Непрерывного вибропроката способ производства жби
Этот способ состоит в том, что все операции от подачи исходных материалов до выхода готовой продукции совершаются автоматически.
Основные процессы изготовления деталей выполняют на одной непрерывно движущейся ленте прокатного стана в заданной технологической последовательности. Все операции связаны между собой и подчинены единому ритму — скорости движения формующей ленты прокатного стана.
Метод непрерывного вибропроката предложен лауреатом Ленинской премии Н. Я. Козловым и принципиально отличается от других производственных способов изготовления сборных железобетонных конструкций.
В рассмотренных выше способах процесс разбивают на операции, которые выполняются, хотя и последовательно, но с помощью разного оборудования. Продолжительность пропаривания изделий значительно больше, чем формования. Все это требует большого парка форм и больших затрат труда на их очистку и смазку. Способ непрерывного вибропроката лишен указанных недостатков и в настоящее время получил широкое распространение при изготовлении панелей наружных стен и перегородок.
На рис. 104 дана схема прокатного стана Н. Я. Козлова для изготовления крупнопанельных гипсовых перегородок.
Рис. 104. Схема изготовления гипсобетонных панелей на прокатном стане конструктора Н.Я Козлова
Прокатный стан состоит из бесконечной резиновой ленты 1, расположенной внизу агрегата и служащей площадкой для формования изделий. В верхней части агрегата находятся вторая, более короткая, резиновая лента 2 и две пары обжимных валка 3, уплотняющих бетонную смесь и калибрующих панели по толщине.
Бетонная смесь переходит из бетономешалки 4 в питатель-укладчик 5, который равномерно распределяет ее по ширине ленты.
Заполнители и вяжущие поступают из бункеров 6 и 7, проходя предварительно через весовые дозаторы 8 и 9.
На движущуюся ленту в приемной части стана укладывают арматурный каркас 10, который захватывается направляющими валками 11 и подается к формующей части установки. Далее каркас проходит под питателем-укладчиком, заполняется на всю ширину слоем бетонной смеси и поступает сначала под первую, а затем под вторую пару обжимных валков, где бетон уплотняется.
Отформованная панель 12 выравнивается, заглаживается верхней резиновой лентой и продолжает движение по конвейеру схватывания 13 в течение нескольких минут до полного твердения смеси. После этого панель поступает в сушильную камеру. Для очистки верхней ленты предусмотрен барабанный скребок 14.
Источник
Способы производства железобетонных изделий
На современных предприятиях производства сборного железобетона применяют следующие способы производства: стендовый, поточно-агрегатный, конвейерный, кассетный и непрерывного вибропроката.
При стендовом способе производства крупногабаритные железобетонные изделия изготовляют в неподвижных формах на плоских стендах или матрицах, а технологические механизмы и агрегаты перемещаются от поста к посту и последовательно на каждом посту выполняют соответствующие операции. Этот способ требует больших производственных площадей.
При поточно-агрегатном способе производства формуемые железобетонные изделия перемещают по потоку от одного технологического поста к другому при помощи транспортных средств. На каждом посту установлено стационарное оборудование — агрегаты, выполняющие отдельные технологические операции. Для этого способа требуются наибольшие производственные площади, капитальные затраты и время.
При конвейерном способе производства формуемые на поддонах-тележках железобетонные изделия перемещаются по технологическому потоку с заданным принудительным ритмом. Этот способ характеризуется максимальным расчленением производственного процесса на отдельные операции и применяется только на заводах большой мощности, выпускающих небольшой ассортимент изделий.
Кассетный способ — качественно новая форма стендовой технологии, получившая широкое развитие в производстве железобетонных изделий для крупнопанельного домостроения. Основной особенностью кассетного способа производства является вертикальное формование изделий в стационарных кассетных установках, состоящих из нескольких вертикальных металлических форм — отсеков. В каждый отсек помещают арматурный каркас, после чего его заполняют бетонной смесью. Уплотняют смесь навесными или глубинными вибраторами
Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда, требует меньших производственных площадей, расхода пара и электроэнергии.
Способ непрерывного вибропроката. Это полностью механизированный и автоматизированный процесс производства железобетонных изделий, выполняется на установке непрерывного действия — вибропрокатном стане. Вибропрокатный стан представляет собой движущийся конвейер, состоящий из формующей ленты , натяжной и приводной станций, формующей и калибрующей секции, а также секции тепловой обработки. На непрерывно движущуюся формующую ленту, выполненную из объемных или плоских пластин, распылителем наносят смазку, после чего укладывают арматурные каркасы и подается бетонная смесь. Бетоноукладчик равномерно распределяет ее по ширине формующей ленты. Уплотнение происходит за счет вибрации вибробалки, расположенной под формующей лентой.
Складирование железобетонных изделий
При разгрузке у заказчика осматривается каждое крупное изделие (несущие конструктивные элементы и детали): проверяют, нет ли трещин, искривлений и других дефектов. Мелкие (ненесущие) детали осматривают выборочно.
Железобетонные изделия на приобъектных складах укладывают в штабеля так, чтобы их заводскую маркировку можно было легко прочитать со стороны прохода или проезда, а монтажные петли обращены кверху. Особое внимание уделяют укладке железобетонных плит с односторонним армированием. На таких изделиях имеется треугольный значок, вершина которого указывает верх изделия в рабочем положении. Положение железобетонных изделий в штабеле, за исключением колонн, опор, свай и др., а также способы опирания изделий при хранении должны воспроизводить условия их работы в сооружении, не вызывать перенапряжений в бетоне и повреждений изделий.
Стеновые панели и крупнопанельные перегородки хранят в специальных металлических кассетах или пирамидах, которые устанавливают на опорные брусья в вертикальном или наклонном (в пределах 10 — 12 о ) положении.
Лекция 9. СТРОИТЕЛЬНЫЕ РАСТВОРЫ (1 час)
Источник
Технология изготовления железобетонных изделий методом вибропроката на стане Козлова
Эта технология позволяет осуществлять непрерывный, полностью механизированный процесс производства железобетонных изделий.
Основная особенность данной технологии состоит в том, что весь процесс изготовления изделий, начиная от приготовления бетонной смеси и кончая выдачей готовых изделий, осуществляется на одном агрегате-вибропрокатном стане. В настоящее время методом вибропроката изготовляют часторебристые тонкостенные железобетонные скорлупы, которые используют в качестве покрытий жилых зданий; ребристые и плоские плиты для городских подземных коллекторов.
Вибропрокатный стан Козлова представляет собой движущийся конвейер, состоящий из бесконечной формующей ленты(1), натяжной и приводной станций, формующей(2) и калибрующей секций(3), а также секции тепловой обработки.
В качестве вяжущих веществ применяют портландцемент марок 400. 500 и 600. Для изготовления ребристых и плоских панелей в качестве заполнителя используют крупные чистые пески и щебень или гравий фракций 3-5 и 5-10 мм. Соотношение песка и крупного заполнителя, а также максимальный его размер подбираются лабораторией завода. Кроме того, лаборатория подбирает такую удобоукладываемость бетонной смеси, которая должна обеспечивать хорошее уплотнение ее при формовании изделий. Обычно жесткость смеси назначают не менее 35-45 сек, так как для подвижной смеси требуется более длительная тепловая обработка.
Изготовление изделий на стане Козлова происходит следующим образом: бетонную смесь, которая поступает непрерывно из смесителя и распределяется шнеком по всей ширине ленты укладывают и уплотняют механизмами формующей секции стана. Разравнивают и уплотняют смесь вибробрусом через формующую ленту. Далее при движении формующей ленты изделие калибруют путем проката валками калибрующей секции до проектной толщины.
27. Технология изготовления объемных ж\д элементов (блок-комнат, сантехкабин) методом “Колпак”.
В объемном блоке типа “Колпак” плита потолка изготовляется за один цикл формования вместе со стенками блока. К достоинствам блока этого типа можно отнести более простую технологию его изготовления, применение в качестве плиты пола панелей различной конструкции (различают так же типы стакан (плита пола монолитно связана со стенками,) и сотовая ячейка (форм-ся без наружной стеновой панели.)).По организации процесса следует различать установки с полным циклом изготовления блоков (формование и ТО) и неполным циклом (формование и кратковременный прогрев изделий). Во 2 случае нужны спец. посты или камеры для окончательной ТО изделий.
Формование блок-комнат. Установки для кассетного формования объемных элементов разработаны наиболее детально и имеют несколько разновидностей конструктивного исполнения. Установка ТАГ-4 (Минск) состоит из сердечника и четырех шарнирно закрепленных внизу наружных утепленных щитов, перемещаемых гидроцилиндрами. В собранном виде щиты запираются по граням гидравлическими замками, обеспечивающими их проектное положение. На щитах закрепляется бортоснастка для образования в процессе формования оконных и дверных проемов. Сердечник представляет собой жесткий металлический короб, внутри которого установлены электронагреватели, для первичного прогрева изделия. На посту армирования сердечник очищают, смазывают, на него устанавливают арматурный каркас с закрепленными к арматуре плитами утеплителя наружной стены блока. Затем сердечник устанавливают в форму и бетонируют стенки и потолочную плиту. Для формования стен блока применяют бетонную смесь с ОК 10-12 см на легком заполнителе. Потолочную плиту бетонируют из жесткой бетонной смеси. При укладке в форму бетонная смесь уплотняется послойно вибраторами, навешенными на наружных щитах. На посту формования осуществляется также предварительная ТО бетона для получения начальной прочности, необходимой при съеме изделия. Непрерывное формование ОЭ осущ. на установках, разраб. в Киеве. Установка УФБК состоит из 4 наружных стенок формы и съемного сердечника. Шарнирно закрепленные стенки формы в верхней части оборудованы вибраторами. По периметру блока (с 3 сторон) расположен воротниковый бункер, в который производится загрузка бет см. при формовании. Внутри формы находится подвижная рама, которая может перемещаться вверх и вниз по двум направляющим посредством гидроподъемника, установленного в центре формы. В комплект установки входят сменные сердечники, которые для форм. блока накатываются по рельсам на подвижную раму, а после формования направляются вместе с отформованным блоком в камеры твердения. Эта принципиальная особенность установки резко повышает ее произв-ть и позволяет организовать непрерывный поточный пр-сс изготовления объемных блоков, осуществляемый по конв. схеме. На постах конвейера сменный сердечник последовательно подвергается очитке, смазке, на него устанавливают арм. каркас, навешивают наружную стен. панель. Затем сердечник устанавливают на подъемную раму формов. установки и опускают вниз в положение начала формования. Подается бет. смесь, и при вкл вибраторах и постепенном опускании сердечника происходит послойное бетонирование стенок блока. В крайнем нижнем положении сердечника посредством переносного вибропригрузочного щита бетонируется потолочная плита. При непрерывном способе формов вертик стенок можно применять жесткие бет. см.. После форм. блока и кратковременной ТО (60 мин) при раскрытой форме сердечник с изд выдвигается вверх. Затем сердечник с отформ. блоком передается на посты ТО, где изд подверг аропрогреву или электропрогреву. После остывания готовый блок направляется на пост выпрессовки сердечника и затем передается краном в отделение комплектации и отделки. Освободившийся сердечник возвр для повтор. использ.
28.Технология изготовления ж\б изделий в многоотсечных кассетных установках.
Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных мет групповых формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Кассетные установки состоят из станины, подвижной и стационарной, наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых являются так же тепловыми отсеками. Каждая кассета укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и паровых отсеков. Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, ТО и освобождения изделий из форм. Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят мет. щетками и сжатым воздухом. Смазывают формы эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях, например эмульсионной смазкой ОЭ-2.Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя. ТО осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2-4 % поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 1000С. Для сокращения времени прогрева применяют подогретые до 30-40 °С бетонные смеси или подают пар в отсеки одновременно с началом формования. Можно также ускорить процесс остывания изделий путем подачи в паровые отсеки холодной воды после прекращения подачи пара. Время ТО–5-6 ч. Изделия освобождают из форм после их раскрытия при последовательном перемещении разделительных стенок кассет. Транспортируют изделия на склад в вертикальном положении.
Для удобства подачи бетонной смеси кассетные установки располагают по одной линии, они занимают примерно половину 18-метрового пролета. Другая половина пролета занимается под стеллажи для дозревания изделий (в вертикальном положении), под посты доводки изделий и операционный запас арматуры.
Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин, такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт;
Применяют также комбинированные способы-доставку бетонной смеси осуществляют пневматическим транспортом или конвейером, а затем вдоль линии кассет-одним или двумя бетоноукладчиками с бункерами большой емкости.
При кассетном способе изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Этот способ позволяет сократить время ТО за счет применения более жестких режимов. Кроме того, поскольку панели изготовляют и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами; изделия можно транспортировать с распалубочной прочностью (около 50 % проектной), при этом добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда на изготовление и отделку изделий, требует меньшего расхода пара. Однако кассетный способ имеет ряд недостатков: он требует применения более подвижных бетонных смесей, дает некоторый перерасход цемента, значительно выше, чем при агрегатно-поточном способе, металлоемкость форм, кроме того, изделия имеют неодинаковую прочность по высоте.
Источник
