- Объем с способы контроля
- 2. СПОСОБЫ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ НА КОНТРОЛЬ
- 4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДСТАВИТЕЛЬНОСТИ ВЫБОРОК
- 8. Методы контроля
- 8.1 Общие требования
- 8.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
- 8.3 Механические испытания
- 8.4 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
- 8.5 Металлографические исследования
- 8.6 Стилоскопирование сварных соединений
- 8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
- 8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии
- 8.9 Определение содержания α-фазы
- 8.10 Контрольные сварные соединения
- 8.11 Испытание на прочность и герметичность
- 8.12 Контроль на герметичность
Объем с способы контроля
СТАТИСТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Методы случайного отбора выборок штучной продукции
Statistical quality control. Item random sampling methods
Дата введения 1974-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 9 января 1973 г. N 33 дата введения установлена 01.01.74
ИЗДАНИЕ (февраль 2005 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1980 г. (ИУС 4-81).
Переиздание (по состоянию на апрель 2008 г.)
Настоящий стандарт устанавливает правила отбора единиц продукции в выборку при проведении статистического приемочного контроля качества, статистических методов анализа и регулирования технологических процессов для всех видов штучной продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления.
Термины, использованные в настоящем стандарте, — по ГОСТ 15895-77*.
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1934-79.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Продукция поступает на контроль партиями. Объем выборки следует устанавливать в зависимости от объема контролируемой партии или потока продукции.
1.2. Метод случайного отбора единиц продукции в выборку зависит от способа представления продукции на контроль.
1.3. Партия продукции, представленной на контроль, должна быть однородной, чтобы внутри ее, по возможности, исключалась продукция, изготовленная из различных партий сырья и материалов, в различных производственных условиях и т.д.
Если на контроль будут представлены недостаточно однородные партии, то их следует подразделить на однородные части.
1.4. При ссылке на настоящий стандарт следует указать обозначение стандарта и метод отбора единиц продукции в выборку.
2. СПОСОБЫ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ НА КОНТРОЛЬ
2.1. Продукция может быть представлена на контроль одним из четырех способов: «ряд», «россыпь», «в упаковке», «поток».
2.1.1. Способ «ряд» характеризуется следующими особенностями:
— единицы продукции, поступающие на контроль, должны быть упорядочены; они могут быть пронумерованы сплошной нумерацией и расположены таким образом, чтобы единицу продукции, отмеченную любым номером, можно было легко отыскать и достать;
— единицы продукции должны поступать на контроль в виде однородных партий (справочное приложение 1, пример 1).
2.1.2. Способ «в упаковке» характеризуется теми же особенностями, как и способ «ряд», но продукция при этом находится в упаковочных единицах (первичных, вторичных и т.д.). Условный порядковый номер единицы продукции состоит из двух (трех и т.д.) подгрупп: порядковый номер первой упаковочной единицы; порядковый номер штуки в первой упаковочной единице и т.д. Как правило, отыскать и достать единицу продукции возможно лишь при нарушении упаковки (справочное приложение 1, пример 2).
2.1.3. Способ «россыпь» характеризуется следующими особенностями:
— единицы продукции неупорядочены, их трудно нумеровать и практически невозможно отыскать и достать определенную единицу продукции;
— в партии большое количество единиц продукции;
— единицы продукции поступают на контроль в виде партий, сформированных независимо от количества продукции, изготовленной в процессе производства.
Примерами продукции, поступающей на контроль способом «россыпь», могут служить шайбы, резисторы, кнопки и т.д.
2.1.4. Способ «поток» характеризуется следующими особенностями:
— единицы продукции поступают непрерывным потоком одновременно с выпуском продукции;
— на контроль поступает большое количество единиц продукции;
— единицы продукции упорядочены, можно легко отыскать и достать каждую вторую, пятую, десятую и т.д. единицы продукции (справочное приложение 1, пример 3).
2.2. На практике второй и третий способы представления продукции на контроль применяются одновременно, при отборе выборки эти способы применяются самостоятельно, т.е. выбирают определенное количество упаковочных единиц (первичных, вторичных и т.д.), где продукция находится не в «ряд», а в «россыпь».
При этом образцы следует брать примерно в равных количествах из выбранных упаковочных единиц (справочное приложение 1, пример 4).
3. МЕТОДЫ ОТБОРА ЕДИНИЦ ПРОДУКЦИИ В ВЫБОРКУ
3.1. В зависимости от способа представления продукции на контроль применяются следующие методы отбора единиц продукции в выборку:
— отбор с применением случайных чисел;
3.2. Отбор с применением случайных чисел
3.2.1. Данный метод применяется для однородной продукции, представленной на контроль способом «ряд».
3.2.2. Метод отбора с применением случайных чисел используется и при всех остальных способах представления однородной продукции (если это не ведет к большим трудностям экономического или технического порядка).
3.2.3. Метод предполагает предварительную сплошную нумерацию единиц продукции. Все номера должны иметь одно и то же количество цифр. Существующие номера с разным количеством цифр следует в начале дополнять слева нулями.
3.2.4. При методе отбора единиц продукции в выборку с применением случайных чисел используют:
— таблицы случайных чисел по СТ СЭВ 546-77*;
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
— карточки (числа в урне) (справочное приложение 1, пример 6).
3.3. Многоступенчатый отбор
3.3.1. Метод многоступенчатого отбора единиц продукции применяют для однородной продукции, представленной на контроль в упаковке, т.е. в упаковочных единицах, содержащих одинаковое количество единиц продукции.
3.3.2. При многоступенчатом отборе выборку образуют по ступеням и единицы продукции в каждой ступени отбирают случайным образом из единиц, отобранных в предыдущей ступени.
3.3.3. Кроме объема выборки, следует предварительно указывать и количество упаковочных единиц (первичных, вторичных и т.д.), выбранных для составления выборки. Из этих отобранных упаковочных единиц отбирается выборка.
3.3.4. Выборку составляют из примерно одинаковых объемов продукции, взятых из отобранных упаковочных единиц.
3.3.5. Если первичные упаковочные единицы содержат вторичные и т.д. упаковочные единицы, то сначала отбирают первичную, затем вторичную и т.д. упаковочные единицы. Допускается единицы продукции паковать в первую (вторую и т.д.) упаковочную единицу россыпью.
3.3.6. Для упаковочных единиц следует применять метод отбора с применением случайных чисел. Если продукция находится в «россыпи», то следует применять метод «вслепую» (справочное приложение 1, пример 5).
3.4. Отбор «вслепую» (метод наибольшей объективности)
3.4.1. Метод «вслепую» применяется для продукции, представленной на контроль россыпью, а также в том случае, когда применение метода отбора с применением случайных чисел технически затруднительно или экономически невыгодно.
3.4.2. Метод «вслепую» не следует применять в тех случаях, когда бракованные единицы продукции можно определить органолептически.
3.4.3. В выборку должны быть включены единицы продукции из разных частей контролируемой партии.
3.4.4. Единицы продукции следует отбирать независимо от субъективных предположений контролера относительно качества отбираемой единицы продукции (справочное приложение 1, пример 7).
3.5. Систематический отбор
3.5.1. Метод систематического отбора применяется для продукции, представленной на контроль в виде потока (справочное приложение 1, пример 8).
3.5.2. Единицы продукции следует отбирать через определенный интервал времени или количество единиц продукции. Например, если выборка должна составить 5% от контролируемой партии, то отбирают каждую двадцатую единицу продукции. Начало отсчета определяется случайным образом, например с помощью таблиц случайных чисел по СТ СЭВ 546-77.
3.5.3. Данным методом можно образовать выборку, если имеется определенный порядок следования единиц продукции. При этом необходимо учитывать, что в следующих одна за другой единицах продукции значение контролируемого параметра не должно меняться с той же периодичностью, что и периодичность отбора единиц в выборку.
4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДСТАВИТЕЛЬНОСТИ ВЫБОРОК
4.1. Для отбора представительной выборки необходимо обеспечить однородность партии и предупредить смешивание однородных подпартий. Сохранение однородности партии необходимо для того, чтобы после проведения контроля заключение было сделано именно о той партии единиц продукции, из которой была произведена контрольная выборка.
4.2. Если сформировать однородную партию продукции не удается, но можно выделить однородные части, то для обеспечения отбора представительной выборки следует использовать расслоение партии. В этом случае в выборку отбирают единицы продукции от каждой однородной части пропорционально объему этой части.
4.3. При формировании выборки обязательным условием является ее случайность.
4.3.1. Наилучшим образом случайность выборки обеспечивается применением таблиц случайных чисел по СТ СЭВ 546-77, что позволяет исключить систематические ошибки отбора и обеспечивает независимость и равную вероятность попадания каждой единицы продукции в выборку.
4.3.2. Метод систематического отбора обеспечивает равную вероятность попадания каждой единицы продукции при случайном смещении начала отсчета, но не обеспечивает независимости попадания единицы продукции в выборку.
4.3.3. Метод «вслепую» обеспечивает независимость попадания единиц продукции в выборку, но не обеспечивает равную вероятность попадания единиц продукции в выборку.
4.4. Если продукция однородна и поступает на контроль в хорошо перемешанном виде, все методы приводят к одинаковым результатам, так как представительность обеспечивается однородностью продукции, а случайность — ее предварительным перемешиванием (случайность попадания на каждое определенное место).
ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБОВ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ПАРТИЙ И МЕТОДОВ ОТБОРА ЕДИНИЦ ПРОДУКЦИИ В ВЫБОРКУ
Пример 1. Представление продукции на контроль способом «ряд».
К продукции, поступающей на контроль способом «ряд», можно отнести электродвигатели, пакеты химикатов, бутылки растительного масла (черт.1):
— объем партии; — количество колонок; — количество строк; — номер строки; — номер колонки.
Пример 2. Представление продукции на контроль в упаковке (черт.2).
— объем партии; — количество упаковочных единиц; — количество штук в упаковочной единице; — объем выборки; — количество упаковочных единиц, выбранных для образования выборки.
Источник
8. Методы контроля
8.1 Общие требования
8.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление.
Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
8.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, следует проводить путем визуального осмотра.
Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.
8.1.3 Обязательную проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.
8.1.4 Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерительным контролем;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
и) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), если необходимо.
8.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, следует проводить после термической обработки.
Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.
8.1.6 Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.
8.1.7 Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должно провести контрольную сборку.
Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.
8.1.8 В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:
— состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;
— качество подготовки кромок и сборки под сварку;
— соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.
8.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
8.2.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
8.2.2 Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.
8.3 Механические испытания
8.3.1 Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 17.
8.3.2 Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2МА, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке.
8.3.3 Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали).
При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.
Таблица 17 — Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения
| Вид испытания | Группа сосуда | Количество образцов | Примечание | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Растяжение при температуре плюс 20 °С | 1 — 5 | Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Изгиб при температуре 20 °С | 1 — 5 | Два образца типа XXVII, XXVIII по ГОСТ 6996 | Испытание сварных образцов труб внутренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типов XXIX XXX) | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ударная вязкость на образцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20 °С | 1 — 5 из сталей, склонных к термическому воздействию (12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А-А и др.) | Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва | Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ударная вязкость на образцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20 °С | 1 — 3 при давлении более 5 МПа 1 — 2 при температуре свыше 450 °С | Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва | Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ударная вязкость на образце KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при рабочей температуре ниже минус 20 °С, равной минимальной отрицательной рабочей температуре сосуда | 1 — 3, 5 при рабочей температуре ниже минус 20 °С | Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва | Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Измерение твердости металла шва при температуре 20 °С | 1 — 4 в соответствии с требованием 8.3.2 | ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661, ГОСТ 6996 | — | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Группа сосуда | Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, % |
|---|---|
| 1, 2 | 100 |
| 3, 4 | 50 |
| 5 | 25 |
8.6.3 В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля и т.д.
8.6.4 Следует контролировать:
— каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;
— места исправления каждого сварного шва;
— наплавку не менее чем в одной точке.
8.6.5 Контроль стилоскопированием допускается не проводить:
— при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);
— из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).
8.6.6 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.
8.6.7 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп стилоскопирование металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированным способом сварки.
8.6.8 Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.
8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
8.7.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять методы неразрушающего контроля, в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразвуковой.
Ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
Радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
8.7.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) следует выбирать исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).
Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД.
8.7.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля, в объеме не менее указанного в таблице 19;
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);
г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в 100 % объеме;
д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;
е) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной √DS (D — внутренний диаметр корпуса, S — толщина стенки корпуса вместе расположения отверстия).
Таблица 19 — Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом
| Группа сосуда | Длина контролируемых сварных соединений * от общей длины, % |
|---|---|
| 1, 2 | 100 |
| 3 | 50 |
| 4 | 25 |
| 5 | 10 |
| * Требование относится к каждому сварному соединению. Примечание — Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте. | |
8.7.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп радиографическим или ультразвуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.
8.7.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
8.7.6 При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения (см. приложение Н).
8.7.7 При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить по НД в 100 % объеме.
8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии
8.8.1 Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение П).
8.8.2 Цветную и магнитопорошковую дефектоскопии сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и НД.
8.8.3 Объем контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями НД или требованиями проекта.
8.9 Определение содержания α-фазы
8.9.1 Содержание α-фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).
8.9.2 Предельное допустимое содержание α-фазы должно соответствовать НД и/или указаниям проекта.
8.9.3 Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, следует проводить магнитным методом согласно ГОСТ 9466. Содержание феррита определяют ферритометром по ГОСТ 26364.
Допускается определять количество феррита α-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5 % — металлографическим методом.
8.10 Контрольные сварные соединения
8.10.1 Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований вырезают образцы из контрольных сварных соединений.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.
8.10.2 Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и быть выполнены одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.
8.10.3 При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварках сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.
8.10.4 Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготовлять таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.
После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением отламывания.
8.10.5 При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.
8.10.6 Если многопроходной шов выполняют несколько сварщиков, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.
8.10.7 При изготовлении партии однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в 100 % объеме. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида из сталей одного класса (см. приложение Р), имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
8.10.8 Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнять контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу.
Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.
8.10.9 При невозможности изготовлять плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается проводить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее трудном для сварки положении.
8.10.10 Термообработку контрольных сварных соединений следует выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений проводить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.
8.10.11 Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так, чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.
8.10.12 Предусмотренный настоящим стандартом объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен по согласованию с Ростехнадзором России в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за не менее 12 мес.
8.10.13 Контрольные сварные соединения следует подвергать радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.
Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.
8.10.14 Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия-изготовителя, в которой отражают необходимые сведения по изготовляемому производственному сварному соединению.
8.11 Испытание на прочность и герметичность
8.11.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
Гидравлическое испытание следует проводить, как правило, на предприятии-изготовителе.
Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки.
8.11.2 Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.
8.11.3 Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов вычисляют по формуле
(1)
1 Пробное давление испытания сосуда следует определять с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материалов сборочных единиц (элементов сосуда), работающих под давлением, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.
2 Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанное по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
3 Если рассчитанное пробное давление [по формуле (1)] при испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление вычислять по формуле
(2)
4 Пробное давление для испытания сосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.
5 Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление при определении давления испытания принимается равным 0,1 МПа.
6 Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ±5 %.
7 Все элементы сосудов в условиях испытания должны отвечать условиям прочности и герметичности в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.
8 В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, допускается уменьшить пробное давление до максимального значения, при котором при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности и герметичности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.
9 В случае, если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре [σ]t определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается в формулах (1), (3) вместо [σ]t использовать значение допускаемого напряжения при расчетной температуре [σ]tn, полученное только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления, без учета ползучести и длительной прочности.
8.11.4 Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении пробным давлением в соответствии с п. 8.11.3. При этом должен быть выполнен расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.
8.11.5 Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду.
Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости.
Температуру воды принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывают разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть от 5 °С до 40 °С.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.
8.11.6 При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 20.
Таблица 20 — Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании
| Толщина стенки, мм | Время выдержки, мин |
|---|---|
| До 50 включ. | 30 |
| Св. 50 до 100 включ. | 60 |
| Св. 100 | 120 |
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.
Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, проводят при пробном давлении.
8.11.7 Пробное давление при гидравлическом испытании контролируют двумя манометрами. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2.5.
8.11.8 После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.
8.11.9 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД.
Пневматическое испытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке.
Пробное давление следует определять по формуле
(3)
с учетом примечаний к 8.11.3.
В случае, если вероятность хрупкого разрушения при пневмоиспытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление может быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.
Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
8.11.10 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
— падение давления по манометру;
— пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
— течи в разъемных соединениях;
8.11.11 Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводят смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда.
Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в таблице 21.
Таблица 21 — Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином
| Толщина стенки | Время выдержки, мин | |
|---|---|---|
| в нижнем положении шва | в потолочном, вертикальном положении шва | |
| До 4 включ. | 20 | 30 |
| Св. 4 до 10 включ. | 25 | 35 |
| Св. 10 | 30 | 40 |
8.11.12 Значение пробного давления и результаты испытания должны быть занесены в паспорт (см. приложение С).
8.12 Контроль на герметичность
8.12.1 Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации на сосуд.
Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям НД.
Контроль на герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием.
8.12.2 Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений «труба — решетка», где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно-гидравлическим способом в соответствии с НД.
8.12.3 Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней — обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.
Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 21.
8.12.4 Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием.
Пробное давление пневматического испытания должно быть:
— 0,4 — 0,6 МПа, но не более расчетного давления сосуда для швов приварки укрепляющих колец;
— 0,05 МПа для сварных соединений облицовки.
Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
8.12.5 Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).
Источник
