходимымоборудованием и оснасткой для очистки, разборки, сборки магистральных иглавных частей воздухораспределителей, а также стендом для их испытания.

Рабочие места для ремонта магистральных и главных частейвоздухораспределителей должны быть оснащено специальными приспособлениямии инструментом для их разборки и сборки, средствами контроля деталей и узлов.

Рабочие места для ремонта магистральных и главных частейвоздухораспределителей должны быть организованы с учетом требованийГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общиеэргономические требования», ГОСТ 12.2.032-78 «ССБТ. Рабочее место привыполнении работ сидя. Общие эргономические требования».

4.2.2 Меры безопасности

Рабочие места, стенды и приспособления для разборки, сборки, ремонта ииспытания магистральных и главных частей воздухораспределителей должныотвечать требованиям безопасности в соответствии сГОСТ 12.2.061-81 Оборудование производственное.

При выполнении работ по разборке, сборке, ремонту магистральных иглавных частей воздухораспределителей необходимо соблюдать общие мерыбезопасности и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационнойдокументации на приспособления и стенды, применяемые при этом.

4.2.3 Приёмка в ремонт

Поступившие в ремонт главные части воздухораспределителей сзаводскими пломбами, прослужившие не более1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений исильных загрязнений должны быть испытаны безпредварительной их очистки и разборки.

При удовлетворительных результатах испытания на главную часть должнабыть установлена бирка с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяци две последние цифры года) с сохранением заводской пломбы. В случаеотрицательных результатов испытания предприятию-изготовителю вустановленном порядке должен быть направлен акт-рекламация.

Все остальные поступившие в ремонт главные части, а такжемагистральные части должны быть снаружи очищены способом струйной обмывкигорячей водой (от 55 до 70°С) в специальных моечных установках. Допускаетсяпри сильных загрязнениях производить наружную обмывку приборов 5%раствором кальцинированной соды.

ВНИМАНИЕ: НЕ ДОПУСКАЕТСЯ ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ НАРУЖНОЙОЧИСТКИ КЕРОСИНА, БЕНЗИНА И ДРУГИХ АГРЕССИВНЫХ ВЕЩЕСТВ!

При обмывке магистральные части должны быть закрыты щитками, аглавные части колпаками.

После наружной очистки приборы разобрать, детали обтереть ветошью и обдуть сжатым воздухом.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

33

Разработка технологического процесса ремонта

4.2.4 Общие требования

При сборке после ремонта тормозных приборов запрещается установка в них обезличенных деталей и узлов из других аналогичных приборов. Детали прибора разрешается заменять только при истечении срока службы или при неисправном состоянии.

После ремонта, проверки отдельных узлов на приспособлениях и сборки тормозные приборы испытать в сборе на специальных стендах.

На отремонтированные, испытанные и принятые приборы установить бирки с указанием даты ремонта и клейма, присвоенного АКП или отделению, и закрепить на фланцах предохранительные щитки на время хранения и транспортировки.

4.2.5 Ремонт и проверка воздухораспределителей №483 и 483М

При ремонте все детали воздухораспределителей очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть, проверить их состояние и основные размеры. Обратить внимание на состояние манжет, их рабочих кромок, смазывающих колец и трущихся поверхностей. Диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания. Не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски на рабочих поверхностях деталей, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов.

Неисправные детали заменить или отремонтировать.

Резиновые уплотнения ставить в корпус клапанов большим диаметром в сторону гнезда, выступающая часть резины обрабатывается методом обрезки на вращающемся клапане. Обработка резиновых уплотнений клапанов их шлифованием запрещается. Поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, не должно быть просадки уплотнения ниже уровня металла.

Дроссельные отверстия продуть сжатым воздухом и прочистить капроновой нитью.

При сборке манжеты и трущиеся металлические детали смазать тонким слоем тормозной смазки.

В магистральных частях № 483.010 и 483М.010 седла (сальники) клапанов вывертывать только торцовыми ключами. Для разборки и сборки диафрагмы с алюминиевыми дисками применять специальную оправку с углублением. При сборке узла диафрагмы смазать резьбу на алюминиевых дисках.

При сборке магистральных частей особое внимание обращать на правильность сборки узла трех клапанов и клапана мягкости, установки плунжера и манжеты в седле клапана переключателя режимов. Из-за несовпадения отверстий в хвостовиках плунжерымагистральных частей № 483.010 и 483М.010 не взаимозаменяемы.

Проверять открытие атмосферного клапана и плунжера в узле трех клапанов следующим образом: в собранный узел трех клапанов со снятым колпачком атмосферного клапана вставить толкатель и узелдиафрагмы, нажимая на диски диафрагмы, убедиться в открытии атмосферного клапана по поднятию пружины и в последующем открытии клапана плунжера.

Проверить высоту пружины 483.055 клапана дополнительной разрядки. Постановки пружины 483.029 не допускается.

Произвести рассверловку отверстия диаметром 0,65 мм в ниппеле и канале магистральных частей № 483.010 и отверстия 0,55 мм в колпачке атмосферного клапана в узле трех клапанов до диаметра (0,9±0,3) мм.

В главной части № 270.023 диаметр главного поршня должен быть мм. Со стороны штока на кромках канавок для манжеты должны быть фаски размером 2,5 мм х 45°.

Фетровые кольца заменить на очищенные и смазанные тормозной смазкой.

На главном поршне устанавливается только одна манжета 270.397-3 в среднюю канавку либо обязательно две манжеты 270.397.

Новые манжеты на шток главного поршня надевать с помощью конусных оправок или специального приспособления.

При сборке главной части главный поршень в сборе при перемещении его внутрь корпуса на 5—8 мм после снятия нагрузки должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

34

Разработка технологического процесса ремонта

Стопорный болт в режимном колпаке должен быть установлен заподлицо с поверхностью корпуса.

Проверить действие переключателя режимов магистральной части на приспособлении. Сначала рукоятку переключателя установить в положение «Равнинный режим» и повышать давление в камере над диафрагмой и в резервуаре приспособления объемом 2 л. При давлении в резервуаре от 2,5 до 3,5 кгс/см 2 диафрагма должна открыть отверстие в седле, и воздух будет выходить через атмосферное отверстие, соединенное с камерой под заглушкой. После этого закрыть кран на отростке к атмосферному отверстию и при давлении 5,5 кгс/см 2 обмылить заглушку — образование пузырей не допускается. Затем рукоятку переключателя установить в положение «Горный режим». Давление в резервуаре и над диафрагмой повысить до 6,5 кгс/см 2 , перекрыть кран от источника питания, открыть атмосферное отверстие и обмылить его. Допускается образование пузыря, удерживающегося не менее 5 с.

Плотность манжет главного поршня проверять в корпусе главной части на приспособлении давлением сжатого воздуха 1,5 кгс/см 2 . При обмыливании соответствующих каналов приспособления образование пузырей не допускается.

Проверку плотности каждой манжеты на штоке главного поршня производить в корпусе главной части под давлением воздуха 1,5 кгс/см 2 . На приспособлении (поршень должен быть полностью отремонтирован, собран, смазан и вставлен вместе с отпускной пружиной в корпус главной части). При обмыливании отверстия приспособления допускается образование пузыря, удерживающегося не менее 10 с.

Проверку действия выпускного клапана производить на специальном приспособлении. Зарядить резервуар приспособления объемом 6 л. до давления 5 кгс/см 2 .. Погрузить толкатель в мыльный раствор — образование пузырей не допускается. Толкатель выпускного клапана отжать до отказа, Давление в резервуаре должно понизиться с 5 до 0,5 кгс/см 2 за время не более 5 с.

4.2.6 Правила испытания воздухораспределителей.

Испытания производить на стенде унифицированной конструкции, установленном в закрытом помещении и подключенном к воздухопроводной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 6,5 кгс/см 2 через влагоотделитель любой конструкции.

Рисунок 12 – Принципиальная пневматическая схема стендаунифицированной конструкции для испытания магистральных и главныхчастей воздухораспределителей грузового типа 1,8,10,13,15,22,26,29,32,33 – разобщительные краны или устройства,заменяющие их; 3,9,18,19,20 – манометры; 4 – тормозной резервуар;5 – запасный резервуар; 6 – редуктор; 7,25 –водоспускные краны;11 – привалочный фланец для главной части воздухораспределителя;12 – канал дополнительной разрядки; 14 – кран машиниста (блок управления);16,17,23,30,34 – дроссели; 21 – фильтр для очистки воздуха;24 – магистральный резервуар;27 – рабочая камера; 28 – золотниковаякамера; 31 — привалочный фланец для магистральной частивоздухораспределителя

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

35

Разработка технологического процесса ремонта

Стенд должен иметь: магистральный 24и запасный 5 резервуары объемом соответственно 55 и 4 л; рабочую 27и золотниковую 28камеры объемом соответственно. 6 и 4,5 л (объемы резервуаров и камер указаны с учетом объема подводящих труб); тормозной резервуар

4 объемом 12 л; кран машиниста или заменяющее его устройство 14; фильтр 21для очистки воздуха на входе стенда; переключатель режимов торможения, который должен иметь три положения: груженый, средний и порожний режим (на рис. 12 не показан); редуктор 6, поддерживающий постоянное давление 6 кгс/см 2 ; контрольно-измерительные приборы (манометры класса точности 0,6); водоспускные краны 7, 25; прижимы для магистральной и главной частей воздухораспределителя, надежно закрепляющие прибор без утечки воздуха в местах соединений, трубопровода.

Расстояние от привалочной поверхности фланца главной части воздухораспределителя до упора режимного переключателя на стенде должно быть:

— для груженого режима (80,5+0,5) мм;

— для среднего режима (87,5±0,5) мм.

Стенд должен обеспечивать в магистральном резервуаре:

— зарядное давление кгс/см 2 ;

— снижение давления при служебном торможении в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/см 2 за время 4—6 с;

— снижение давления с 6,0 до 5,7 кгс/см 2 за время 50—60 с (темп проверки мягкости действия) через отверстие 17 (диаметр 0,7 мм);

— повышение давления при отпуске с 3,5 до 5,0 кгс/см 2 за время не более 5 с

— повышение давления с 4,8 до 4,9 кгс/см 2 за время 17—20 с через отверстие 10 (диаметр 0,65 мм

Регулировку стенда по обеспечению темпа служебного торможения и медленного отпуска осуществлять при отключенном воздухораспределителе, темпа мягкости — при отключенном воздухораспределителе и кране машиниста.

Осмотр и ремонт стенда производить через каждые 3 мес. Результаты осмотра и ремонта записывать в книгу формы ВУ-47.

Порядок осмотра, ремонта, испытания и нормы плотности соединений, резервуаров, механизмов и тормозных приборов стенда такие же, как для тормозного оборудования вагонов и локомотивов.

Проверку плотности трубопроводов стенда, всех резервуаров и механизмов, работающих под давлением сжатого воздуха, производить в следующем порядке.

Стенд подключить к воздушной, напорной магистрали с давлением не ниже 6,5 кгс/см 2 . На привалочные фланцы главной 11и магистральной 31частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой тормозной, магистральный и запасный резервуары. Зарядить стенд до давления 6,0 кгс/см 2 . После этого стенд отключить от воздушной магистрали и проверить плотность. Снижение давления воздуха более чем на 0,1 кгс/см 2 в течение 5 мин при начальном давлении 6 кгс/см 2 не допускается. Пропуска воздуха до привалочным местам и в соединениях силовых цилиндров прижимов не должно быть, проверить обмыливанием соответствующих мест или течеискателем в соответствии с инструкцией по его применению. Разрешается при проверке плотности заменять специальные фланцы исправными тормозными приборами.

Плотность золотниковой и рабочей камер проверить с установленными на стенд исправными тормозными приборами, для чего зарядить воздухораспределитель до зарядного давления (5,4 кгс/см 2 ) и затем снизить давление в магистральном резервуаре на 0,5— 0,6 кгс/см 2 . В течение 10 мин не должно быть снижения давления в рабочей камере и самопроизвольного отпуска тормоза.

Текущую проверку стенда производит мастер или бригадир АКП перед началом работы каждой смены. При этом необходимо проверить действие крана машиниста, плотность золотниковой и рабочей камер, темп изменения давления в магистральном резервуаре, продуть резервуары через водоспускные краны.

Все выпускные отверстия стенда для снижения уровня шума должны быть соединены с общим трубопроводом, выходящим из помещения наружу.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

36

Разработка технологического процесса ремонта

Осуществлять раздельное испытание на стенде магистральной и главной частей воздухораспределителей с отремонтированными и проверенными соответственно главной частью № 270.023 и магистральной частью № 483.010 или 483М.010

Совместное испытание непроверенных отремонтированных магистральной и главной частей воздухораспределителя запрещается.

Испытание магистральной части.

Зарядка. Переключатели режимов установить в положения «Равнинный», «Груженый», кран 13 перекрыт. При давлении в магистральном резервуаре 5,4 кгс/см 2 произвести зарядку прибора, при этом проверить:

— время зарядки золотниковой камеры от 0 до 1,2 кгс/см 2 , которое должно быть 20—-35 с;

— открытие клапана мягкости, которое должно произойти в процессе зарядки золотниковой камеры при достижении давления 1,5— 3,5 кгс/см 2 (ускорится темп зарядки этой камеры). Время зарядки золотниковой камеры с 3,5 до 4,0 кгс/см 2 должно быть 3—5 с;

-открытие второго пути зарядки рабочей камеры, которое должно произойти при достижении давления в ней 2,5—3,5кгс/см 2 (ускорится темп зарядки этой камеры). Время зарядки рабочей камеры с 3,5 до 4,0 кгс/см 2 должно быть 6—10 с.

Проверка мягкости действия. Переключатели режимов находятся в положениях «Равнинный», «Груженый», кран 13 перекрыт. Установить зарядное давление 6,0 кгс/см». После зарядки всех камер (рабочей и золотниковой) и резервуаров (магистрального и запасного) до давления 6,0 кгс/см 2 отключить магистральный резервуар от блока управления (перекрыть кран 8), перекрыть краном 31 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости через дроссельное отверстие 17 и разобщительный кран 16. Воздухораспределитель при снижении давления в магистральном резервуаре до 5,4.кгс/см не должен приходить в действие, при этом сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а также в канал дополнительной разрядки (наблюдать по манометру 29). После проверки открыть кран 31 на канале дополнительной разрядки и кран 13.

Проверка ступени торможения и отпуска. Переключатели режимов находятся в положениях «Равнинный», «Груженый», кран 13 открыт. Установить зарядное давление 5,4 кгс/см. После зарядки всех камер и резервуаров до давления 5,4 кгс/см снизить давление в магистральном резервуаре на 0,5—0,6 кгс/см темпом служебного торможения.

В течение 120 с после торможения давление в канале дополнительной разрядки должно быть не менее 3,0 кгс/см 2 , давление в тормозном резервуаре — не менее 0,6 кгс/см 2 , давление в рабочей камере не должно снижаться.

Повысить давление в магистральном резервуаре темпом медленного отпуска через разобщительный кран 9 и дроссельное отверстие 10 (кран 8 перекрыт), при этом должно произойти, снижение давления в рабочей камере и затем полный отпуск тормоза. Время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до давления в тормозном резервуаре 0,4 кгс/см 2 должно быть не более 70 с. После проверки открыть кран 8 и перекрыть кран 9.

Проверка полного служебного торможения и отпуска.Переключатели режимов находятся в положениях «Равнинный», «Груженый», кран 13 открыт. После полной зарядки всех камер и резервуаров до зарядного давления 5,4 кгс/см 2 снизить давление в магистральном резервуаре до 3,5—3,6 кгс/см 2 темпом служебного торможения. Время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 3,5 кгс/см 2 должно быть 8—15 с. Повысить давление в магистральном резервуаре до 4,5 кгс/см 2 . Долж­но произойти снижение давления в рабочей камере и полный отпуск. Время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до давления в тормозном резервуаре 0,4 кгс/см 2 должно быть не более 60 с.

Проверка отпуска.Переключатели режимов установить в положения «Горный», «Груженый», кран 13 открыт. Установить зарядное давление 6,0 кгсУсм 2 . После зарядки всех камер и резервуаров до давления 6,0 кгс/см 2 снизить давление в магистральном резервуаре на 1,0-+-1,2 кгс/см 2 темпом служебного торможения. Через 15 с повысить давление в магистральном резервуаре до 5,4 кгс/см 2 . В течение 60 с должно произойти снижение давления в тормозном резервуаре до величины не ниже 0,6 кгс/см 2

Испытание главной части.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

37

Разработка технологического процесса ремонта

Зарядка.Переключатели режимов установить в положения «Равнинный», «Порожний». Запасный резервуар отключить от питательной магистрали перекрытием разобщительного крана 13. Установить зарядное давление 5,4 кгс/см 2 .При давлении в магистральном резервуаре 5,4 кгс/см 2 произвести зарядку прибора, при этом проверить:

-время зарядки запасного резервуара от0 до 5,2 кгс/см 2 , которое должно быть 14—18 с;

-время зарядки рабочей камеры от 0 до 0,5 кгс/см 2 , которое должно быть 25—50 с.

Проверка мягкости действия.Переключатели режимов находятся в положениях «Равнинный», «Порожний», кран 13 перекрыт. Установить зарядное давление 6,0 кгс/см 2 . После зарядки всех камер и резервуаров до давления 6,0 кгс/см 2 отключить магистральный резервуар от блока управления (перекрыть кран 8), перекрыть краном 31 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости через дроссельное отверстие 17 и разобщительный кран 16. Воздухораспределитель при снижении давления в магистральном резервуаре до 5,4 кгс/см 2 не должен приходить в действие, при этом сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а также в канал дополнительной разрядки (наблюдать по манометру 29), а давление в запасном резервуаре должно быть не менее 5,8 кгс/см 2 . После проверки открыть кран 31 на канале дополнительной разрядки и кран 13.

Проверка ступени торможения и плотности прибора при ступени торможения. Переключатели режимов находятся в положениях «Равнинный», «Порожний», кран 13 открыт. Установить зарядное давление 5,4 кгс/см . Снизить давление в магистральном резервуаре темпом служебного торможения на 0,5—0,6 кгс/см . В течение 120 с после торможения установившееся давление в рабочей камере не должно снижаться, давление в тормозном резервуаре должно быть не менее 0,6 кгс/см . Через 60 с после начала ступени торможения отсоединить запасный резервуар от питательной магистрали краном 13. При этом допускается понижение давления в запасном резервуаре не более чем на 0,1 кгс/см за 20 с. После проверки открыть кран 13.

Проверка давления в тормозном резервуаре. Режим «Равнинный», зарядное давление 5,4 кгс/см 2 . Кран 13 открыт. На каждом режиме по загрузке — порожнем, среднем и груженом — в любой последовательности после полной зарядки всех камер и резервуаров произвести снижение давления в магистральном резервуаре до 3,5—3,6 кгс/см 2 темпом служебного торможения с последующим (после замера давления в тормозном резервуаре) полным отпуском. Давление в тормозном резервуаре должно быть на порожнем режиме — 1,4—1,8 кгс/см 2 ; среднем —.2,8—3,3 кгс/см 2 ; груженом — 3,9—4,5 кгс/см 2 .

На груженом режиме проверить время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 3,5 кгс/см 2 , которое должно быть 8—15 с, а также время от начала повышения давления в магистральном резервуаре при отпуске, до давления в тормозном резервуаре 0,4 кгс/см 2 , которое должно быть не более 60 с.

В случае регулировки давления в тормозном резервуаре повторить проверку на всех режимах.

Проверка действия выпускного клапана. При зарядном давлении 5,4 кгс/см 2 в рабочей камере толкатель выпускного клапана отжать до отказа. Понижение давления в рабочей камере с 5,0 до 0,5 кгс/см 2 должно произойти за время не более 5 с.

4.2.7 Хранение и транспортирование

Отремонтированные и испытанные магистральные и главные частидолжны храниться на стеллажах в помещении, не содержащем паров кислот,щелочей и других агрессивных веществ, вредно действующих на металлическиеповерхности, резиновые детали и лакокрасочные покрытия.

Помещение, предназначенное для хранения магистральных и главныхчастей, должно отвечать требованиям не ниже группы С поГОСТ 15150-69.

Магистральные части должны быть закрыты щитками, а главные частиколпаками в течение всего времени их хранения. Щитки и колпаки должнысниматься только перед установкой магистральных и главных частей на вагоны.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

38

Разработка технологического процесса ремонта

Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранениякоторых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены навагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов.При этом на магистральные и главные части должны быть установленыбирки с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифрыгода) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.

Результаты испытания должны быть зафиксированы в соответствии стребованиями.

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

39

Механизированное приспособление

5. Механизированное приспособление

Стенд для проверки после ремонтных работ магистральных и главныхчастей грузовых воздухораспределителей 483, 483М, 483М-01, 483А и 483А-01

Стенд предназначен для проверки после ремонтных работ магистральных и главныхчастей грузовых воздухораспределителей 483, 483М, 483М-01, 483А и 483А-01 на соответствие требованиям, приведенным в Инструкции № ЦВ – ЦЛ – 945 от 27.07. 2003 г., в условияхвагонных депо и вагоноремонтных заводов. Стенд обеспечивает: • проведение проверок и контроль параметров МЧ и ГЧ в автоматическом и пооперационном режимах в объемах, приведенных в Инструкции; • проведение диагностики оборудования стенда с выявлением отказов и возможныхнеисправностей; • формирование протоколов испытаний и хранение протоколов в энергонезависимой памяти; • визуальное представление измеряемых параметров стендов в табличном и графическом виде; • вывод сформированных протоколов испытаний на печатающее устройство.

1. Диапазон измеряемых давлений, МПа (кгс/см 2 ) от 0 до 0,981(от 0 до 10,0)

2. Допускаемая абсолютная погрешность измерения давления, МПа (кгс/см 2 ) ±0,005 (±0,05)

3. Диапазон формируемых временных интервалов, с от 1 до 630

4. Допускаемая абсолютная погрешность формированиявременных интервалов, %. ±0,3

5. Вместимость магистрального резервуара (МР), л 55,0 ±1,65

6. Вместимость запасного резервуара (ЗР), л 4,0±0,12

7. Вместимость резервуара рабочей камеры (РК), л 6,0±0,003

8. Вместимость резервуара золотниковой камеры (ЗК), л 4,5±0,002

9. Вместимость тормозного резервуара (ТР), л 12,0±0,36

10. Расстояние от упора режимного переключателя до привалочнойповерхности фланца главной части воздухораспределителя, мм:

— для груженого режима 80,5 ±0,5

— для среднего режима 85,5 ±0,5

11. Масса, кг, не более 800

12. Габаритные размеры, мм, не более 970х1055х2060

13. Напряжение питания, В 220±20%

14. Частота, Гц 50±2

15. Потребляемая мощность, Вт 1000

Изм.

Лист

№документа

Подпись

Дата

Лист

40

Техника безопасности

6. Техника безопасности при ремонте сборочной единицы вагона

Пути, на которых осматривают и ремонтируют тормоза ваго­нов, ограждаются переносными красными сигналами, что выпол­няют работники, на которых эти обязанности возложены. Сигна­лы (днем — красные щиты или флаги, а ночью — красные фо­нари) должны устанавливаться на оси пути на расстоянии 50 м от ремонтируемого вагона или от крайнего вагона состава. На сквозных путях сигналы устанавливаются с обеих сторон, а на тупиковых — со стороны стрелочного перевода. Когда крайний вагон находится от предельного столбика на расстоянии менее 50 м то переносный сигнал ставится на оси пути против этого стол­бика. Дополнительно к этому вагоны должны быть ограждены тормозными запирающимися башмаками, которые укладываются на обоих рельсах на расстоянии не менее 25 м от крайнего ваго­на. Если крайний вагон стоит на расстоянии менее 25 м от пре­дельного столбика, то тормозные башмаки укладываются против этого столбика.

Междупутья нужно очищать от снега, мусора и деталей, сня­тых с вагонов. Проходы между стеллажами и путями должны быть свободны. Стеллажи и ящики для запасных частей надо устанавливать на наиболее широких междупутьях. Ремонтируе­мые вагоны необходимо расставлять на путях так, чтобы между ними был свободный проход, достаточный для. успешного выпол­нения ремонтных работ.

При осмотре и ремонте тормозов в темноте ходить по путям и междупутьям нужно с осторожностью, имея в виду, что здесь находятся предельные столбики, стеллажи и ящики, а под ноги могут попасть детали, снятые с вагонов. Кроме того, при выходе из освещенного помещения следует остановиться, привыкнуть к темноте и только после этого идти дальше к ремонтируемым вагонам или переходить пути. С особой осторожностью необхо­димо работать вблизи электрических проводов, находящихся под током.

С целью обеспечения безопасной работы как осмотрщики-ав­томатчики, так и слесари-автоматчики должны иметь исправный инструмент: молотки — с бойком без отколов и трещин, зубило и бородки —с несбитыми затылками, гаечные ключи — с ис­правными параллельными губками, накидные ключи —с исправ­ной насечкой, торцовые ключи, напильники, отвертки и др.

Перед сменой воздухораспределителей, выпускных клапанов резервуаров, подводящих трубок, тормозных колодок, башмаков и других деталей рычажной передачи автотормоз должен быть выключен, а воздух из запасных и рабочих резервуаров выпу­щен. То же самое нужно сделать при осмотре и ремонте тор­мозного цилиндра и регулировке рычажной тормозной передачи. При смене скородействующего тройного клапана, разобщитель­ного крана и крана экстренного торможения нужно предвари­тельно отключить тормозную магистраль от станционной воз­душной сети, перекрыв концевые краны. Если же заменяют кон­цевой кран, то тормозную магистраль надо отключить от стан­ционной воздушной сети разобщительным краном передвижной установки. При выполнении этой работы в составе необходимо перекрыть концевые краны смежных вагонов.

При разборке тормозного цилиндра переднюю крышку сле­дует отжать настолько, чтобы можно было свободно выбить штифт головки штока, а затем отнимать крышку, постепенно от­пуская ее до полного разжатия отпускной пружины.

При каждом разъединении соединительных рукавов обяза­тельно перекрывают концевые краны смежных вагонов, чтобы не получить удара головкой рукава. Во время продувки тормозной магистрали свободный конец соединительного рукава нужно обя­зательно придерживать рукой. Не допускается отвертывание пробок и заглушек тормозных приборов и резервуаров, в кото­рых имеется сжатый воздух.

Во время регулировки рычажной тормозной передачи для на­правления валиков в отверстия головок тяг и рычагов обяза­тельно следует пользоваться бородками. При смене тормозных колодок и проверке их крепления чеками к башмаку запрещает­ся садиться на рельс или становиться на него около колеса, так как вагоны могут неожиданно придти в движение, особенно при отцепке локомотива от состава или после отпуска тормозов.

Источник