Мокрый способ нанесения магнитного индикатора

Магнитопорошковый контроль – простой и наглядный вид НК ферромагнитных материалов

Из всех направлений магнитной дефектоскопии самым популярным по праву считается магнитопорошковый контроль (сокращённо – МПД). Вкратце: на изделие наносят сухой порошок либо суспензию, затем объект намагничивают. В местах несплошности силовые линии магнитного поля выходят на поверхность, образуя полюса на краях дефекта и тем самым притягивая ферромагнитные частицы. В зоне имеющихся несплошностей скапливаются валики магнитных частиц. Так образуется индикаторный рисунок, по которому можно обнаруживать (но не измерять!) поверхностных и подповерхностных (на глубине до 2 мм) дефектов. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля позволяет выявлять трещины, поры, расслоения и инородные включения, недоступные для визуального и измерительного контроля и зачастую закладывается в руководящих НТД в качестве альтернативы цветной дефектоскопии. По сравнению с ней МПД привлекательны меньшими требованиями к шероховатости поверхности (Ra 6,3 мкм, Rz 40 мкм). Для сравнения: перед проведением ПВК необходимо зачистить поверхность до шероховатости Ra 3,2 мкм (20 мкм).

Магнитопорошковый контроль распространён в самых разных отраслях. Вот лишь краткий перечень изделий (конструкций, механизмов, заготовок), которые проверяют при помощи данного вида НК:

• стальные трубы и трубопроводы (в первую очередь – сварные соединения, но встречается также МПД основного металла);
• литые изделия;
• комплектующие грузоподъёмных машин (подвесные крюки, шестерни, узлы лебёдок, талей, цепи и прочее);
• боковые рамы, оси колёсных пар, надрессорных балок и иных деталей грузовых и пассажирских вагонов и локомотивов. Магнитопорошковый метод – один из основных в железнодорожной отрасли;
• клепаные и болтовые соединения несущих металлоконструкций (к примеру, пролётов эстакад);
• бурильные трубы;
• муфты, зубчатые колёса, корпуса сосудов, насосных агрегатов и т.д.

Метод успешно используется на самых ответственных объектах «Газпрома», «Транснефти», «Роснефти», «РЖД», «Росатома» и других крупных предприятий.

Сильные и слабые стороны магнитопорошкового контроля

Способы магнитопорошкового контроля

Другая классификация методов магнитопорошкового контроля основана на таком параметре, как физическое состояние магнитного порошка. По данному критерию также выделяют два способа проведения контроля:

• сухой. Порошок из металлических частиц (например, закиси-окиси железа) наносится, «как есть», без добавления каких-либо растворов и пр. Порошки изготавливают из тщательно просеянной и измельчённой железной окалины, магнетита, никеля, карбонильного железа и пр. Для лучшей заметности материалы могут иметь белый, красный или жёлтый цвет. Сухой метод магнитопорошкового контроля подходит для дефектов поверхностного и подповерхностного типа. Намагничивание выполняется постоянным либо переменным током 300–600А при помощи П-образных электромагнитов. Чтобы нанести индикаторы, удобно использовать резиновые груши, пульверизаторы, подвижные сита и прочие приспособления;
• мокрый. Частицы порошка находятся во взвешенном состоянии – в воде, масле, керосине или специальном концентрате с поверхностно-активными добавками. Наносить можно кистью, погружением, поливом и пр. Мокрый способ эффективен для поиска поверхностных несплошностей.

Виды намагничивания

Главные процедуры магнитопорошкового контроля

МПД проводится в строгом соответствии с технологической инструкцией (картой) и руководящей документацией, актуальной для отрасли и предприятия. К таковой нормативно-технической документации относятся, например, ГОСТ Р 56512-2015, ГОСТ Р ИСО 10893-5-2016 и пр. Помимо самой методики, в НТД содержатся подробные указания о типах и характеристиках недопустимых дефектов.

В традиционном виде магнитопорошковый метод предполагает следующие этапы контроля.

1. Подготовка. Нужно изучить технологическую карту, выбрать индикаторные материалы, аппаратуру, убедиться в надлежащем метрологическом обеспечении. Определиться со схемой и способом намагничивания, типом и величиной тока. Проследить за тем, что зона контроля (по 20 мм околошовной стороны с каждой стороны сварного шва) зачищена. Проверить шероховатость при помощи аттестованных образцов или профилографов (профилометров). При необходимости разделить периметр на участки на 300-500 мм или обозначить начало отсчёта и закрепить мерительный пояс. Непосредственно перед контролем протереть поверхность чистой сухой ветошью и убедиться, что на ОК нет остатков ворса и иных препятствий для магнитного порошка. Если будет использоваться суспензия на водной основе, ОК предварительно нужно просушить. Работоспособность намагничивающего устройства и магнитного порошка проверяется по аттестованным контрольным образцам. Для получения более контрастного индикаторного рисунка на поверхность можно нанести белую фоновую краску (толщина слоя — до 20 мкм).
2. Намагничивание. Для выявления поверхностных дефектов требуется переменный либо импульсный ток. Постоянный и выпрямленный ток эффективен как для поверхностных, так и для подповерхностных слоёв (на глубине в пределах 2 мм). Чтобы не допустить локального нагревания и возникновения прожогов при СПП, намагничивание рекомендовано проводить в прерывистом режиме «ток-пауза» (5-6 циклов длительностью 0,1-3 с, продолжительность пауз — от 1 до 5 с). Намагничивание производят поочерёдно в двух взаимно перпендикулярных направлениях, регулируя межполюсное расстояние в диапазоне 70-250 мм. Чтобы обеспечить 100% контроль всей зоны, важно не забыть про зону невыявляемости — до 20 мм вблизи полюсов.
3. Нанесение индикатора. Он должен покрывать всю исследуемую зону, включая труднодоступные ниши, глухие отверстия, пазы и пр. При использовании аэрозольных баллонов нужно следить за тем, чтобы расстояние между соплом и поверхностью составляло 200–300 мм. Перед проведением осмотра нужно дать излишкам суспензии стечь с ОК.
4. Осмотр. Этот этап магнитопорошкового контроля выполняется после стекания излишков индикатора. Выявленные несплошности тщательно осматривают при помощи оптических инструментов и приборов. В стационарных установках применяются автоматизированные системы расшифровки индикаторных рисунков. При ручном проведении дефектоскопии протяжённость и координаты несплошностей замеряют линейками, угольниками и кронциркулями из немагнитных материалов. По характеру индикаторного следа можно определить тип дефекта. Тонкие удлинённые линии указывают на плоскостные дефекты, округлые рисунки – на объёмные поры, включения и раковины. Если осаждение порошка не имеет чётких контуров, это служит косвенным признаком подповерхностных несплошностей. В зависимости от требований к чувствительности подбирается комбинированное освещение рабочей зоны с использованием разрядных и галогенных ламп. Для защиты от бликов предпочтительны светильники с рассеивателями и отражателями. Обязательна возможность регулировки интенсивности освещения. При работе с люминесцентными индикаторами задействуются источники ультрафиолетового излучения 2000 мкВт/кв. см и выше с длиной волны 315–400 нм.
5. Регистрация результатов магнитопорошкового контроля. Прежде всего, вносят соответствующие записи в протокол (заключение или акт) и журнал. К описанию и схематическому изображению могут прилагаться дефектограммы – фотографию или слепок (отпечаток на клейкой ленте) индикаторного рисунка. Места выявленных дефектов могут также отображаться на эскизе ОК. Файлы могут быть переданы на ПК и продублированы на USB-носителе. Если того требует инструкция, на годные участки и выявленные дефекты наносят маркировку – непосредственно по поверхности объекта.
6. Размагничивание. Остаточную намагниченность нужно убирать, так как она может спровоцировать скопление продуктов износа, мешает корректной работе электроаппаратуры и негативно влияет на последующую обработку изделия.

Оборудование и расходники для магнитопорошкового метода контроля

Прежде всего, не обойтись без индикаторных материалов – порошков, суспензий, готовых аэрозолей, магнитогуммированных паст и пр. Последние представляют собой затвердевающую консистентную смесь из ферромагнитного порошка, пластификаторов и вспомогательных добавок. Изготавливаются на основе хлоркаучука и полимеров. Предназначаются для труднодоступных участков.

Для магнитопорошкового метода контроля используются порошки естественного (чёрного либо красно-коричневого) цвета, а также окрашенные в более контрастные тона – жёлтый, красный, белый и пр. Отдельная категория – люминесцирующие материалы для получения более чётких и ярких индикаторных рисунков.

Порошок не должен неприятно пахнуть, а химический состав не должен быть токсичным. Выявляющую способность периодически проверяют при помощи профильных СИ и контрольных образцов с искусственными или естественными дефектами (трещинами, пропилами, отверстиями).

Что касается аппаратуры, то для магнитопорошкового контроля предусмотрены следующие виды оборудования:

• дефектоскопы. Бывают стационарные и переносные, универсальные и специализированные (к примеру, галтелей малого радиуса). В отдельную группу можно выделить автоматизированные системы МПД на производствах, где собственно дефектоскоп – лишь один из модулей, а поиск и распознавание дефектов осуществляет специальная система;
• намагничивающие устройства (соленоиды, электромагниты, «ярмо»), постоянные магниты и размагничивающие устройства;
• средства измерения магнитных полей напряжённости и индукции (магнитометры, ферритометры и гауссметры);
• ультрафиолетовые светильники и приборы для проверки уровня освещённости;
• контрольные образцы – для оценки качества порошков, концентратов, паст и суспензий, калибровки и настройки дефектоскопов (в первую очередь, МО-4);
• магнитные индикаторные полоски;
• ASTM-колбы для оценки концентрации взвешенных магнитных частиц в жидких растворах;
• приспособления для осмотра индикаторных следов – лупы, микроскопы, зеркала и т.д.

Требования к дефектоскопам для магнитопорошкового контроля содержатся в ГОСТ Р 53700-2009. При выборе модели учитывают поддержку способов СОН и/или СПП, напряжение питания, минимальное и предельную величину намагничивающего тока, его вид, плавность регулировки и т.д.

В качестве альтернативы дефектоскопам используются более компактные портативные электромагниты и соленоиды. Дополнительно к ним рекомендовано применять блок регулирования тока.

Обучение и аттестация специалистов магнитопорошкового контроля

Программы подготовки включают в себя теоретические и практические занятия по металловедению, видам и способам намагничивания, технологическим процедурам МПД, изучению материалов и средств проведения дефектоскопии. Для дефектоскопии на объектах, подведомственных Ростехнадзору, требуется аттестация персонала на I, II и III уровня в соответствии с СДАНК-02-2021 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика).

Источник

Мокрый способ нанесения магнитного индикатора

Основные свойства магнитных индикаторов

Сотрудники фирмы Helling GmbH:

Рисс Натанаэль
Президент

Иванков Андрей Федорович
Технический директор

Магнитопорошковый контроль (МК) является одним из самых старых, самых простых и в то же время самых чувствительных, надежных и эффективных методов НК поверхностей изделий из ферромагнитных материалов при их производстве и эксплуатации. Метод основан на притяжении магнитных частиц силами неоднородных магнитных полей (поля рассеяния), возникающих над дефектами, и предназначен для выявления тонких поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла.

История МК начинается в 1919 г., когда американский майор William Hoke опубликовал патентную заявку [1] о возможности детектирования трещин на поверхности металла в приложенном магнитном поле. Технологическое развитие МК началось после публикации Victor de Forest «Обнаружение шлифовочных, закалочных трещин и трещин усталости с помощью железных опилок» [2, 3].

С тех пор МК прошел стремительный путь развития и нашел широкое применение практически во всех отраслях промышленности. Материалы по физическим основам и технологии МК достаточно подробно представлены во многих литературных источниках [4, 5]. По сути МК, наряду с капиллярным контролем, остается одним из подвидов визуального контроля, который, как известно, является самым сложным и необъективным. Одной еще не полностью решенной задачей МК является его полная автоматизация. Первые попытки решения этой задачи были предприняты еще в 1952 г. [6]. В последние годы в связи с прогрессивным развитием цифровой техники рядом ведущих фирм в области МК решается задача автоматизированного поиска дефектов. Для успешного решения этой задачи необходимо непрерывное слежение за всеми параметрами МК, а именно: напряженностью магнитного поля, интенсивностью и спектральным распределением ультрафиолетового излучения, степенью затененности, качеством суспензии и т. д. При выбранных режимах намагничивания, с учетом распределения поля и фактора размагничивания, в заданных условиях освещения, главным параметром, который может изменяться в процессе контроля, является качество магнитопорошкового индикатора. Для достижения одинаковой чувствительности МК требуются репродуцированные качества магнитопорошковых индикаторов. В статье рассмотрены основные свойства магнитопорошковых индикаторов на базе европейских и американских стандартов.

Классификация магнитных индикаторов

Основу коммерческих магнитных индикаторов составляют порошки железа и его окислы: магнетит Fe3O4 (черный порошок) и гамма-оксид железа y-Fe2O3 (красно-коричневый порошок). Для создания наиболее выраженного контраста индикации дефекта на проверяемой поверхности порошки окрашиваются цветными или флуоресцентными пигментами. По контрастному критерию индикаторы делятся на три типа.

Индикация дефекта при применении индикатора этого типа эффективна при ультрафиолетовом облучении (рис. 1а). Для окраски магнитных порошков используют, как правило, пигменты, имеющие максимум флуоресценции в желтозеленой области спектра (520 — 570 нм). Осматривать объект контроля (ОК) рекомендуется при интенсивности ультрафиолетового излучения на контролируемой поверхности не менее 10 Вт/м2 (1000 мкВт/см2). Остаточная освещенность поверхности должна составлять не более 20 лк.

Рис. 1. Индикация трещины магнитопорошковым методом при использовании трех типов магнитных индикаторов: a — флуоресцентные; б — цветные; в, г — цветные флуоресцентные при искусственом и УФ освещении

Применение естественно окрашенных магнитных порошков дает четкий контраст на поверхностях, подвергавшихся механической обработке. Для достижения максимального контраста на темном, покрытом окалиной ОК целесообразно применять порошки, окрашенные светлыми пигментами. На практике чаще всего применяется черный магнитный порошок в сочетании с белой фоновой краской (рис. 16). При осмотре ОК освещенность на контролируемой поверхности должна составлять не менее 500 лк.

Цветные флуоресцентные Индикация дефектов возможна как при дневном или искусственном освещении (рис. 1в), так и в ультрафиолетовом свете (рис. 1г).

Для нанесения магнитного индикатора на проверяемую поверхность ОК применяют следующие способы.

Сухой способ — поверхность намагниченного ОК обрабатывают сухим, сравнительно грубодисперсным (20 — 300 мкм) магнитным порошком при помощи различных устройств (пульверизаторов с резиновой грушей, вибрирующих и качающихся сит и т. д.). Как правило, основой магнитных индикаторов, предназначенных для нанесения сухим способом, служат железные порошки, поверхность которых покрыта цветным или реже флуоресцентным пигментом. Способ применяется для обнаружения относительно крупных дефектов. Ввиду необходимости дополнительных мер, обусловленных выполнением санитарных и гигиенических требований, «сухой способ» применяется все реже.

Способ суспензии — поверхность намагниченного ОК обрабатывают суспензией со взвешенными частичками магнитного порошка. По мере возрастания требований контроля этому способу отдается в последнее время все большее предпочтение. В качестве дисперсионной среды для магнитных порошков применяется вода или масляные жидкости с низкой вязкостью. Водные суспензии находят все большее распространение из-за их низкой себестоимости, дешевой утилизации, пожаробезопасности. Масляные суспензии применяются в случае проведения контроля при отрицательных температурах, при проверке особо чувствительных к коррозии объектов, а также поверхностей с низким коэффициентом поверхностного натяжения (замасленные поверхности).

Для минимизации возможных ошибок при самостоятельном изготовлении потребителем суспензий из составных компонентов — магнитного порошка, поверхностно-активных веществ, ингибитора коррозии, пеногасителя, дисперсионной среды и т. д. — целесообразно применять готовые к употреблению суспензии или их концентраты, проверенные производителем. Готовые суспензии поставляются, как правило, в аэрозольных баллонах и применяются при мобильном или выборочном контроле. Концентраты разводятся в дисперсной среде в соотношении, указанном производителем.

Критерии оценки магнитных индикаторов

Производитель магнитных индикаторов должен изготовлять их по разработанному техническому регламенту и гарантировать неизменность их качества. Результаты проверки представляются потребителю с указанием отдельных параметров магнитного индикатора. Далее на примере флуоресцентного концентрата на водной основе иллюстрируются важнейшие параметры его приемки.

Частицы магнитного порошка в неправильно приготовленной суспензии могут образовывать агрегаты, с ростом которых происходит снижение, а иногда и полная потеря чувствительности магнитопорошковой суспензии. Поэтому важно знать не только дисперсность магнитного порошка в сухом виде, но и его дисперсность в суспензии. Для определения дисперсности применяют, как правило, седиментационный анализ (от 0,1 до 300 мкм) или лазерное рассеяние (от 0,4 до 3000 мкм). По распределению определяют: dI — нижний размер частиц (количество частиц с размером меньшим dI не должно превышать 10 %), da — средний размер частиц, du — верхний размер частиц (количество частиц с размером большим du не должно превышать 10 %).

Стандарт EN ISO 9934-2 [7] устанавливает для флуоресцентных магнитопорошковых суспензий следующие значения: dI ≥ 1,5 мкм, du ≤ 40 мкм.

Несколько произвольно порошок подразделяют на мелкий (da ≤ 8 мкм), средний (da = 8 ÷16 мкм) и грубый (da ≥ 16 мкм) [8].

Коэффициент флуоресценции и флуоресцентная стабильность

Коэффициент флуоресценции в, кд/Вт, характеризует яркость свечения магнитного порошка и играет значительную роль в выявлении дефектов. Он представляет собой отношение яркости свечения L, кд/м2, определенной площади магнитного порошка к интенсивности ультрафиолетового излучения Ее, вызвавшего это свечение. Согласно [7] коэффициент флуоресценции должен быть β > 1,5 кд/Вт. При облучении порошка ультрафиолетом (УФ-А) интенсивностью более 2000 мкВт/см2 в течение 30 мин не допускается снижение яркости свечения более чем на 5 %.

Изображения

	0.jpg (20.9 Кб, 177 просмотров)
	1.jpg (142.8 Кб, 181 просмотров)
	2.jpg (124.4 Кб, 185 просмотров)

Флуоресценция дисперсионной среды

Собственная флуоресценция носителя, т. е. дисперсной среды магнитопорошковых суспензий, оказывает негативное влияние на индикацию дефектов. Качественная оценка флюоресценции дисперсионной среды проводится путем визуального сравнения с флуоресценцией сульфата хинина в растворе 0,1 % серной кислоты. Интенсивность флуоресценции проверяемого носителя должна быть меньше интенсивности контрольного раствора.

Концентрация магнитного порошка

Рекомендуемая концентрация магнитного порошка согласно EN ISO 9934-2 определяется производителем. По стандартам ASME V, ASTM E 709 для определения концентрации рекомендуется использование седиментационной колбы. Оценивается объем осевшего магнитного порошка в 100 мл суспензии. Для флуоресцентной магнитопорошковой суспензии рекомендованы концентрации от 0,1 мл/100 мл до 0,4 мл/100 мл. Такой метод оценки концентрации не совсем удачен и может быть применен только к свежеприготовленным суспензиям. В реальных условиях суспензии используются многократно, и, так как ОК не идеально чистый, происходит как загрязнение суспензии, так и ее обеднение (часть магнитного порошка после проверки остается на ОК). Возможен автоматический контроль качества суспензии в стационарных магнитопорошковых установках, заключающийся в регулярном сравнении длины, яркости и контрастности индикации на искусственных дефектах [5, 9].

Одной из важных характеристик магнитопорошковой суспензии на водной основе является ее коррозионная активность по отношению к стали. Задача проверки — недопущение коррозии на ОК во время проверки и в течение относительно короткого времени после проверки. Применение водорастворимых ингибиторов приводит к тому, что коррозионная защита на проверенном изделии действует лишь в течение некоторого времени. В зависимости от окружающих условий, в которых находится ОК после проверки, в лучшем случае удается достичь коррозионной защиты в течение шести недель, в худшем (высокая влажность, низкая концентрация суспензии) — лишь нескольких часов. Таким образом, нельзя ожидать обеспечения коррозионной защиты ОК на длительный период после завершения контроля. Для обеспечения коррозионной защиты необходима отдельная обработка.

Одно время популярным ингибитором для водных магнитопорошковых суспензий являлся нитрит натрия (NaNO2). Однако из-за его высокой токсичности он больше не находит широкого применения. Нитрит натрия приводит к обратимому образованию метгемоглобина, как следствие — к расширению сосудов, что ведет к сильному понижению давления, при известных условиях к цианозу и сосудистому коллапсу [10]. Поэтому сегодня применяются альтернативные ингибиторы коррозии.

Коррозионная активность магнитопорошковой суспензии по отношению к стали (2C40) проверяется, например, согласно EN ISO 9934-2.

Значение водородного показателя

Значение водородного показателя водной магнитопорошковой суспензии должно находиться в щелочной области (pH > 7), иначе ингибиторные свойства суспензии будут недостаточными для предотвращения коррозии. Превышение уровня pH более 9 приводит к улучшению ингибиторных свойств, но ведет к раздражению кожи, поэтому уровень pH водных суспензий находится в области от 8 до 9. Поверхностное натяжение Поверхностное натяжение о характеризует смачивающую способность суспензии. При плохом смачивании ОК возможны невыявление и пропуски дефектов. Смачивание ОК определяется состоянием его поверхности. Так, например, стальные заготовки с пористой, оксидированной поверхностью хорошо смачиваются водопроводной водой (δ ≈72 мН/м). На гладких стальных поверхностях со следами смазки вода собирается в «шарики», и равномерного смачивания не происходит. Для достижения достаточной смачиваемости в этом случае необходимо снизить поверхностное натяжение до 30 мН/м и ниже. В водных магнитопорошковых суспензиях для улучшения смачивания (уменьшения δ) и для обеспечения агрегатной устойчивости вводят поверхностно-активные вещества.

Для оценки чувствительности магнитопорошковой суспензии применяют приборы, контрольные образцы с искусственными дефектами, детали с эксплуатационными или производственными дефектами. Далее представлено описание некоторых контрольных образцов, широко применяемых для тестирования магнитопорошковых суспензий.

Сравнительный образец № 1 (EN ISO 9934-3)

Образец представляет собой кольцо с остаточной намагниченностью [11]. На поверхности образца имеются два вида трещин (рис. 3): грубые трещины — результат шлифовки, мелкие трещины — коррозионное растрескивание. Оценка магнитопорошковых суспензий осуществляется визуальным контролем. Индикаторный рисунок выявленных трещин сравнивают с рисунком этих же трещин, зафиксированном на дефектограмме. Если на образце мелкие трещины не выявляются, принимают меры по восстановлению чувствительности суспензии. Образец применяется для качественного контроля магнитопорошковых суспензий, а также для сравнения суспензий с точки зрения детектирования мелких трещин.

Рис. 3. Индикации искусственных трещин на сравнительном образце № 1

Сравнительный образец № 2 (EN ISO 9934-3)

Этот образец предназначен для определения качества магнитопорошковых суспензий (рис. 4). Содержит две пришлифованные к друг другу ферромагнитные пластины, разделенные тонкой (15 мкм) алюминиевой фольгой, представляющей собой искусственный дефект. Под действием поля постоянных магнитов, установленных на торцах образца, пластины намагничиваются, а над искусственным дефектом накапливаются частицы магнитного порошка, образуя индикаторную линию. По сумме длин индикаторных линий оценивают качество суспензии.

Рис. 4. Сравнительный образец № 2

Ketos Ring (ASTM E 1444-01)

Образец предназначен для определения работоспособности дефектоскопа и качества магнитопорошковой суспензии (рис. 5). Образец представляет собой диск толщиной 22,2 мм, выполненный из стали AISI 01, внешний диаметр -127 мм, внутренний — 31,75 мм.

Рис. 5. Ketos Ring

Перпендикулярно к плоскости образца на различном расстоянии от внешней цилиндрической поверхности имеются 12 отверстий диаметром 1,78 мм. При пропускании тока по центральному проводнику (длина проводника не менее 400 мм) образуются поля рассеяния, убывающие по мере увеличения расстояния от отверстия до внешней цилиндрической поверхности. При нанесении на диск магнитной суспензии порошок скапливается над отверстиями на цилиндрической поверхности, образуя индикаторные линии. Режим, соответствующий получению большинства линий, принимают за оптимальный. По числу индикаторных линий оценивают качество суспензии.

В стационарных установках магнитопорошкового контроля магнитопорошковая суспензия циркулирует по контуру перемешивания и контуру орошения. В результате флуоресцентные частицы магнитного порошка подвергаются гидромеханическим нагрузкам, флуоресцентный пигмент отделяется от ферромагнитного ядра, что приводит к понижению яркости свечения и понижению чувствительности всего контроля. Для оценки механической стабильности по стандарту EN ISO 9934-2 проверяемая суспензия подвергается перемешиванию и циркуляции в замкнутом контуре в течение 120 ч. Чувствительность суспензии проверяется и документируется до и после 120 ч испытаний при помощи сравнительных образцов № 1 и № 2.

Вывод

Итак, на чувствительность магнитопорошкового контроля влияют многочисленные факторы. На протяжении долгого времени сложно обеспечивать воспроизводимую чувствительность магнитопорошкового контроля. Необходимым условием этого является стабильное качество поставляемых расходных материалов, гарантирующее их репродуцируемые свойства.

1. Hoke W. E. Method of and means for detecting defects in paramagnetic material. US-Patent 1. 426. 384 (22.08.1922).

2. De Forest A. V. Magnetic testing method and means. US-Patent 1. 960. 898. (05.07.1929).

3. De Forest A. V. Non destructive tests by the magnetic dust method. — Iron age. 1931. № 127. Р. 1594-1595.

4. Шелихов Г. С. Магнитопорошковый метод контроля. — В кн. Неразрушающий контроль/ Справочник в 7 т. //Под ред. В. В. Клюева. Т. 4. — М.: Машиностроение, 2004, с. 227-566.

5. Magnetic particle testing / ASNT Nondestructive Testing Handbook. V. 6// Ed. by J. T. Schmidt, K. Skeie. — ASNT, 1989. -453 p.

6. Wenk S. A., Cooley K. D, Kimmel R. M. Photoelectric scanning of fluorescent indication. — Non-desrtactive Testing. 1952. V. 11. No. 1. P. 28-31.

7. ISO 9934-2. Non-destructive testing. Magnetic particle testing. Pt 2: Detection media. — Geneva: ISO. 2002. -21 p.

8. Ausbildungsunterlagen. Magnetpulverprufung.

— DGZfP, 1994. -119 S.

9. Deutsch V. Verfahren und Vorrichtung zur auto-matischen Prufmittel-Kontrole bei derMagnetpulver-Rissprufung. Deutsches patent. № 10039725.

10. Rompp Lexikon, Chemie, 10 vSllig uberarbeitete Auflage, 1998. Bd 4. S. 2475-3368.

11. ISO 9934-3. Non-destructive testing. Magnetic particle testing. Part 3: Equipment. — Geneva: ISO, 2002. — 14 p.

Источник