Мокрый способ получения волокна

Мокрый способ получения волокна

Химические текстильные волокна нельзя найти в природе в готовом виде. Эти волокна получаются из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья они разделяются на искусственные и синтетические.

Химические волокна — волокна (нити), получаемые промышленными способами в заводских условиях.

Химические волокна

Современные способы формования нитей заключаются в продавливании исходных растворов или расплавов полимеров через тончайшие отверстия фильер. Несмотря на некоторые различия в получении химических волокон и нитей разных видов, общая схема их производства состоит из следующих основных этапов:

• Сырье для искусственных волокон получают путем выделения из веществ, образующихся в природе. Предварительная обработка — очистка от механических примесей, химическая обработка по превращению природного полимера в новое полимерное соединение.
• Сырье для синтетических волокон получают путем реакций синтеза полимеров из простых веществ (мономеров) на предприятиях химической промышленности. Предварительной обработки не требуется.

• Смешивание полимеров из различных партий;
• Фильтрация раствора;
• Обезвоздушивание раствора;
• Введение различных добавок.

• Продавливание прядильного раствора через отверстия фильер;
• Затвердевание вытекающих струек;
• Наматывание полученных нитей на приемные устройства.

• Вытягивание приводит к увеличению прочности и улучшению текстильных свойств нити;
• При т ермофиксации происходит частичная усадка нитей.

• Удаление примесей и загрязнений;
• Беление нитей или волокон;
• Поверхностная обработка (авиваж, аппретирование, замасливание);
• Сушка нитей после мокрого формования и обработки различными жидкостями;
• Текстильная переработка (с кручивание и фиксация крутки, п ерематывание, с ортировка).

Химические волокна получают из растворов или расплавов.

1. Ф ормирование волокна из раствора полимера. На сегодняшний день используются два метода промышленного ф ормирование волокна из раствора полимера :

• Сухой способ — тонкие струйки раствора затвердевают в волокна под действием циркулирующего теплого воздуха в обогреваемой шахте, и при этом растворитель улетучивается;
• Мокрый способ — струйки раствора полимера из фильеры затвердевают в волокна под действием различных химических веществ, содержащихся в осадительной ванне.

2. Формование волокна из расплава полимера — тонкие струйки расплава из отверстий фильеры охлаждаются потоком воздуха и затвердевают в специальной шахте.

Из растворов или расплавов полимеров формируют:

• моноволокна (одиночное волокно большой длины);
• комплексные (филаментные) нити — пучок из большого числа тонких и очень длинных волокон (от 3 до 200), соединённых посредством крутки, используются для выработки тканей и трикотажных изделий
• штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон от 30 до 200 мм) — жгуты, состоящие из очень большого количества элементарных нитей (сотни тысяч).

Благодаря новым технологиям в области производства химических волокон, производятся как «классические» волокна, так и их модифицированные виды с оптимизированными характеристиками. Модификация волокон может проводиться на любой стадии производства.

Рассмотрим более подробно Процессы, реакции, формулы получения химических волокон на следующей странице

На странице использованы материалы сайта «Искусство шить»

Источник

Мокрый способ получения волокна

Электронный научный журнал «ТРУДЫ ВИАМ»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
«ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»
НАЦИОНАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ЦЕНТРА «КУРЧАТОВСКИЙ ИНСТИТУТ»
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

• 
• 

Авторизация

Статьи

Сырьем для получения углеродных волокон является прекурсор – полиакрилонитрил, из которого изготавливают полиакрилонитрильные волокна. В данной статье рассмотрены способы сопо лимеризации полиакрилонитрила (в растворе, в суспензии, в расплаве и в эмульсии) и способы формования из него волокон (методы мокрого, сухого, сухо-мокрого, электроформования, а также перспективный метод получения из расплава), технологический процесс получения волокон. Рассмотрены также преимущества и недостатки способов сополимеризации и методов формования.

Введение

В настоящее время композиционные материалы применяются повсеместно. В частности, углепластики применяются для производства пылезащитного устройства вертолетного двигателя [1]; углепластики, которые модифицируют углеродными наночастицами, применяются в разработке молниезащитных систем [2]; углерод-углеродные материалы используют для создания частей воздушно-космических самолетов, газотурбинных двигателей и других теплонагруженных деталей [3]. Для создания углеродных волокон, которые входят в состав этих материалов, необходимо сырье – полиакрилонитрил.

Полиакрилонитрильные волокна являются в настоящее время востребованным сырьем для производства углеродных волокон, используемых в высокотехнологических отраслях промышленности. Однако углеродные волокна на основе ПАН-пре-курсора характеризуются высокой стоимостью производства, причем около половины стоимости приходится на изготовление прекурсора – полиакрилонитрильного волокна. Производство ПАН-волокна осуществляется главным образом посредством дорогостоящей технологии формования из раствора, которая к тому же является экологически небезопасной вследствие использования большого количества летучих органических и неорганических растворителей.

Данный аналитический обзор выполнен в рамках реализации комплексного научного направления 13. «Полимерные композиционные материалы», комплексной научной проблемы 13.2. «Конструкционные ПКМ» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [4–6].

Синтез полиакрилонитрила

Различают две группы полиакрилонитрильных волокон: акриловые, которые содержат минимум 85% (по массе) акрилонитрила, и модакрильные, содержащие по меньшей мере 35% (по массе), но не более 85% (по массе) акрилонитрила. Для сомономеризации используют в основном галогенированные этиленовые ненасыщенные мономеры [7].

Полиакрилонитрил получают из акрилонитрила сополимеризацией в эмульсии, в расплаве, в растворе или в суспензии.

В случае сополимеризации в растворе процесс формования волокон полиакрилонитрила отличается от аналогичного процесса для других химических волокон, так как сополимер растворяется в ограниченном числе растворителей, которые являются гидрофильными нелетучими или малолетучими веществами [8]. Растворитель выбирают с учетом используемой фильеры, будущей структуры и физико-механических свойств волокон. Следует использовать растворитель, который растворяет и полимер, и мономер [9].

В промышленности используют следующие растворители: диметилформамид (ДМФА), диметилацетамид (ДМАА), диметилсульфоксид (ДМСО), азотную кислоту, этиленкарбонат, концентрированные водные растворы лиофильных солей. Преимуществом получения полиакрилонитрила в растворе является простота и непрерывность технологии производства и формования полимера. В этом методе отсутствуют несколько операций, которые присутствуют в суспензионном методе: осаждение полимера из суспензии, промывка, сушка, растворение полимера для получения формовочного раствора [9]. Но данный метод имеет несколько недостатков: сложность в достижении высокой молекулярной массы из-за частого обрыва полимерной цепи, тяжелое удаление ионных мономеров и некоторых мономеров, таких как винилацетат и винилхлорид, которые не могут быть использованы из-за медленной скорости реакции [7].

При эмульсионной сополимеризации реакцию проводят в воде с добавлением поверхностно-активных веществ (ПАВ) и использованием окислительно-восстановительных инициаторов. Частицы полимера, которые образовались в процессе реакции, выпадают в осадок, но продолжают рост, так как содержат макрорадикалы. В этом методе у полимера получается широкое молекулярно-массовое распределение. Эмульсионная полимеризация используется в основном для формирования модакрильных волокон [7, 10, 11].

При суспензионной сополимеризации получается полимер более высокой молекулярной массы, при этом можно варьировать составы сополимеров в широком диапазоне и применять установки большей мощности [11]. Этот метод имеет ряд достоинств: возможно регулировать получаемый сополимер по составу, осадительную ванну проще регенерировать, готовый полиакрилонитрил не имеет низкомолекулярных остатков.

Полимеризация в расплаве (в массе, в блоке) является доступным методом, но он ограничен из-за автокаталитической природы процесса и высокой вязкости. Полимеризацию ведут до конверсии 40–50%. Метод не применяется в промышленности [7].

Методы формования волокон полиакрилонитрила

В настоящее время в промышленности используют несколько методов формирования ПАН-волокон – из расплава (пока не реализован), мокрый, сухой и сухо-мокрый методы. Сухой метод разделяют на два способа: непосредственно сухой метод и его разновидность – электроформование. Все эти способы (кроме последнего) основаны на продавливании жидкого полимера через отверстия фильеры в раствор, который вызывает коагуляцию полимера, после чего волокна затвердевают [9].

В общем случае технологический процесс получения волокон включает следующие стадии [8, 10]:

– синтез полимера, получение формовочного раствора и подготовка его к формованию;

– продавливание готового раствора через фильеры, формование (коагуляция) волокон, вытягивание, промывка, сушка;

При сухом методе производства формование нитей происходит в прядильной шахте. Растворители испаряются из раствора полимера от подведенного тепла. При этом методе формования растворители – неполярные и негигроскопичные, но характеризуются небольшой электропроводностью и электризуются статическим электричеством; для интенсивного испарения в прядильной шахте они должны быть летучими. Для того чтобы использовать растворители повторно, их конденсируют из газовоздушной смеси. После испарения растворителя волокна выводят из шахты, принимают на бобину, вытягивают в 6–7 раз, промывают и сушат [9, 12–14].

Сухой метод формования имеет следующие недостатки: небольшая производительность, сложность в аппаратурном оформлении, использование формовочных растворов с высокой концентрацией. Рационально изготавливать этим методом можно нити бесконечной длины, так как из штапельного волокна не успевает удалиться растворитель [12].

При одной из разновидностей сухого формования – электроформовании – не используют фильеры, волокна формируют под действием электрических сил. Преимуществом данного метода является простота в аппаратурном оформлении, высокая эффективность, разнообразный ассортимент выпускаемой продукции за счет изменения толщины, поверхностной плотности и микроструктуры материала. Этим методом получают микро- и наноразмерные волокна [15].

Мокрый метод формования является самым распространенным способом, который не требует охлаждения во время процесса отвердевания жидких нитей. Недостатком такого метода является низкая скорость формования. Для формования требуется определенная молекулярная масса, концентрация полимера 20–23% и, как правило, наивысшая вязкость раствора. Если молекулярная масса полиакрилонитрила будет меньше 10000, то нити не сформируются [9, 12].

При сухо-мокром методе сополимер проходит вначале через небольшой воздушный зазор перед входом в осадительную ванну [7].

Для сухо-мокрого и мокрого методов требуются водные или органические осадительные ванны. В качестве водной ванны используют разбавленный водный раствор органического растворителя, в котором проводилась полимеризация. В качестве коагулянта в такой осадительной ванне применяют воду. В производстве такие ванны не используют, так как это неэкономично. Имеется большое разнообразие органических ванн. В органических ваннах используют коагулянты (глицерин, керосин, изопропиловый спирт и др.), растворенные в растворителе, в котором проводилась полимеризация [9, 13, 16]. Материал, выходящий из осадительной ванны, представляет собой набухший гель, который содержит растворитель и коагулянт [7].

Поскольку сформированные нити являются хрупкими, их вытягивают на 400–1200% для придания прочности и эластичности. У полиакрилонитрила степень вытяжки больше, чем у высокопрочных химических волокон (СВМПЭ, кевлар), что является его характерной особенностью. Вытягивание проводят при нагревании горячим воздухом, водой или пропусканием над горячей поверхностью. Нити вытягивают между двумя роликами или триовальцами [9, 12, 13, 17]. Далее волокна промывают в холодной или горячей воде, при необходимости отбеливают, сушат горячим воздухом и проводят термофиксацию. Последнюю стадию проводят либо с сушкой, либо отдельно после нее. При этом не следует допускать перегрева волокон ˃120°С из-за возможности пожелтения [8, 9].

В то время как мокрый способ формования является дорогостоящим и к тому же экологически небезопасным, метод формования из расплава не требует растворителей (и их дальнейшей регенерации) и позволяет исключить потери полимера; при этом увеличивается скорость производства. Недостатками метода получения из расплава являются его высокая вязкость (эту проблему можно решить путем полимеризации до конверсии

50%) и зависимость от температуры (если использовать инициатор с высокой скоростью распада, то скорость полимеризации будет зависеть от количества введенного инициатора) [10].

Метод формования из расплава разработан недавно и основан на разложении нерасплавившегося полимера при температуре 280–300°С. Для проведения этого метода можно применять сополимеры акрилонитрила, которые содержат большое количество второго гибкоцепного мономера – например, метилакрилата и других эфиров акриловой кислоты, итаконовой и акриловой кислоты, акриламида, винилацетата,
действующих как внутренние пластификаторы [9, 18].

Из готовых волокон полиакрилонитрила изготавливают углеродные волокна, которые используют для изготовления композиционных материалов. В общем случае производство углеродных волокон имеет следующие стадии [19]:

– предварительную обработку, при которой ПАН-волокна нагревают до температуры 200–300°С для придания огнестойкости (на данной стадии происходит частичное окисление);

– высокотемпературный прогрев, который приводит к получению карбонизированных (если температура прогрева 1000–1500°С) или графитизированных (если температура прогрева 2500–2800°С) волокон;

– обработку поверхности волокон;

– аппретирование или шлихтование.

За последние 5 лет возможность разработки технологии формования ПАН-во-локон из расплава изучалась несколькими научными группами. Так, группа под руководством профессора Иоганна Ганстера из Фраунгоферовского института прикладных исследований полимеров разработала расплавную технологию получения ПАН-пре-курсора ComCarbon Ò , которая позволяет сэкономить

60% его стоимости [20]. Технология включает формирование волокон из расплава специально разработанных для этой цели сополимеров ПАН, которые характеризуются заданным составом и пониженным содержанием мономеров. Полученные по расплавной технологии мультифиламентные (комплексные) ПАН-волокна предварительно переводят в неплавкое состояние (в технологии ComCarbon ® данная стадия носит название пре-стабилизации), а дальше подвергают обычным для производства углеродного волокна стадиям: стабилизации (окисление при средних температурах в диапазоне 200–250°С) и карбонизации при температуре 1600°С. Пре-стабилизацию можно проводить несколькими способами. По одному из них прекурсор переводят в неплавкое состояние благодаря поперечным внутренним сшивкам между молекулами сополимеров ПАН, которые образуются в результате электронно-лучевой или ультрафиолетовой обработки только что сформованных волокон; второй способ предусматривает химическую обработку сформованных волокон, инициирующую циклизацию содержащихся в сополимерах отдельных не ПАН-фракций, благодаря чему волокно переводится в тугоплавкое и даже неплавкое состояние. На данную технологию подана заявка на международный патент [21].

Следует отметить, что в зависимости от содержания сомономера изменяется характер термического разложения. Наличие сомономеров замедляет образование лестничной структуры на стадии предварительной обработки или уменьшает скорость образования сшитой молекулярной структуры. Следовательно, огнестойкость волокон зависит от содержания сомономеров [19].

При смешении воды и готового полимера полиакрилонитрила, приблизительно равных по массе, снижается температура плавления. Вода оказывает пластифицирующее действие на полиакрилонитрил и блокирует полярное взаимодействие между нитрильными группами, а также приводит к понижению температуры плавления (180°С при 33%-ном содержании воды), что делает возможным получение волокон из расплава. Однако при длительном нагревании ˃185°С полиакрилонитрил начнет гидролизоваться [22].

Успешно проведено также формование волокон из расплава тройного сополимера «акрилонитрил/метилакрилат/метилметакрилат» (с соотношением 93:5,5:1,5) в присутствии 12–28% (по массе) воды с вязкостью 4,5–5,4 г/дтекс [23].

В другом исследовании проведено формование волокон из расплава из смеси полиакрилонитрила и пропиленкарбоната при 190°С [24].

В работе [25] сополимер акрилонитрила (85% мольн.) и метилакрилата (15% мольн.) получали эмульсионной сополимеризацией при температуре 60°C, после чего из готового сополимера расплавным методом получали полые волокна.

В работе [26] исследовано формование ПАН-волокон из расплава с использованием в качестве пластификатора ионной жидкости, в качестве которой выступает 1-бутил-3-метилимидазолий хлорид. Указанный запатентованный [27] способ, позволяет не только снизить стоимость ПАН-волокон, но и осуществить их insitu модифицирование. В работе [28] той же научной группы исследованы структура и свойства ПАН-волокон, полученных формованием из расплава при температуре 180–200°C.

В статье [29] представлен способ получения углеродных волокон из волокон на основе сополимеров ПАН. ПАН-волокна получали сополимеризацией акрилонитрила (83%) и метилакрилата (16%) с незначительной добавкой итаконовой кислоты (1%) в условиях СВЧ-излучения мощностью 100 Вт. Формование ПАН-волокон проводили в атмосфере азота из расплава при температуре 190°C (скорость нагрева 5°C/мин), которая соответствует температуре плавления сополимера. После формования волокон из ПАН-прекурсора их химически модифицировали посредством обработки водным раствором (3% (по массе)) перманганата калия в течение 4 ч. Затем проводили стабилизацию на воздухе с последующей карбонизацией в атмосфере азота при температуре 800°C. Разработанная технология позволяет получать углеродные волокна приемлемой стоимости с контролируемым размером пор.

В работе [30] сообщается о получении волокон сополимера акрилонитрила с 1-винилимидазолом методом формования из расплава. Указанные волокна используют как прекурсоры для получения углеродных волокон. В качестве пластификатора применяется олигомер, получаемый сополимеризацией акрилонитрила и метил-2-(1H-имидазол-1-ил) акрилата. Использование пластификатора в количестве 8% (по массе) обеспечивает снижение температуры стеклования сополимера со 115 до 75°C, что увеличивает температурный диапазон формования. Полученные из ПАН-прекурсора углеродные волокна характеризуются пределом прочности при растяжении 1,9 ГПа и модулем упругости 190 ГПа.

Авторы работы [31] исследовали сополимеры акрилонитрила и метилакрилата, используемые как прекурсоры для получения углеродных волокон. Сополимеры синтезировали посредством эмульсионной полимеризации смесей с различным содержанием метилакрилата. Оптимальными признаны составы, содержащие ˃15% (мольн.) метилакрилата. Установлено, что соответствующие сополимеры подвергаются формованию из расплава при температуре ˃190°C без поперечной сшивки и циклизации. В результате формования получены волокна плотностью 1,18 г/см 3 и диаметром 15–20 мкм. Стабилизацию волокон прекурсора проводили посредством термообработки при температурах до 250°C в условиях облучения электронным пучком, что позволило избежать сплавления волокон. Углеродные волокна получали путем пиролиза стабилизированных ПАН-волокон в атмосфере азота. Синтезированные из ПАН-прекурсора углеродные волокна характеризуются пределом прочности при растяжении 1,37 ГПа и модулем упругости 110 ГПа.

Заключение

Несмотря на существующие проблемы, очевидна необходимость освоения и развития производства полиакрилонитрильных волокон из расплава, так как это позволит снизить стоимость углеродного волокна и повысить возможность более широкого применения его в различных отраслях промышленности.

Источник