Механизированный способ очистки применяется сдо ржд

1000 и 1 способ обработки поверхностей

Надежная защита поверхности перед пропиткой обрабатываемого материала, покраской, грунтовкой от продуктов коррозии, старой краски, битума, грибковых отложений и т.п. зависит от тщательности подготовки поверхности, в том числе от качества очистки. Эта операция — наиболее трудоемкая, но именно она во многом определяет конечный результат и срок эксплуатации обрабатываемой конструкции.

Методы предварительной очистки поверхности

Ручной способ очистки (применяют ручной инструмент: ручные проволочные щётки, шпатели, скребки, абразивные шкурки, наждак)

Очистка ручным инструментом применяется на начальном этапе для предварительной очистки, с целью снятия относительно легко удаляемых загрязнений перед использованием механизированных инструментов.

Механизированный способ очистки

Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щёток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов.

Очистка механизированным способом намного эффективнее и производительнее ручной очистки, но не может быть применима для больших участков загрязнений и в труднодоступных местах.

Для очистки больших и труднодоступных участков применяют абразивоструйную очистку.

Абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Принцип сухой абразивоструйной очистки (бластинга) заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Абразивоструйная очистка с применением сжатого воздуха

Абразив подается в воздушную смесь, находящуюся под высоким давлением. Абразивом может выступать песок, дробь.

Абразивоструйная очистка с использованием небольшого количества влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (как правило, обычной воды), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц.

Данный метод применяют там, где необходимо сохранять помещение без пыли, но с повышенным содержанием влаги.

Гидроструйная очистка под высоким давлением, или «гидроджеттинг»

В основе метода подача на обрабатываемую поверхность воды под большим давлением с небольшим содержанием абразива или без него.

Гидроджеттинг под высоким давлением (70-170 МПа) позволяет удалить большинство лакокрасочных покрытий и продуктов коррозии. Магнетиты и прочно держащиеся покрытия могут остаться, хотя они с некоторыми трудностями также поддаются удалению.

Гидроочистка под средним давлением (35-70 МПа) позволяет удалить непрочно держащиеся лакокрасочные покрытия, ржавчину, загрязнения, но остается черный оксид железа (магнетит), и однородная поверхность не может быть получена.

Гидроочистка под низким давлением (до 35 МПа) позволяет удалить соли и другие загрязнения. В основном это промывка поверхности.

Гидроочистка под низким давлением 0,6-0,8 МПа с применением абразива и скоростью очистки 10-16 м 2 /ч позволяет уменьшить расход абразива, пылеобразование, избежать образования искр. Достигаемый результат сравним с эффектом сухого бластинга, но на поверхности после сушки наблюдаются проблески ржавчины.

Криогенный бластинг

Процесс нагнетания гранул сухого льда под давлением воздушной струи на очищаемую поверхность. В общих чертах метод подобен пескоструйной обработке и другим видам бластинга, только в качестве абразивного материала выступает сухой лёд.

Область применения метода:

• реставрация фасадов и памятников;
• очистка машин и оборудования в сборе, отдельных деталей, узлов и механизмов;
• подготовка поверхности под покраску;
• очистка литьевых форм, пресс-форм, прессов, штампов, шнеков;
• очистка колёсных пар, тележек, оборудования и машинных узлов локомотивов;
• профилактическая и капитальная очистка оборудования без демонтажа и отключения электропитания: электродвигателей, генераторов, трансформаторов, распределительных щитов, изоляторов, теплообменников, турбин и других агрегатов;
• очистка систем вентиляции;
• очистка деревянных поверхностей.

Криогенный бластинг позволяет удалять:

• грязь, масло, жировые отложения, бензин, смолу, гудрон;
• асбест;
• токсичные остатки, сажу, нагар;
• клей, пропиточные составы, напыления;
• радиоактивные загрязнения;
• тяжелые металлы;
• сварочный шлак;
• смазку для литейных форм;
• чернила;
• лаки, краски;
• водоросли, слизь, морских моллюсков.

Преимущества метода криогенного бластинга:

1. Увеличивает период эксплуатации оборудования, так как очистка сухим льдом может проводиться без разборки оборудования, охлаждения и сушки.
2. Снижение объема отходов, так как сухой лёд испаряется после соприкосновения с поверхностью.
3. Экологическая безопасность. Поскольку частицы сухого льда получаются в процессе преобразования жидкого диоксида углерода (СО₂) в снег, они исчезают при контакте с поверхностью, не выбрасывая токсических веществ в окружающую среду. Сухой лёд не токсичен.
4. Высокая скорость очистки.
5. Неабразивный, невоспламеняющийся и непроводящий электричество метод очистки.
6. Устраняет риск повреждения оборудования. Криогенный бластинг — не абразивная и не коррозийная процедура; при его использовании не образуются выбоины, поверхность не стирается и не повреждаются.
7. Препятствует появлению и росту бактерий, плесени. За счет экстремальной температуры −79 0 С сухой лёд немедленно убивает бактерии и грибки при контакте. Во время чистки происходит дезинфекция без применения химикатов, токсинов или дополнительных агентов.

Методы контроля очищенной поверхности перед окраской регламентирует ISO 8502.

Компания Гидравия предлагает рукава к пескоструйным, водоструйным аппаратам для защиты и обработки поверхности перед нанесением финишной отделки (перед грунтовкой окраской, облицовкой).

Ассортимент предлагаемой продукции компании очень широк как в артикульном, так и в ценовом представлении.

Потребитель может выбрать из ассортимента компании наиболее приемлемый вариант для комплектации своего оборудования. Качество продукции подтверждено актами испытаний и сертификатами поставщиков. С продукцией компании «Гидравия» ваше оборудование будет служить дольше, а качество выполненных работ принесет положительную репутацию вашему бизнесу.

Источник

Способы зачистки вагонов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ОРЕНБУРГСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

НОВОТРОИЦКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

СПОСОБЫ ЗАЧИСТКИ ВАГОНОВ

Разработал: студент гр. 409 — ЭЖТ

1.Способы очистки вагонов

1.1 Виды очистки вагонов …………………………………………………………. 5

1.2 Механические способы очистки ………………………………………………..5

1.3 Струйные способы очистки …………………………………….…………. …..9

1.3.1 Гидравлическая очистка……………………………………………………9

1.3.2 Газодинамическая очистка………………………………………………..12

2 Расчет показателей эффективности ……………………………………. ……….15

Список использованной литературы……………………………………..…………. 19

1. Разработка проекта установленного планом мероприятия конференции.

2. Углубление знаний по способам очистки вагонов от остатков грузов

3. Систематизировать данные по исследовательской работе, описать способы и результаты исследования.

1.Выбор наиболее оптимального и эффективного способа очистки вагонов

Рост эффективности и повышение производительности труда на железнодорожном транспорте в значительной степени должны быть обеспечены за счет подъема уровня комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ, снижения простоя вагонов под грузовыми операциями и ускорения оборота вагонов.

В связи с этим одной из актуальных задач на магистральном и промышленном железнодорожном транспорте является механизация очистки полувагонов от остатков перевозимых грузов. Недостаточное решение этого вопроса, связанное в значительной мере с несовершенством или неприменимостью известных способов механизированной очистки в пунктах выгрузки, обусловливает большие затраты ручного труда (до 70% трудоемкости всех разгрузочных операций), ухудшает оборот вагона (в среднем на 0,75 часа) и увеличивает потери перевозимых грузов (до 0,8% от перевозимого количества). Вагоны РЖД и самих предприятий при выгрузке и очистке зимой простаивают в несколько раз дольше установленных нормативов. Потери от нерешенности этих вопросов на предприятиях страны, по оценкам специалистов, составляют до сотен миллионов и даже миллиардов рублей.

1.Способы очистки вагонов

1.1 Виды очистки вагонов

Вагоны после выгрузки должны передаваться железной дороге очищенными снаружи и изнутри. Очистка вагонов является обязанностью грузополучателей. При выгрузке насыпных грузов через открытые нижние люки часть груза остается на крышках люков и горизонтальных балках. Остатки грузов в кузове в зависимости от рода груза и его состояния колеблются от 3 до 10 т при влажных грузах. Очистка вручную трудоемка и занимает много времени.

Очистка вагонов от остатков насыпного или кускового груза, выполняемая вручную – одна из самых трудоемких и дорогостоящих операций.
По способу воздействия на вагон или груз различают следующие способы зачистки вагонов:

До настоящего времени не определен способ, в полной мере удовлетворяющий современным требованиям и позволяющий радикально решить проблему очистки полувагонов в пунктах их разгрузки.

1.2 Механические способы очистки

К механическим способам очистки относятся использование вибраторов и щеточных машин.

Применение накладных вибраторов — наиболее распространенный способ механической очистки вагонов. Вибраторы, устанавливаемые на верхнюю обвязку полувагона, называют накладными (рис. 1). Они сообщают кузову полувагона вертикальные колебания на рессорном подвешивании. Оставшийся в полувагоне груз под действием вибрации приобретает текучесть и высыпается из полувагона. Полувагон очищается за 2 — 5 мин (если груз не смерзшийся). Вибратор подвешивается к крану и опускается на полувагон.

Рис.1. Накладной вибратор:

1 – корпус вибратора; 2 – лыжи; 3 – электродвигатель;

4 – вибровозбудитель; 5 – противовес; 6 – рама

Существует несколько конструкций вибраторов.

Вибратор продольного действия (рис.2) устанавливается краном в промежутке между полувагонами и очищает кузов одновременно двух вагонов без расцепки. Вибратор упорами 2 опирается на рамы очищаемых вагонов, раздвигает вагоны, поглощающие аппараты сцепленных автосцепок сжимаются и вибратор с полувагоном образуют единую жесткую систему. При включении электродвигателей (двух) продольные вибрации передаются на хребтовые балки полувагонов, возмущающая сила достигает 460 кН, при этом вредное воздействие на вагон меньше, чем у накладного вибратора при значительно меньшем усилии. Время очистки двух полувагонов 1 — 3 минуты. Масса вибратора – 5,5 т, установленная мощность – 2х28 кВт.

Рис 2. Вибратор продольного действия:

1 – корпус; 2 — упоры

Самоходный реверсивный вибратор СРВ (рис.3) в нерабочем положении подвешивается на лебедке 4, установленной на стационарном или передвижном портале 5.

Рис.3. Самоходный реверсивный вибратор:

1 – вибратор; 2 – канат; 3 – электрокабель;

4 – лебедка; 5 – портал; 6 — вагон

После установки на грузовом фронте нескольких полувагонов вибратор 1 опускается лебедкой 4 на обвязочный пояс вагона 6 и включается электродвигатель. Под действием возмущающей силы возникают вибрационные колебания вагона и остатки груза из него удаляются. А вибратор, подпрыгивая на своих лапах, перемещается по вагону, затем преодолевает межвагонное пространство, переходит на следующий вагон, пока позволяет ему длина электрического кабеля 3, перемещающегося по натянутому канату 2.

Техническая характеристика СРВ:

Возмущающая сила, кН до 88

Частота колебания, Гц 25

Мощность двигателя привода вибровозбудителей, кВт 37

Продолжительность разгрузки вагона, мин до 3

Габаритные размеры, мм:

От известных аналогичных механизмов СРВ отличается тем, что он обеспечивает непрерывную разгрузку полувагонов без непроизводительных потерь времени, в том числе во время движения вагонов; может использоваться без крана как самостоятельный механизм; обеспечивает высокое качество очистки за счет нахождения каждого элемента вагона в зоне максимального вибровоздей­ствия; позволяет регулировать скорость своего передвижения. При работе всех вибраторов возникает сильный шум. Рекомендуется применять вибраторы на значительном удалении или в изоляции от других рабочих мест.

1.2.2 Щеточные устройства

Наиболее бесшумными средствами очистки являются щеточные очистные устройства. Существуют различные конструкции таких устройств. Щетки могут располагаться вертикально, горизонтально, наклонно (для очистки люков). Машины могут быть самоходные и стационарные с передвижением вагонов маневровым устройством или локомотивом.

Самоходная щеточная машина (рис.4) состоит из портала, передвигающегося по железнодорожному пути с шириной колеи 6000 мм. На портале смонтирована специальная рама с горизонтальными и вертикальными щетками диаметром 600 мм. Горизонтальные щетки очищают пол вагона, вертикальные – стены. Для удаления остатков груза открывают два последних люка полувагона. Для очистки полувагонов щетки устанавливают у торцевой стенки вагона, внутрь кузова вводится рама с установленными тремя щетками, имеющими индивидуальный электропривод вращения, портал перемещается к противоположной стенке кузова. Затем щетки выводятся за пределы габарита вагона и портал перемещается к следующему вагону. Машина очищает полувагон в среднем за 5 минут (зависит от степени влажности и налипания груза). Дополнительно машина может быть оборудована люкозакрывателями.

Рис.4. Самоходная щеточная машина

Техническая характеристика щеточной машины:

Производительность машины, ваг/ч 10 — 12

Частота вращения щетки, об/мин 200

Время опускания (подъема) щетки, м/мин 5 — 8

Скорость передвижения портала, м/мин 20

Установленная мощность, кВт не более 90

Габаритные размеры, мм

ширина ´ высота 7830 ´ 7925

1.3 Струйные способы очистки

1.3.1 Гидравлическая очистка

Использование для очистки в качестве рабочего тела струи жидкости или газа дает ряд ценных качеств, соответствующих современным требованиям: взаимосохранность системы »очистное устройство — вагон»; высокая эксплуатационная надежность; высокий технический ресурс; непрерывность процесса и высокая производительность; высокое качество очистки, в том числе, труднодоступных зон и горизонтальных элементов; способность очищать вагоны в любом состоянии, например, с неполным открытием люков, открытыми торцевыми дверями и др. Это свидетельствует о перспективности устройств струйного действия.

Общим принципиальным недостатком струйных способов является повышенный расход энергии.

Использование гидравлических установок осложняется в зимнее время и требует устройства очистных сооружений.

Технологическая схема комплекса (рис.5) включает в себя устройство для предварительной очистки полувагона от снега и пыли представляющее собой систему вентиляторов 29, гидроочистную установку представляющую собой систему неподвижных гидромониторных насадков 1 и 2, установленных парными параллельными линиями длиной не более ширины вагона, причем насадки 2 направлены под углом к разрушаемому массиву, а насадки 1 ориентированы перпендикулярно основанию вагона. К насадкам 1 и 2 подается напорная вода по высоконапорному водоводу 6 от системы насосов 7,13.

Технологией предусмотрено самотечное гидротранспортирование сыпучего материала в виде пульпы по системе желобов 8, уложенных с уклоном, равным 0,07, до механизированного бункера 9 со скребковым обезвоживающим конвейером 10 с наклонно-ситовым участком. Для промывки желобов 8 предусмотрены смывные насадки 11 с низконапорным водоводом 12, питающимся технологической водой через систему насосов 7,13 из отстойника осветленной воды 14, а для выдачи сыпучего материала на открытый склад предусмотрен конвейер 15. Слив воды из механизированного бункера 9 осуществляется по трубопроводу 16 в первый отстойник 17 с чередующимися поперечными перегородками. Перегородки в этом отстойнике 17 установлены в два ряда, перегородки первого ряда 18 перекрывают поток воды от днищ отстойника 17 на высоту более половины глубины, а перегородки второго ряда 19 перекрывают поток воды от верхнего уровня отстойника 17 на глубину более половины глубины отстойника 17. После первой стадии осветления в отстойнике 17 вода попадает в отстойник 14, в котором осуществляют вторую стадию осветления, для чего в отстойнике 14 установлена продольная перегородка 20 с окнами для перелива осветленной воды. Сброс осевшего сыпучего материала осуществляют с помощью скребкового конвейера, а осветленную воду с помощью системы насосов направляют вновь по замкнутому технологическому циклу.

На конечной ступени комплекса установлено сопло 28 для плоскоструйного срыва влаги с поверхности вагона, соединенное пневмоприводом с пневмоустановкой 26.

Комплекс гидравлической очистки полувагонов работает следующим образом.

Полувагоны 3 с остатками налипшего или примерзшего сыпучего материала поступают в пункт их подготовки, где осуществляют механическое открывание люков 6 днищ полувагонов при помощи шарнирно-рычажного устройства 24, причем люки устанавливают под определенным углом к днищу с заданным щелевым зазором, это достигается при помощи проволочного кольца 25, которое одевается верхней частью на выступающую часть запора, а нижняя часть с крючком оказывается под крышкой люка полувагона. С такими зафиксированными на определенный зазор крышками люков 6 полувагоны 3 подают к гидроочистной установке 1, где гидромониторными непрерывными струями, исходящими из неподвижных насадков 1 и 2 осуществляют разрушение массива примерзшего и налипшего сыпучего материала, при этом струи из насадков 2 разрушают массив под определенным углом, а струи второй линии 1 разрушают массив под прямым углом, образуя заградительную волну, обеспечивающую дополнительный гидродинамический напор на смываемый материал, интенсифицирующий смыв гидросмеси из разрушенного материала через крайние, приоткрытые на заданный зазор люки 6. Полувагон 3, пройдя через гидроочистную установку, подвергается сушке с помощью сопла 28 для плоскоструйного срыва влаги.

Разрушенный сыпучий материал с водой (пульпа) попадает на желоба 8, по которым направляется в механизированный бункер 9, оборудованный скребковым обезвоживающим конвейером 10 с наклонно-ситовым участком, на котором происходит первая стадия обезвоживания пульпы (надрешетного продукта класс +0,25 мм) и сброс воды с подрешетным продуктом (класс -0,25) на желоб 22 и далее по трубопроводу 23 снова в бункер 9. Обезвоженный сыпучий материал по конвейеру 15 направляется на открытую для хранения.

Из механизированного бункера 9 технологическая вода при достижении верхнего уровня сливается в первый отстойник 17, оборудованный поперечными перегородками 18 и 19, проходя между которыми, технологическая вода проходит первую стадию осветления. Затем осветленная вода попадает во второй отстойник 14 с продольной перегородкой 20 с окнами 21 в верхней части, здесь происходит вторая стадия осветления.

Из отстойника 14 система насосов 7 и 13 подает воду в замкнутую систему, таким образом технологическая схема комплекса функционирует в замкнутом режиме.

Для обработки внутренних и наружных поверхностей полувагонов из-под таких водонерастворимых сыпучих грузов как уголь технологии» г Санкт-Петербург предлагает комплекс оборудования, принципиальная схема технологического процесса которого представлена ниже (рис.6). Обработка поверхностей полувагонов осуществляется на одном сквозном железнодорожном пути, оборудованном моечным каскадом «Водопад-1», каскадом споласкивания и каскадом горячей сушки. Все операции обработки производятся в процессе передвижения вагона при помощи автоматизированной системы перемещения и позиционирования вагонов (АСППВ) через комплекс обработки.

Обмыв полувагона осуществляется за счет применения технических моющих средств нового поколения «О-БИС» и гидродинамической обработки поверхности высокоэффективным моечным каскадом «Водопад-1». Моечный каскад «Водопад-1» оснащен вращающимися насадками, которые расположены таким образом, что обрабатывают как внутренние, так и наружные поверхности, а также ходовую часть полувагона струей моющего раствора под давлением порядка 20 бар. После операции обмыва моющим раствором производится споласкивание всех поверхностей оборотной водой. Система очистки моющего раствора позволяет использовать его в замкнутом цикле, чем достигается экономия ресурсов и значительно сокращается вредное воздействие на окружающую среду. Отработанный моющий раствор проходит ступенчатую систему очистки:

на первом этапе он собирается в поддоне и по лотку отводится в систему фильтрации тяжелых шламов, где происходит выделение тяжелых шламов. на втором этапе очистки – он подается в отстойник тонкослойный, где за счет отстаивания в тонком слое, происходит выделение взвесей, которые осаждаются и накапливаются в нижней конической части отстойника в виде шлама.

· на третьем этапе в осветлительном фильтре происходит окончательная очистка оборотного раствора от взвесей.

Рис.6. Комплекс гидроочистки производства технологии»

1.3.2 Газодинамическая очистка

В пунктах выгрузки металлургического могут применяться очистные устройства, основным рабочим органом которых являются отработавшие свой моторесурс авиационные турбореактивные двигатели. В этих устройствах в качестве рабочего тела для очистки вагонов открытого типа от остатков перевезенных насыпных грузов, а также от находящихся в них мусора, льда и снега используется струя сильно нагретых отработанных газов, выходящая с большой скоростью из специальной насадки – сопла. Под действием высокой температуры газов расплавляются лед и снег, оттаивают примерзшие к днищу и стенкам кузовов вагонов остатки насыпных грузов, которые затем динамическим напором струи газов удаляются из полувагонов через открытые люки. Такой способ очистки называют газодинамическим.

Установка состоит из кабины 5 (рис.7), в которой размещен пульт управления, помещения 3, где установлен реактивный двигаК помещению подведен всасывающий трубопровод 2, по которому к двигателю поступает воздух, очищенный с помощью сетчатого фильтра, установленного в конце всасывающего трубопровода. Реактивный двигатель соединен с газовым трубопроводом, который проходит по горизонтальному участку и вертикальной колонне. На конце трубопровода имеется сопло 6, которое максимально приближено к полувагону и для лучшего качества очистки наклонено под углом 15° к вертикальной плоскости. Благодаря этому остатки грузов при очистке отбрасываются в сторону и периодически убираются бульдозером. На вертикальной колонне смонтирован механизм для поворота сопла.

Рис.7. Схема турбореактивной установки:

1-выходное сопло; 2-воздуховод; 3-помещение; 4-путь очистки;

5-кабина управления; 6-турбореактивный двигатель

Топливо к двигателю подается через трубопровод из топливного бака, который в целях пожарной безопасности отнесен от кабины с двигателем. Питание двигателя осуществляется дизельным топливом, тракторным керосином или их смесью. Контроль за установкой ведется с пульта управления, находящегося в кабине оператора 5 на металлической эстакаде. Кабина оператора с пультом управления расположена над железнодорожным составом и удалена от установки на 40 м, что обеспечивает безопасность работы.

Порядок работы при очистке подвижного состава на установке следующий: оператор устанавливает сопло в рабочее положение, запускает реактивный двигатель, включает светофор въездной сигнализации, машинист тепловоза подает состав со скоростью 3 — 5 км/час (возможно применение маневрового устройства вместо локомотива). Струя выходящих газов, имеющая температуру около 600oС, от реактивного двигателя устремляется по газовому трубопроводу к соплу и, вырываясь из него с большой скоростью, очищает и высушивает стенки. После этого оператор останавливает двигатель и поворачивает сопло в сторону от железнодорожного пути. Состав из 60 вагонов очищается за 50 — 60 мин. Расход топлива составляет 2 — 2,5 т/час, или 30 — 40 кг на один полувагон, что зависит от степени засоренности.

Эта установка успешно применяется для очистки вагонов от примерзших грузов в осенне-зимнее время. Зимой одновременно успевает происходить и отогревание примерзших остатков груза.

— большой выброс пыли и мусора;

— большой расход топлива.

Турбореактивная установка для газодинамической очистки вагонов не должна допускать нагрева отдельных узлов и деталей вагонов выше установленного уровня (тормозных устройств, буксового узла, крышек разгрузочных люков полувагонов)

Установка должна иметь:

— защитные экраны с обеих сторон вагонов в зоне интенсивных потоков газовых струй (при очистке вагонов в закрытом помещении);

— устройства контроля температуры деталей вагонов (допускается применение переносного устройства).

Перед подачей вагонов под очистку крышки букс с подшипниками скольжения следует плотно закрыть, соединительные рукава тормозной магистрали соединить, а торцовые двери полувагонов закрыть на оба запора или закрепить в открытом положении. После очистки следует проверить техническое состояние вагонов и выявленные неисправности устранить.

В зимний период при восстановлении сыпучести грузов в гаражах размораживания станций Аглофабрика и Угольная, вода стекающая с вагонов вместе с частицами груза попадает на балки вагона, расположенные под кузовом и примерзает к ним. Особо труднодоступным и плохо очищаемым местом вагона является хребтовая балка. Ежесуточно со станции Сортировочная возвращают от 30 до 60 полувагонов. Применение турбореактивной установки может решить эту проблему.

1.4 Пневматическая очистка

Существуют устройства, очищающие полувагон выдуванием остатков груза через открытые люки. Такие устройства просты по устройству, но обладают такими недостатками как сильный шум и превышающее допустимые нормы пылеобразование.

2 Экономическая эффективность механизированной
очистки вагонов

Экономическая оценка рассматриваемого варианта заключается в определении капитальных вложений и ежегодных издержек. Сущность этого метода заключается в том, что определяются расчетные затраты, представляющие собой сумму ежегодных эксплуатационных расходов С и капитальных затрат К, приведенных к одинаковой размерности (году).

По методике расчета технического оснащения фронтов погрузки-выгрузки наиболее объективный и обобщающий показатель – критерий оптимальности – суммарные приведенные расходы ЗПР, руб, определяется по формуле (1)

Зпр = С + Ен • К, (1)

где С – годовые эксплуатационные расходы, руб;

Ен – нормативный коэффициент эффективности

капитальных вложений, составляет 0,15;

К – капитальные вложения, руб.

Годовые эксплуатационные расходы С, руб, определяются по формуле (2)

С = З + Э + М + А + Р – Суск, (2)

где З – затраты на основную и дополнительную заработную плату, руб;

Э – затраты на электроэнергию, руб;

М — затраты на смазочные и обтирочные материалы, руб;

А — отчисления на амортизацию, руб;

Р — затраты на текущий ремонт, техническое

Суск – экономия от ускорения очистки и сокращения времени

простоя вагонов, руб.

Машина для очистки вагонов обслуживается машинистом и одним грузчиком. Расчет фонда заработной платы производится в таблице.

Источник