Мойка пищевого оборудования способы
Очистка наружных и внутренних поверхностей оборудования, транспортных средств, стен и потолков является одной из главных задач, стоящих перед предприятием. На данный момент в большинтсве случаев даже на новых предприятиях вопросы уборки помещений в конце рабочей смены решаются с помощью ручного труда.
Работник предприятия имеет в своём распоряжении ограниченный набор инвентаря: вёдра, щётки, ветошь. К тому же, давление воды из центрального водопровода 2-4 бар не позволяют использовать пенные посты в автоматическом режиме.
Вместе с этим происходит неконтролируемый расход воды, моющие средства дозируются вручную. Также для того чтобы произвести уборку в цехе в конце смены необходимо потратить от 1,5 до 3-х часов времени.
Одним из наиболее эффективных методов внешней мойки и дезинфекции предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности является внедрение на производстве децентрализованной системы для внешней пенной мойки.
Стационарные моющие станции предназначены для создания и нанесения пены на основе щелочных и кислотных моющих средств на очищаемую поверхность, а так же для дезинфекции оборудования. Образование пены происходит путем автоматического преобразования моющего средства в густую пену и нанесение её на обрабатываему поверхность. При длине шланга 25 метров с одного поста можно нанести пену на площадь до 1900 квадратных метров, затем смыть струёй под давлением и провести дезинфекцию оборудования.
Пенные станции легко настраиваются, что позволяет обеспечить нужную концентрацию моющего раствора и добиться требуемой плотности пены. Смена режимов мойки происходит на пенном посту и интуитивно понятна рабочему персоналу.
Станция повышения давления
Необходимое для эффективной мойки повышение давления воды до 20 бар обеспечивается центральной насосной станцией (ЦНС), которая монтируется непосредственно в цеху или в отдельном помещении. ЦНС подключается к существующей на предприятии системе водоснабжения. В комплект входят монтажные элементы, необходимые для подключения к системе водоснабжения предприятия. Тип ЦНС подбирается в зависимости необходимого количества одновременно работающих постов мойки (сателлитных станций).
Насосные станции ODYSSEY- это основные элементы стационарной моющей станции. Представляют собой шкаф из нержавеющей стали AISI304, где размещены:
- Вертикальный центробежный многоступенчатый насос
- Частотный преобразователь
- Датчик давления
- Датчик сухого хода
- Автоматика управления
В станции создаётся и поддерживается давление воды 20 бар при одновременной работе «на смыв» до 8-ми рабочих постов.
Смена режимов мойки
Чтобы сменить режим (пена/смыв/дезинфекция) достаточно повернуть рукоятку на пенном сателлите, которым оборудован каждый моечный пост и заменить насадку на размывочном пистолете. Все форсунки держатся на быстросъемных соединениях, что позволяет беспрепятственно и быстро менять насадки.
Система смешивания воды, воздуха и моющего средства спроектирована таким образом, что моющее средство засасывается из канистры с помощью образовавшегося небольшого избыточного давления. Это позволяет избежать дополнительных операций по смешиванию моющего раствора. После нанесения пены и выдержки соответствующего режима экспозиции (10-20мин) пенный сателлит также легко переводится в режим смыв и струя воды удаляет моющий раствор с остатками белковых отложений и другими загрязнениями.
Пенные посты
Стационарный пенный пост представляет собой установку, где происходит смешивание воды, моющего средства и сжатого воздуха. Основное назначение наносить пену на обрабатываемую поверхность. Самая главная составная часть пенного поста — инжектор немецкой компании R+M. В зависимости от поставленных задач используется 2 вида: ST168-для нанесение моющего раствора на основе щелочных, кислотных, нейтральных моющих средств. На базе этого инжектора выполнены посты Odyssey SP1 и Odyssey SP2. Инжектор ST164 предназначен для тех случаев, когда необходимо проводить Дезинфекцию на основе надуксусной кислоты. На данном инжекторе выполнен пост Odyssey SP3.
Все компоненты выполнены из нержавеющей стали AISI304, что исключает возможность возникновения ржавчины и коррозии. Вам больше не придётся смешивать раствор вручную и затем заливать его в пеногенератор, всё это будет сделано в автоматическом режиме по заранее выставленной концентрации от 0,1% до 10%.
Каждый пост оснащён барабаном для смотки шланга, размывочным курком с насадками, держателем для канистр. При отсутствии возможности крепления к стене, пенный пост монтируется на монтажный стенд, выполненный из нержавеющей стали.
Источник
Способы и режимы мойки и дезинфекции
Оборудование, аппаратура, инвентарь, молокопроводы должны подвергаться тщательной мойке и дезинфекции в соответствие с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности» [7] и «Инструкцией по санитарной обработке при производстве жидких, сухих и пастообразных молочных продуктов детского питания».
Все процессы санитарной обработки оборудования предприятий молпрома включают следующие стадии:
— немедленное (после окончания технологического процесса) ополаскивание оборудования теплой водопроводной водой (температура 35-40 о С) для удаления влажных, еще незатвердевших остатков молока;
— использование горячего моющего раствора для удаления загрязнений с поверхности оборудования с помощью эмульгирования, омыления и механического воздействия;
— заключительная промывка теплой водой для полного удаления с поверхности моющих растворов;
Существуют следующие способы мойки оборудования:
— автоматизированная безразборная мойка.
Технологическое оборудование, подвергаемое мойке и очистке, выделяют в следующие три группы:
1) оборудование, которое соприкасается с холодным молоком, предназначенное для транспортировки и хранения молока (цистерны, емкости, трубопроводы, насосы);
2) оборудование для производства творога, масла и сырного зерна, для фасовки и упаковки молочных продуктов (автоматы);
3) оборудование для тепловой обработки молока (пастеризаторы трубчатые и пластинчатые, стерилизаторы, вакуум-выпарные установки и т.д.).
Температурный режим: при ручном способе — 40-45 °С, при механизированном (циркуляционном) — 60-65 °С. Периодически (1 раз в декаду) оборудование 1-й группы промывают 0,3-0,5 % раствором кислоты.
В целях механизации санитарной обработки применяются передвижные моечные установки высокого давления.
Санитарная обработка спомощью автоматической моечной установки оборудования 1-й группы осуществляется следующим образом:
— ополаскивание водой (35-40 °С) в течение 3-10 мин;
— обработка щелочным раствором путем циркуляции 5-15 мин;
— ополаскивание водой (35-40 °С) 5-10 мин;
— дезинфекция раствором (30-35 °С) в течение 3-5 мин или горячей водой температурой 90 °С с выдержкой 10-15 мин;
— ополаскивание водой отостатков дезинфицирующего раствора.
Общая длительность мойки составляет 25-45 мин.
Санитарная обработка оборудования 3-й группы состоит из следующих этапов:
— предварительное ополаскивание водой (30-35 °С) 5-15 минут;
— циркуляция щелочным раствором 30-60 мин;
— ополаскивание водой отостатков щелочи 5-15 мин;
— циркуляция кислотным раствором 30-60 мин;
— ополаскивание водой 5-15 мин.
Для дезинфекции применяют следующие методы: физические, химические и биологические.
К физическим относится обработка горячей водой, паром, горячим воздухом, УФ-лучами, ультразвуком и т.д.
Стерилизующее действие пара и горячей воды намного выше, чем стерилизующее действие любого дезинфектанта. Кроме того, при стерилизации поверхности оборудования происходит нагрев ее довысоких температур, и после окончания стерилизации поверхность оборудования будет сухой, что положительно сказывается на санитарных показателях производства. Недостаток — высокие энергозатраты.
При использовании УФ-лучей наблюдается прямое фотохимическое действие на протоплазму микробной клетки, в результате чего происходит ионизация молекул белка, его свертывание и коагуляция. Ультрафиолетовая обработка имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами дезинфекции. В отличие от химических реагентов УФ-облучение не приводит к образованию токсинов и различного рода остатков в производственной воде и не изменяет химического состава, вкуса, запаха и показателя кислотности обрабатываемой жидкости.
Не меньший интерес представляет ультразвук с частотой колебаний от 15 тыс до 20 тыс в 1 сек. Механизм действия ультразвука — это механическое разрушение (разрыв) оболочки микробных клеток и быстрое освобождение протоплазматического вещества. Под действием ультразвука разрушаются даже такие стойкие бактерии, как туберкулезные и дезинтерийные палочки, энцефалита.
Необходимо учитывать необходимость применения на производстве способов санитарной обработки оборудования, основанных на принципах циркуляционной мойки (Clean in Place — CIP) без разборки моющих объектов и с возвратом моющих растворов для повторного использования. Для проведения одновременной мойки различного (по режимам мойки) оборудования предусматривается возможность одновременной подачи моющих растворов по четырем линиям «подача-возврат».
С целью максимальной экономии ресурсов ополаскивающая вода после ее использования по прямому назначению направляется по линии возврата в емкости для подготовки очередной порции моющего раствора.
Управление мойкой предусматривает автоматический и ручной режимы работы.
Источник
Наиболее эффективные методы внешней мойки предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности и дезинфекции оборудования
Одним из наиболее эффективных методов внешней мойки предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности и дезинфекции оборудования, производственных площадей, очистки различных сооружений и транспортных средств, является пенная технология с использованием специальных высокопенных моющих средств и пеногенераторов.
Использование пенной технологии для мойки и дезинфекции технологического оборудования и производственных помещений позволяет:
• экономить моющие средства в 3-5 раз по сравнению с традиционными способами очистки;
• снижать трудозатраты и сокращать время обработки поверхностей;
эффективно обрабатывать труднодоступные участки (потолки, стены, поверхности сложной конфигурации и т. п.), в том числе на высоте до 6 метров;
• снижать агрессивное воздействие моющего раствора на обрабатываемую поверхность;
• эффективно удалять застарелые комплексные отложения с поверхностей за счет более длительного контакта пены с загрязнениями;
• экономить водо — и энергоресурсы предприятия;
• обеспечить безопасность персонала при работе (отсутствует непосредственный контакт с моющим раствором, низкий уровень дисперсии жидкости).
1. Методы очистки поверхностей
Очистка наружных и внутренних поверхностей технологического оборудования, транспортных средств, машин и механизмов, стен и потолков производственных помещений и т. д. достаточно сложна. Для этой цели все еще используют крайне трудоемкие, малопроизводительные, а потому и дорогостоящие методы.
Самым распространенным способом очистки различных поверхностей и оборудования на предприятиях различных отраслей промышленности является мойка вручную с помощью ведра и щетки.
Для очистки транспортных средств (железнодорожных вагонов, электроподвижного состава метрополитена, автотранспорта и т. п.) используются различные стационарные моечные установки, предназначенные для орошения поверхностей моющим раствором и растирания их с помощью вращающихся щеток.
Если механизация очистки транспортных средств решается довольно успешно с применением стационарных установок, то относительно очистки производственных помещений этого сказать нельзя. В некоторых случаях основными средствами механизации очистки помещений являются брандспойты, разбрызгивающие моющий раствор, которые иногда снабжают щетками.
Метод очистки «ведро-щетка» широко применяется на предприятиях пищевой промышленности , но является не достаточно эффективным при высоких требованиях к качеству мойки и производственной санитарии. Кроме того, это очень трудоемкий процесс, требует большого расхода моющих средств, времени на обработку поверхности и большого штата персонала.
В последнее время также получил распространение метод очистки поверхностей и оборудования струей воды под давлением – с использованием машин высокого давления. Этот метод имеет ряд недостатков, таких как: большой расход воды и электроэнергии, повышенная опасность персонала и возможность повреждения узлов оборудования и поверхностей из-за сильного напора струи при использовании машины высокого давления. Также не всегда на предприятиях есть условия для применения мойки под высоким давлением.
На предприятиях пищевой промышленности с большими производственными площадями, широким спектром оборудования и высоким требованием к санитарии существует проблема качественной мойки оборудования, сокращения трудозатрат, экономии моющих средств. Только высокий уровень современных технологий очистки и гигиены гарантирует безупречное качество продуктов питания.
2. Принцип пенной технологии очистки
Для получения густой, плотной пены используются специальные приборы – пеногенераторы, надежные, достаточно простые работе и в обслуживании, а также пенные моющие средства.
В емкость пеногенератора (20 литров) заливается рабочий раствор моющего средства. Воздух под давлением 6 атмосфер подается в аппарат-пеногенератор от системы сжатого воздуха (пневмолинии) или компрессора. Моющий раствор на выходе преобразуется в пену и через пистолет-распылитель наносится на обрабатываемую поверхность. Нанесение пены возможно на высоту до 6 метров.
Пена, благодаря специальным добавкам, входящим в состав моющих средств, хорошо прилипает к поверхностям и медленно стекает с них, обеспечивая длительный контакт моющего вещества с загрязнением. Время воздействия пены на загрязнения составляет от 3 до 30 минут.
После обработки поверхности достаточно промыть водой для удаления остатков загрязнений. В случае необходимости при застарелых или сложных загрязнениях, поверхности следует дополнительно растереть щеткой, а затем промыть водой. При наличии жировых загрязнений температура воды должна быть выше 40о С.
3. Механизм очищающего действия пены
При нанесении пены на обрабатываемую поверхность за счет кинетической энергии пены происходит некоторый отрыв твердых частиц загрязнений от поверхности. Выделяющаяся из пены жидкость при разрушении ближайшего слоя пузырьков смачивает поверхность. Причем, толщина слоя смачивающей жидкости составляет примерно 3 мкм. Частицы загрязнений в результате перетекания жидкости из плоских участков пленки пены в каналы отрываются от поверхности и концентрируются в утолщенных участках пленок.
Некоторая доля частиц оказывается втянутой в пену на высоту 1-3 пузырьков. Отрыву частиц и втягиванию их пену способствует помимо капиллярного эффекта также разрушение отдельных пленок. Наиболее интенсивное изменение дисперсного состава пены происходит в течение первой минуты (или первых минут) после ее образования и соответственно нанесения ее на поверхность. К этому времени процесс отрыва частиц загрязнения и распределение их в утолщенных участках пленок заканчивается.
Эффект всасывания частиц загрязнения внутрь пены значительно усиливается при механическом перемешивании нижних ее слоев, содержащих большое число частиц, с верхними слоями. В реальных условиях такое механическое действие может быть осуществлено растиранием пены по поверхности, например, щетками, или обработкой распыленной струей воды.
В процессе распада пены за счет большого капиллярного давления в ней, возникает дополнительное механическое воздействие на загрязнения, что повышает эффективность очистки.
Грязеудерживающая способность пен снижает возможность повторного оседания оторванных от поверхности частиц загрязнения. Присутствие на обрабатываемой поверхности тонкого масляного слоя не только не снижает, но даже увеличивает эффективность удаления пыли и твердых частиц при пенной обработке.
В процессе взаимодействия пены с вязким полужидким загрязнением происходит размягчение загрязнения до жидкой фазы, затем пена дробит капли и пленки загрязнения до отдельных глобул, которые втягиваются в пену.
Эффективность очистки с помощью пен определяется краткостью пены, нормой ее расхода, временем выдерживания пены на обрабатываемой поверхности, концентрацией моющего раствора, способом удаления пены (струей воды под давлением, с растиркой щетками и т. п.).
Нанести слой пены в несколько миллиметров практически невозможно, поэтому целесообразно при определении расхода пены исходить из нормы 5-8 л/м2 пены, что при ее кратности 30-40, составит около 50-100 мл рабочего раствора на 1м2 поверхности. Время выдерживания пены до ее удаления – 2-15 минут.
Расход пены для обработки поверхностей определяется производительностью пеногенератора и кратностью пены.
Таким образом, удаление различных загрязнений с помощью пены происходит за счет хорошего смачивания и размягчения загрязнений, а затем дробления на мелкие капли и всасывания их в пену.
4. Преимущества применения пенной технологии очистки
Использование пенной технологии для мойки и дезинфекции технологического оборудования, очистки транспортных средств, изделий, сооружений и конструкций, производственных помещений и т. п. в различных отраслях промышленности позволяет:
• экономить моющие средства в 3-5 раз по сравнению с традиционными способами очистки поверхностей;
• снижать трудозатрат и сокращать время обработки поверхностей;
• эффективно обрабатывать труднодоступные участки (потолки, стены, поверхности сложной конфигурации и т. п.), в том числе на высоте до 6 метров;
• снижать агрессивное воздействие моющего раствора на обрабатываемую поверхность;
• эффективно удалять комплексные застарелые отложения с поверхностей за счет более длительного контакта пены с загрязнениями;
• экономить водо — и энергоресурсы предприятия;
• обеспечить безопасность персонала при работе (отсутствует непосредственный контакт с моющим раствором, низкий уровень дисперсии жидкости).
Для пенной мойки используются специальные приборы – пеногенераторы, которые отличаются высокой надежностью и безопасностью при правильном применении в процессе эксплуатации, просты в работе и обслуживании.
Процесс очистки пеной намного экономичнее, чем другие, традиционно применяемые методы. Например: 20 л рабочего раствора (рабочий объем пеногенератора) 3% концентрации достаточно для обработки 100-120 м2 поверхности, при этом расход концентрата моющего средства составляет всего 600 мл.
Расход моющих средств зависит от степени и характера загрязнений, температуры рабочего раствора, структуры обрабатываемой поверхности (гладкая, шероховатая, пористая), от расположения в пространстве (вертикальное или горизонтальное), от требований к степени чистоты поверхности, от кратности нанесения раствора.
5. Области применения пенной технологии
Метод пенной очистки может использоваться в различных отраслях промышленности:
• очистка железнодорожных вагонов и цистерн с помощью стационарной пенной установки либо ручного пеногенератора;
• очистка и дезинфекция различного технологического оборудования на предприятиях пищевой промышленности ;
• наружная мойка емкостей, тары, трубопроводов, и т. п.;
• внутренняя мойка больших резервуаров, емкостей, цистерн, (очистка от остатков различных продуктов, снятие пивного камня и т. д.);
• очистка и дезинфекция производственных помещений, внутризаводского транспорта на предприятиях пищевой промышленности ;
• очистка поверхностей от пыли и радиоактивных веществ (дезактивация поверхностей);
• санитария на молочных и животноводческих фермах — очистка и дезинфекция технологического оборудования и производственных площадей;
• чистка ковров, мягкой мебели, текстильных материалов (влажная пенная чистка с растиркой щетками или специальными машинами и сухая пенная чистка);
• очистка фасадов зданий, сооружений, производственных помещений промышленных предприятий;
• удаление солевых отложений, накипи, ржавчины с внутренних поверхностей теплообменной аппаратуры, резервуаров, водопроводных труб и другого оборудования, не выдерживающего гидростатического давления;
• прочистка канализационных труб, колодцев, стоков;
• очистка крупногабаритных изделий сложной конфигурации, шероховатых поверхностей.
5. Выбор моющих средств
Правильно выбранные моющие средства для пенной технологии эффективны в действии, облегчают работу персонала, обеспечивают качественный результат, минимизируют затраты.
Основные факторы, влияющие на выбор моющих и дезинфицирующих средств:
• вид характер и степень загрязнения, очищаемой поверхности (масло-жировые, белковые, солевые, минеральные, атмосферные, ржавчина, накипь и т. д.);
• вид и тип оборудования (трубопроводы, емкости, специальное и технологическое оборудование и т. д.);
• структура и материал поверхности (гладкая, пористая, сталь, алюминий, медь, стекло, ЛКП, керамическая плитка, мрамор и т. д.);
• степень адгезии загрязнения с поверхностью (слабая, прочносвязанная и т. п.);
• степень частоты поверхности (общая, профилактическая уборка, дезинфекция, удаление эксплуатационных загрязнений и т. п.);
• технологические параметры (концентрация рабочего раствора, температура, экспозиция и т. п.);
• периодичность мойки (ежедневная, разовая, регулярная, по необходимости);
• качество воды (жесткость и т. п.);
• экологическая и токсикологическая безопасность.
Для пенной технологии очистки разработаны специальные очищающие, моющие и дезинфицирующие средства с пенными добавками и в зависимости от целей и задач очистки подразделяются на:
• высокощелочные средства для удаления денатурированного белка и белково-жировых загрязнений, нагаров. Применяются для очистки коптильных камер, фритюрниц, печей, прочистки канализационных стоков (Тайфун, Барс).
• умеренно-щелочные средства для удаления масложировых, белковых, почвенных, грязевых, атмосферных отложений. Применяются для очистки транспортных средств, технологического оборудования, уборки помещений, очистки фасадов (Супер Эко, Эко Люкс, МС-15М, ХС-2-ММ).
• нейтральные средства для очистки различных поверхностей от жира, пыли, грязи. Применяются там, где требуется очень щадящее воздействие на обрабатываемые поверхности – очистки текстильных изделий, мрамора, стекла и т. п. (Эффект, Мыло жидкое).
• кислотные средства для удаления загрязнений, преимущественно минерального характера: ржавчина, накипь, известковые, солевые отложения, водный, винный, пивной и молочный камень и т. п.
(Дезо Эффект, КМ – 204М).
• комбинированные средства для мойки и дезинфекции различных поверхностей в пищевой промышленности
Источник
