Монтаж рулонных резервуаров

Появление и распространение технологии рулонной сборки резервуаров

Рулонный способ изготовления и монтажа вертикальных резервуаров был изобретен в нашей стране в последние годы Великой отечественной войны, а точнее в 1944 году. Сотрудник Института электросварки им. Е.О. Патона Г. Раевский предложил изготавливать цилиндрические вертикальные резервуары в горизонтальном положении, собирая на особом стенде в металлическую карту, — будущую стенку емкости и, сварив стыки автоматами, свернуть карту в рулон. Открытие Раевского сыграло в резервуаростроении важную роль, позволив быстро и надежно в любых климатических условиях при минимальной технической оснащённости монтажных участков сооружать металлические нефтехранилища в массовом количестве за короткий сезонный временной промежуток.

Однако довольно скоро выявились недостатки нового метода. Так, при односторонней сварке на полотнищах выявились «хлопуны», вызванные сварочными деформациями. Наблюдались и иные дефекты, которые вели к тому, что увеличивалось время монтажа, поскольку брак нужно было устранять вручную. Всё это натолкнуло лучшие монтажные тресты страны на идею двусторонней автоматической сварки полотнищ. Таким образом, удалось ликвидировать «хлопуны» (за счёт обратной деформации стали). Производительность работ резко выросла, так как отпала нужда устранять вручную многочисленные дефекты.

В целом, если вникнуть в детали технологии рулонной сборки вертикальных резервуаров, можно найти как плюсы, так и минусы. Но на сегодняшний день данный способ монтажа наиболее распространен в нашей стране и это неоспоримый факт.

Положительные и отрицательные стороны рулонного монтажа резервуаров

• низкая себестоимость в сравнении с альтернативными технологиями монтажа;
• небольшой срок производства работ за счёт уменьшения объема сварочных работ на монтаже;
• небольшой срок производства работ по контролю качества сварочных соединений на монтаже за счёт выполнения этого вида работ в заводских условиях.

• сложность и дороговизна доставки заводских рулонируемых заготовок в удаленные регионы страны;
• отсутствие подъемной тяжелой техники нужной грузоподъемности и соответствующей логистической инфраструктуры в удаленных регионах производства работ;
• невозможно применение в стесненных условиях.

Основные этапы подготовки и сборки рулонных металлоконструкций

Монтаж конструкций резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектом КМ, чертежами КМД, ППР, требованиями ГОСТ 31385-2016 и другими отраслевыми документами.

Монтаж резервуара производится в следующей последовательности:

2. Монтаж стенки резервуара:

подъем рулона стенки в вертикальное положение;

установка монтажной стойки;

разворот полотнища стенки;

замыкание и сварка вертикального монтажного стыка;

3. Установка кровли;

4. Монтаж шахтной (или кольцевой) лестницы;

5. Врезка люков и патрубков;

6. Установка площадок обслуживания.

Подробнее отразим в данном разделе монтаж основных элементов каркаса рулонных металлоконструкций.

Монтаж рулонной стенки.

1) Оградить опасную зону.

2) Организовать песчаную подготовку для контовки рулона около фундамента резервуара.

3) Переместить рулон на подготовленную площадку, предварительно приварив к основанию катушки подкладной лист металла.

4) Выполнить установку захвата для подъема рулона, закрепить рулон за расчалки.

5) После подъема, обмотать рулон стальным канатом, закрепленным к удерживающей планке рулона, свободный конец которого через монтажную лебедку закрепляют к тяговой скобе, приваренной к рулону, другой к наземному якорю, приварить к рулону стойку жесткости.

6) Проверить исправность стальных стропов.

7) Убедится, что рулон не имеет видимых повреждений, которые могут упасть при подъеме и перемещении.

8) Установить грузовой крюк по центру и запасовать груз.

9) Неиспользованные концы много ветьевого стропа закрепить на конце крана.

10) Убедится, что в опасной зоне нет людей.

11) Подать сигнал крановщику о подъеме груза.

12) После подъема груза на 200-300мм убедится, что он самопроизвольно не опускается.

13) Проверить правильность строповки и вертикальность грузовых канатов.

14) Если происходит самопроизвольное опускание груза подать сигнал о немедленном опускании груза, освободить крюк, не продолжать работы до устранения неисправности тормоза крана;

15) Приближаться к поднимаемому грузу разрешается только при расстоянии от груза до земли не более 0,5м.;

16) Запрещается поднимать груз: при наклонном положении грузовых тросов крана, при усилении скорости потоков ветра, превышающей значение нормативов.

Установка временной монтажной стойки.

Монтажную стойку, используемую для укладки щитов покрытия, устанавливают в центре днища резервуара в следующей последовательности:

1) Уточняют высоту монтажной стойки в соответствии с фактической высотой центра днища резервуара.

2) Монтируют временную лестницу монтажной стойки.

3) Устанавливают стойку в вертикальное положение краном.

4) Фиксируют монтажную стойку в центре днища с помощью специальных упоров.

5) Крепят стойку в вертикальном положении пятью расчалками с талрепами.

6) Стойку выставляют в вертикальном положении с помощью талрепов расчалок. Контроль производят по отвесам.

Разворачивание рулонов стенки.

До начала развертывания рулона стенки к днищу резервуара по кольцевой риске приваривают ограничительные уголки с интервалом 250 — 300 мм. В зоне вертикального монтажного стыка на расстоянии 3 м в обе стороны от стыка ограничительные уголки приваривают по окончании формообразования концов полотнищ.

Приварка ограничительных уголков: развертывание рулона производят экскаватором, закрепив трос за рукоять экскаватора, с помощью каната и тяговой скобы, привариваемой к рулону на высоте 500 мм. При этом соблюдают следующую последовательность: срезают транспортировочные накладки; приваривают тяговую скобу в первое положение; срезают удерживающие планки; развернув часть полотнища и не ослабляя натяжение каната, устанавливают клиновой упор между рулоном и развернутой частью полотнища; ослабляют натяжение каната тяговой скобы до прижатия рулона к клиновому упору и погашения упругих деформаций полотнища; приваривают вторую тяговую скобу с канатом, снимают первую скобу и продолжают развертывание рулона. По мере развертывания рулонов полотнище стенки прижимают к ограничительным уголкам, прихватывают и приваривают к днищу резервуара. На всех этапах развертывания рулона необходимо следить за тем, чтобы сварной шов крепления тяговой скобы к рулону не работал на излом. Развертывание очередного участка полотнища необходимо прекратить, когда опорная пластина тяговой скобы расположится по направлению тягового каната. Концы полотнища на длине 3 м от вертикальных кромок к днищу не прихватывают.

На верхних поясах стенки резервуара, не закрепленных элементами опорных колец, кольцевых площадок или щитами покрытия, устанавливают расчалки, предохраняющие стенку от потери устойчивости под действием ветровой нагрузки. Замыкание монтажных стыков стенок. Перед замыканием монтажных стыков развернутых полотнищ стенки производят формообразование концов полотнищ, имеющих значительные остаточные деформации от рулонирования.

Для этой цели применяют приспособление, обеспечивающее вывод стыкуемых участков полотнищ в требуемое положение. После сварки, проверки качества выполнения сварных соединений, исправления дефектов и повторного контроля снимают все монтажные приспособления (снятие монтажных приспособлений методом «на отрыв» запрещено) с полотнища стенки в зоне монтажного стыка.

До монтажа кривизну элементов опорного кольца площадки и кольца жесткости сверяют по риске наружного диаметра резервуара, проведенной на днище. В зависимости от конструкции опорного кольца допускается монтаж его элементов укрупненными блоками. Перед установкой элемента опорного кольца в проектное положение к нему закрепляют ловители и краном навешивают элемент на стенку резервуара. Элемент опорного кольца, прихваченный к стенке резервуара, приводят с помощью расчалок к проектному положению, определяемому с помощью отвеса по риске контроля вертикальности стенки резервуара, проведенной на днище. Отвесы оставляют до конца монтажа. После установки второго и последующего элементов, прихватки и приварки их к стенке проверяют вертикальность стенки по отвесам и только тогда производят сварку элементов между собой.

Каждый щит покрытия имеет форму сектора круга и состоит из двух радиальных балок с распорками между ними и приваренного к ним листового настила. Для монтажа щитов в центре резервуара устанавливают временную опору, на верху которой закрепляют круглой формы седло, называемое короной, и предназначенное для опирания вершины каждого щита. Перед установкой замыкающего щита необходимо вывести из резервуара шахтную лестницу, служившую каркасом рулона стенки. Для этого первоначально срезают уголки-ограничители с поддона и вытаскивают его. Нижнюю замыкающую (свободную) кромку рулона временно прихватывают к днищу и срезают сварные швы, которыми вертикальная кромка рулона была закреплена к стойкам каркаса шахтной лестницы. Освободившуюся лестницу извлекают краном через проем в покрытии. Монтажный стык стенки сваривают вразбежку (зубчатый стык). Для этого ее нижнюю кромку освобождают от прихватки к днищу и подтягивают к начальной кромке стенки, плотно прижимают их друг к другу по всей высоте с помощью стяжных приспособлений. В ходе разворачивания рулонной стенки и щитов покрытия проверяют отклонение стенки от вертикали, которое не должно превышать 90 мм по всей ее высоте.

Источник

Метод рулонирования резервуаров

Рулонирование – надёжный метод изготовления многоцелевых вертикальных резервуаров
Сегодня метод рулонирования резервуаров «работает» в самых разных сферах промышленности:

• химической;
• пищевой;
• нефтяной;
• топливно-энергетической.

Этот парк вертикальных рулонированных цилиндрических емкостей имеет характеристики:

• вместимость – до 5 00 м3;
• толщина стенки – до 18 мм;
• толщина днища в центральной части– до 6 мм.

Из истории метода

Рулонирование – как метод производства вертикальных резервуаров – разработал в 1944 году доктор технических наук Г. В. Раевский из Института электросварки им. Е. О. Патона. В 1948 году на нефтебазе Киева под руководством автора из крупногабаритных рулонных заготовок, сваренных из отдельных листов в заводских условиях был сооружен первый вертикальный резервуар объемом 240 м3.

Метод рулонирования резервуаров: достоинства и недостатки

Метод обеспечивает 3-4-кратное уменьшение времени изготовления резервуарной емкости за счет сокращения (на 80%) количества сварочных операций на рабочей площадке. В результате – снижается стоимость конструкции. Использованием промышленной двусторонней автоматической сварки обеспечивается стандартное качество швов.
Рулонные заготовки для стенок большеобъемных (10тыс. м3 и больше) резервуаров из-за требуемой толщины (свыше 18 мм) нижних поясов применять невозможно. Стенки таких резервуаров собираются из отдельных листов размером до 8 х 2,5 м с применением механизированной и автоматической сварки на монтажной территории.

Характеристики метода рулонирования резервуаров

Рулонирование осуществляется в 4 этапа:

1. Изготавливается технологический каркас.
2. Компонуются листы согласно чертежам МКД.
3. Листы свариваются и рулонируются.
4. Рулоны подготавливаются к перевозке.
   При изготовлении полотнища, подлежащего рулонированию, используются:

• модули стального листа размером – 150 х 600 см (столько полотнищ – одно, два или более – сколько требуется по заказу, но так, чтобы масса рулона не превысила 65 т, а высота –18 м);
• специальная установка – стенд рулонирования;
• автоматическая сварка.

Стенд представляет собой комплекс, частями которого являются:

• кантовочный барабан;
• сворачивающее устройство;
• две сборочно-сварочных площадки (нижнего и верхнего ярусов).

На таких установках полотнище превращается в рулон по двум типам сворачивания – верхнему и нижнему. Различия между ними состоят в том, что:

• при верхнем – толщина стенок не превышает 16 мм;
• при нижнем – толщина стенок до 18 мм.

Высокие вертикальные резервуары: особенности изготовления методом рулонирования

Монтажные блоки в цилиндрических частях сложных конструкций имеют кольцевые стыки, что допускает отклонения в размерах полотнища – не выше ± 4 мм по длине и ± 2 мм по ширине.
Для достижения точности при сборке листов в рулон в таком случае используются специальные средства:

• ограничители;
• направляющие устройства;
• контрольные риски двухъярусного стенда.

Чтобы предотвратить изломы при разворачивании рулона, применяются особые приемы:

1. Рулонную заготовку разворачивают с последующим наворачиванием на каркас нужного диаметра;
2. Рулон полотнища разворачивается непосредственно до соответствующего диаметра.

При наворачивании совмещается формообразование и сборка обечайки с элементами жесткости. Использование приема целесообразно:

• при монтаже конструкций с диаметром до 6 м;
• при сборке малого количества больших цилиндров на одной площадке.

Для разворачивания рулона используется плоский стенд и барабан нужного диаметра (шаблон). Перекатывая барабан, наворачивают на него заготовку. Стыки сваривают изнутри и снаружи автоматом под флюсом. Кольцевой шов сваривают с обеих сторон: с наружной– вручную, с применением электродов, внутри – в среде СО2, полуавтоматом.

С развитием науки и технологий промышленный мир ожидает, что метод рулонирования будет применим для изготовления резервуаров-цилиндров со стенкой, превышающей по толщине 18 мм, так чтобы не ухудшалась геометрическая форма конструкции и не усложнялась операция разворачивания. Метод «ожидает» изыскания новых объектов и материалов для применения, например алюминия, легированных и углеродистых высокопрочных сталей, а также других инноваций.

Источник

Монтаж резервуаров

Монтаж резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектами КМ, ППР, требованиями ГОСТ31385-2008. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.

Зона монтажной площадки должна быть обустроена в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, необходимые помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.

До начала установки резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.

1. План производства работ на установку резервуаров

Монтажно-сварочные работы по строительству резервуаров выполняются на основании Проекта производства работ (ППР). ППР, как основной технологический документ при монтаже резервуаров РВС, должен разрабатываться специализированной проектной организацией и на основании проекта КМ.

В ППР должны быть предусмотрены:

• генеральный план монтажной площадки с указанием подъемно-транспортного оборудования и его расстановки;
• описание мероприятий, призванных обеспечить требуемую точность сборки элементов конструкций резервуаров, а также их пространственную неизменяемость в процессе укрупненной сборки и установки в проектное положение;
• мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкции от действующих нагрузок в процессе монтажа;
• требования к качеству сборно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
• виды и объемы контрольных мероприятий;
• последовательность проведения испытаний резервуара;
• требования безопасности и охраны труда;
• требования к охране окружающей среды.

Предусмотренная ППР технология сборки и сварки резервуара должна обеспечивать соответствие смонтированного изделия требованиям проекта КМ и ГОСТ 52910-2008.

ППР предусматривает последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и приспособлений. Также данный проект описывает мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.

Технологические требования к сварке, заключенные в проект ППР, должны отражать:

• требования к подготовке кромок под сварку;
• требования к сборке соединений под сварку;
• способы и режимы сварки;
• сварочные материалы;
• последовательность выполнения операций по сборке резервуаров;
• последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
• требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
• необходимость применения укрытий в зоне сварки;
• необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
• необходимые приспособления и технологическую оснастку;
• способы и объемы контроля качества сварных швов.

Неотъемлемой частью ППР является Журнал операционного контроля, в соответствии с требованиями которого производится контроль качества монтажно-сварочных работ.

2. Транспортировка, разгрузка и приемка рулонных заготовок

Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств на площадке сборки резервуаров следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.

Щитовые заготовки крыши транспортируют в специальной упаковке.

От места разгрузки к месту строительства резервуаров рулоны перевозят на трайлерах (при наличии дорог) или на санях в зимнее время и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами. Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается: целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.

Приемка металлоконструкций резервуара в монтаж должна производиться представителями заказчика и монтажной организации с оформлением акта установленной формы. К акту приемки металлоконструкций в монтаж должны быть приложены:

• КМД изготовителя
• комплектовочные (отгрузочные) ведомости
• результаты измерений и испытаний при проведении заводского входного контроля металлопроката и сертификаты на сварочные материалы
• карты контроля сварных соединений физическими методами.

Качество поставленных элементов и узлов металлоконструкций должно соответствовать требованиям технологической документации монтажной организации, проектной документации КМ, КМД и ГОСТ 52910-2008.

3. Сборка резервуаров

Развитие методов монтажа резервуаров РВС.

Ранее монтаж вертикальных резервуаров производился полистовым способом, т.е. путем сборки из отдельных листов. Полистовая сборка резервуаров осуществляется с помощью самоходных кранов, оборудованных стрелами необходимой длины. Сварка стенки осуществляется после завершения монтажа днища. Сейчас полистовой метод является основным при строительстве резервуаров большой вместимости.

Следующий этап развития методов строительства резервуаров связан с разработкой метода подращивания, направленного на частичную индустриализацию процесса изготовления и монтажа вертикальных резервуаров с целью перевода наиболее трудоемких операций на предприятия стройиндустрии.

В 1929 г. на специализированных заводах стали сваривать и сворачивать в рулоны отдельные пояса стенки резервуаров емкостью, не превышающей 300 м3, которые затем монтировались методом подращивания.

Недостатком этого способа кроме трудоемкости и сложной оснастки является необходимость обеспечения устойчивости при установке резервуаров. Для защиты от воздействия ветровых нагрузок требуется надежное расчаливание стенки с установкой якорей.

Одной из разновидностей метода подращивания стал «спиральный» метод, разработанный строителями Чехословакии, в котором первый пояс является как бы «шаблоном», а возможность вращения всей стенки возводимого резервуара специальными приспособлениями с электрическими приводами позволяет выполнять качественную сварку новых поясов только в одном оборудованном месте. Сложность применяемого оборудования и оснастки также не позволила широко распространить данный метод в других странах.

В Швеции предложен способ подращивания на основе применения так называемых «карабкающихся» домкратов, устанавливаемых на специальных стойках, позволяющих выполнять все монтажные и сварочные работы на уровне земли.

В 50-х годах в СССР был предложен и освоен экономичный и отвечающий современным требованиям механизации рулонированный метод строительства резервуаров большой вместимости. При таком методе сварка элементов днища и стенки производится в заводских условиях, далее они в виде рулонных заготовок доставляются на площадку строительства производственных объектов, где производится «разворачивание» резервуара, соединение рулонов и монтаж кровли.

Последовательность сборки резервуаров.

Правильная организация работ и последовательность операций по сборке и сварке резервуаров вследствие их больших размеров и большой длины сварных швов имеет исключительное значение. Правильный монтаж резервуаров позволяет свести до минимума остаточные напряжения, вызываемые усадкой сварных швов, и предотвратить коробление листов конструкции.

Последовательность монтажа РВС:

1. Монтаж днища
2. Испытание днища
3. Антикоррозийное покрытие днища
4. Опускание днища на фундамент
5. Сборка и сварка стенки
6. Сборка и сварка стропильного каркаса жесткости крыши
7. Установка навесного оборудования
8. Испытание стенки и крыши
9. Присоединение трубопровода
10. Окраска резервуара

4. Монтаж днища резервуара

4.1. Монтаж рулонированных днищ

Днища резервуаров объемом до 2000 м3, имеющие диаметр до 12 м, как правило, полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания. Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.

Рулон с днищем, состоящий из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.

Разворот днища резервуара » href=’assets/components/directresize/cache/page_dno-big_w900_h252.jpg’ >Планки, скрепляющие рулон, перерезают кислородом и, ослабляя петлю каната, позволяют рулону разворачиваться. Если самопроизвольного (под действием упругих сил) разворачивания рулона полностью не произошло, дальнейший разворот производят трактором или лебедкой. Когда рулон будет полностью развернут, к середине круговой кромки верхнего полуднища приваривают скобу, к которой закрепляют конец каната для перемещения второй половины днища трактором или лебедкой в проектное положение. Далее собирают под сварку стык двух половин днища, выполняемый всегда внахлестку. Его закрепление производят прихватками от центра днища к краям с предварительным плотным прижатием обоих полотнищ друг к другу.

Если при сборке резервуаров днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.

4.2. Монтаж днищ методом полистовой сборки

При поступлении днища от завода-изготовителя в полистовом виде его монтаж производится описанным ниже способом.

На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки (Рис. 14) из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1×0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8м, чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток – равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают доски, на которых и собирают днище.

Два элемента днища резервуара – сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть – собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, – так называемый «температурный» шов – заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности.

Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести, семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм.

Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250 — 300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750 — 800 мм оставляют не прихваченными.

Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200 — 250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом.

Сегментные листы окрайки собирают на 10—12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси центральной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3—4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение.

Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца.

После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500— 600 мм участками длиной по 30 — 40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600 — 700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают «по месту». Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах на высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400—600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают «по месту».

Сварку собранного методом полистовой сборки резервуаров таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке:

1. Все стыки первого пояса приваривают на высоту 200-300 мм от сегментного кольца и на 50 мм от края в верхней части заподлицо с плоскостью листов для плотного прилегания листов второго пояса при последующей сборке.
2. Сваривают все кольцевые швы: первый пояс приваривают двойным швом к сегментному кольцу; после этого одинарным швом приваривают уторный угольник – сначала к сегментному кольцу, а затем к первому поясу резервуара.
3. Проверяют и, если это необходимо, подрезают стыки элементов сегментного кольца для устранения волнистости и установки 3-4 мм зазоров, после чего стыки свариваются с подваркой потолочных швов и усилением с потолочной стороны накладками из листовой стали толщиной 8-10 мм. Одновременно усиливают стыки уторного угольника наваркой коротышей из угловой стали.

Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам.

4.3. Предельные отклонения размеров и форм смонтированного днища

Вне зависимости от того, каким способом производится монтаж резервуаров вертикальных стальных, отклонения размеров и форм днища не должны превышать следующих предельных значений:

• предельно допустимая высота местных выпучин и вмятин на центральной части днища определяется по формуле: f ≤ 0,1R ≤ 80 мм, где f— максимальная стрелка вмятины или выпучины на днище, мм; R — радиус вписанной окружности на любом участке вмятины или выпучины, мм. Резкие перегибы и складки не допускаются.
• местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных монтажных сварных швов кольца окраек (угловатость): ±3 мм (измерения проводят шаблоном на базе 200 мм).
• Подъем окрайки в зоне сопряжения с центральной частью днища определяется по формуле:

• fa ≤0,03L для днищ диаметром 12-25 м;
• fa ≤0,04L для днищ диаметром свыше 25 м,

где fa — высота подъема окрайки, мм, L — ширина окрайки, мм.

• Отметка наружного контура днища:

При пустом резервуаре:	диаметр резервуара
до 12 м	12-25 м	25-40 м	свыше 40 м
Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м по периметру	10 мм	15 мм	15 мм	20 мм
Разность отметок любых других точек	20 мм	25 мм	30 мм	40 мм

При заполненном водой резервуаре:	диаметр резервуара
до 12 м	12-25 м	25-40 м	свыше 40 м
Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м по периметру	10 мм	15 мм	15 мм	20 мм
Разность отметок любых других точек	20 мм	25 мм	30 мм	40 мм 4.4. Антикоррозийная обработка днища: После тщательной очистки до блеска нижней поверхности днища металлическими щетками, либо его абразивоструйной обработки, на него в холодном состояние накладывают грунтовку — тонкий слой праймера (раствора стеаринового гудрона в бензоле или битума в бензине) для защиты резервуара. После высыхания праймера днище покрывают двумя слоями горячего битума с добавлением наполнителя, подобно тому, как это делается при изоляции трубопроводов. Для покрытия всей поверхности днища клетки переставляют с места на место. Источник Оцените статью Вам также может понравиться Ясень семена способ распространения Ясень обыкновенный Fraxinus excelsior – так в ботанической Ярлыки способы создания ярлыков ос windows Создаем ярлыки на рабочем столе Windows Создаем ярлыки Японское удобрение фуджима способ применения Удобрения Фуджима Знаете потрясающее удобрение, палочка Японский чай способ заварки Технология заваривания японского чая Известно, что Правообладателям Политика конфиденциальности Контакты