Корпус морского судна способ защиты от коррозии

Водный транспорт, теория и практика, все о морских и речных судах

Устройство и техническая эксплуатация судна

18.05.2015 20:19
дата обновления страницы

Технология судоремонта Дата создания сайта:
1 6 / 04 /20 07

Защита корпуса судна от коррозии

Из различных видов коррозии в морских условиях основной является электрохимическая — разрушение поверхности металла в жидкостях, проводящих электрический ток (электролитах) . Если в электролит поместить соединенные между собой электроды — металлы, имеющие разный потенциал, то электрод с более низким значением потенциала (анод) будет разрушаться, а по проводнику, соединяющему электроды, будет проходить электрический ток.

В судовых условиях электролитом является морская вода, а роль электродов выполняют стальной корпус и бронзовые втулки в дейдвудной трубе и рулевых петлях, а также бронзовый или латунный гребной винт. Медь и ее сплавы, обладая более высоким потенциалом, при контакте со сталью создают катод. В результате этого сталь, являющаяся анодом, подвергается значительному коррозионному разрушению, особенно на участках, близко расположенных к контакту. При отсутствии разнородных металлов гальванические пары образуют сталь с прокатной окалиной, которая имеет потенциал более положительный, чем потенциал железа, поэтому она по отношению к местам, не имеющим окалины, играет роль катода. Это вызывает бурный процесс электрохимического разрушения анодных участков. Подобным же образом действуют различные примеси и шлаковые включения, содержащиеся в стали, а также окрашенные участки.

Борьба с коррозией проводится различными способами. Но все они являются разновидностью одного из следующих методов: легирование, ингибиторная защита, защитные покрытия и электрохимическая защита.

Выбор способа защиты зависит от назначения конструкции и условий ее эксплуатации.

Легирование. Для повышения коррозионной стойкости стали / в качестве легирующих элементов применяют хром, никель, титан, молибден и некоторые другие элементы. Но достаточная эффективность нержавеющей стали в морской воде обеспечивается только при содержании в ней легирующих элементов свыше 18 %, что значительно повышает стоимость стали. Поэтому легирование не нашло широкого распространения в судостроении. Из нержавеющей стали изготовляют только винты и подводные крылья, а в судовом машиностроении она используется в качестве заменителя цветных металлов.

Ингибиторная защита. Ингибиторами, или замедлителями коррозии, называют такие вещества, которые при добавлении в небольших количествах к агрессивной среде замедляют или предупреждают коррозию.

Ингибиторную защиту применяют только в закрытых помещениях. Поэтому этот вид защиты может найти применение главным образом на нефтеналивных судах для предупреждения коррозии внутренних поверхностей грузовых танков. В этом случае ингибиторы могут вводиться как в нефтепродукты, так и в принимаемую балластную воду. Общее количество вводимого при этом замедлителя обычно составляет несколько сотых процента. Обычно замедлитель вводят в раствор, которым промывают танки после удаления груза или балласта.

Защитные покрытия. Наиболее простая защита от коррозии — это нанесение на поверхность металла защитной пленки. В зависимости от вида защитной пленки. Покрытия бывают лакокрасочные, металлические, неметаллические и оксидные.

Лакокрасочные покрытия наиболее широко применяют в судостроении. Этому способствуют сравнительно низкая их стоимость и простота выполнения, а также вполне удовлетворительная эффективность в случае качественного выполнения всех подготовительных и окрасочных работ. Нанесенные тонким слоем на поверхность, лакокрасочные покрытия после высыхания превращаются в плотную эластичную пленку, которая не только отделяет металл от внешней среды, но и препятствует образованию гальванических пар на поверхности металла.

Металлические покрытия применяют значительно реже. В качестве покрытий могут применяться различные металлы (медь, цинк, олово, никель, хром и др.). В судостроении наиболее широко используется цинкование, которому подвергаются большинство трубопроводов судовых систем и некоторые дельные вещи. Цинковое покрытие, имея хорошее сцепление с основным металлом, обладает сравнительно низкой механической прочностью. Поэтому его необходимо оберегать от ударов твердыми и острыми предметами, которые могут вызывать местные повреждения и царапины защитного слоя.

Неметаллические покрытия имеют низкую стоимость. Во многих случаях их применение дает значительную экономию средств. Отсеки двойного дна и пики обычно покрывают водным раствором цемента, а малодоступные места заливают бетоном. Цемент и бетон наиболее целесообразно использовать также для покрытия льял, ватервейсов и других мест, где скапливается вода.

На судах, перевозящих грузы, способствующие коррозионному разрушению, можно производить битумирование внутренних поверхностей грузовых трюмов. Нанесение битумного покрытия требует предварительной грунтовки поверхности смесью нефтяного битума с бензином. Покрытие наносят на защищаемую поверхность вручную или специальным насосом. Перед нанесением битум или мастику нагревают до температуры около 200 °С.

Широкое внедрение в народное хозяйство пластмассовых материалов позволяет значительно расширить номенклатуру и область применения неметаллических покрытий. К таким покрытиям относится, например, защитный материал типа «Нева».

Электрохимическая защита. Полное прекращение коррозии возможно только в том случае, если на поверхности защищаемого металла не будет анодных участков. Искусственное превращение всей поверхности металла в катод достигается одним из способов электрохимической защиты: катодным или протекторным (рис. 151).

При катодной защите электропотенциал в морской воде изменяется наложением электрического тока от внешнего источника, для чего защищаемый объект соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного тока, а его положительный полюс — со специальным электродом (анодом), погруженным в воду вблизи защищаемого объекта. Защита от коррозии этим способом обеспечивается установкой мощностью 3-5 кВт. Безопасность катодной защиты достигается применением источников тока с низким напряжением (до 24 В). В настоящее время применяются железокремниевые и платинотитановые аноды. Обычно достаточно установить 10- 12 анодов, чтобы обеспечить надежную защиту. Для равномерного распределения защитного тока аноды располагают равномерно по всему корпусу симметрично на оба борта.

Необходимо учитывать, что ток больше поглощается поверхностями, ближе расположенными к аноду. Поэтому вокруг анода делают экран — покрывают обшивку стеклопластиком.

Установленный на наружной обшивке анод должен быть хорошо изолирован от корпуса. В качестве изолирующих прокладок обычно используют резину и армированные эпоксидные смолы.

Рис. 151. Электрохимическая защита от коррозии: а — катодная; б — протекторная с короткозамкнутым протектором; в — протекторная с регулируемым сопротивлением; 1- наружная обшивка; 2- анод; 3- приварные шпильки; 4- герметик; 5-резиновая прокладка; 6-стеклопластиковый экран; 7- сальник; 8-контактная шпилька; 9- изоляционные втулки; 10- кабель; 11- протектор; 12- переменный резистор

Системы электрохимической защиты с наложенным током запрещаётся применять на танкерах.

Другой вид электрохимической защиты протекторная защита или защита гальваническими анодами. Ее особенность — отсутствие внешнего источника тока. Защитный ток в этом случае создают гальваническими элементами, которые образуются при установке на/Корпус судна протекторов из металла с более низким потенциалом, чем у защищаемого. В такой гальванической паре корпус играет роль катода, а анодом являются протекторы. Благодаря этому в процессе электрохимической коррозии происходит разрушение протектора, а корпус судна коррозии не подвергается.

В качестве протекторов могут применяться металлы, которые имеют электродный потенциал ниже, чем у стали. В настоящее время используются протекторы на магниевой и алюминиевой основе.

Протекторы в отличие от анодов должны иметь с корпусом судна электрический контакт. Обычно контакт осуществляется через приварные шпильки, с помощью которых протекторы крепят к обшивке. В некоторых случаях применяют отключаемые протекторы, которые имеют вводы внутрь судна и замыкаются на корпус через регулируемое сопротивление.

Простота выполнения и отсутствие эксплуатационных расходов обеспечивают широкие возможности для применения протекторной защиты.

Однако на танкерах нельзя применять аноды из магниевых сплавов, а можно из алюминиевых.

Средства для чистки катеров

Чистка ультразвуком

Чистка инжектора, форсунок

Источник

Поговорим о науке: как корабли защищают от коррозии

Одна из проблем, с которой сталкиваются флоты всех без исключения стран мира, таковые имеющих, — коррозия. Корпуса кораблей, катеров, вспомогательных судов, трюмные отсеки – коррозиогенны из-за использования традиционных материалов. Казалось бы, вопрос решается просто – постройка боевых кораблей и вспомогательных судов для ВМФ (ВМС) с применением композитных материалов – материалов, опасность коррозии для которых сведена к минимуму. Однако это огромные средства и фактическая необходимость проведения огромной работы по замене всего плавсостава, а значит и огромное время.

Поэтому на сегодняшний день для защиты от коррозии предлагаются иные варианты, нежели сведение всего и вся к использованию композитов.

Один из вариантов защиты кораблей от влияния коррозии – особые судовые комплексы, которые состоят из нескольких основных элементов.

Среди элементов – судовой (жертвенный) анод, электрод сравнения ЭС (хлорсеребряный), а также ИПКЗ — импульсный преобразователь катодной защиты.

В создании такой продукции в России задействованы, например, специалисты НИЦ «Курчатовский институт», ПСС.

Такая система позволяет осуществлять электрохимическую защиту корпусов кораблей путём сдвига потенциала. Поверхность корабля в данном случае эквипотенциальна (потенциал одинаков на всех участках), и на каждом из участков поверхности осуществляется так называемый катодный процесс.

Номинальный выходной ток в данной системе судовой антикоррозионной защиты достигает значения в 160 А при коэффициенте пульсации не более 1 процента. КПД при этом составляет не менее 90%.

О составляющих системы судовой защиты от коррозии

Судовой анод выполняется из титанового сплава ВТ1-0 с гальваническим полимерным покрытием.

Хлорсеребряный электрод сравнения используется для получения данных о потенциале с омической составляющей и поляризационном потенциале без таковой. Речь идёт о потенциалах металлических конструкций. Такие электроды рассчитаны на номинальную рабочую повышенную температуру в 45 градусов Цельсия, пониженную – 0 по Цельсию.

Стоит отметить, что катодная защита активно применяется не только для защиты от коррозии кораблей, но и для предотвращения от пагубного коррозионного воздействия, например, металлический свай — мостовых опор.

Источник

Корпуса морских судов. Общие требования к электрохимической защите

Стандарт устанавливает требования к электрохимической защите от коррозии стальных корпусов морских судов, а также других соприкасающихся с морской водой корпусных конструкций (внутренних поверхностей балластных отсеков, кингстонных и ледовых ящиков, рулевых устройств и др.) и гребных винтов в различных условиях эксплуатации.

ГОСУДАРСТВЕН НЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОРПУСА МОРСКИХ СУДОВ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

ГОСУДАРСТВЕН НЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Общие требования к электрохимической защите

Marine ship hulls.
General requirements for electrochemi cal protection

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 марта 1985 г . № 918 срок действия установлен

с 01.01.86 до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает требования к электрохимической защите от коррозии стальных корпусов морских судов, а также других соприкасающихся с морской водой корпусных конструкций (внутренних поверхностей балластных отсеков, кингстонных и ледовых ящиков, рулевых устройств и др.) и гребных винтов в различных условиях эксплуатации.

Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 433 8-83 в части требований к электрохимической защите судов, находящихся в эксплуатации (справочное приложение).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Требования настоящего стандарта должны учитываться яри проектировании, монтаже и эксплуатации морских судов.

1.2 . Электрохимическая защит а корпусов морских судов от коррозии осуществляется двумя способами:

гальваническими анодами-протекторами (протекторная защита);

током от внешнего источника (катодная защита ).

1.3 . Электрохимическая защита должна обеспечивать защиту от коррозии стальных корпусов морских судов, других, соприкасающихся с морской водой, корпусных конструкций и гребных винтов в различных условиях эксплуатации.

1.4 . Защита от коррозии должна осуществляться применением электрохимической защиты в сочетании с другими средствами противокоррозионной защиты (лакокрасочными покрытиями , ингибиторами).

1.5 . Элементы электрохимической защиты должны быть унифицированными, технологичными в процессе изготовления и монтажа, ремонтопригодными в условиях судоремонтных заводов.

1.6 . Эффективность электрохимической защиты корпусных конструкций от коррозии характеризуется величиной защитного потенциала.

1.7 . Защитным потенциалом подводной части судов из углеродистых и низколегированных сталей является потенциал мину с 0,8 В по хлорсеребряному электроду сравнения (далее все потенциалы даны по хлорсеребряному электроду сравнения).

В зависимости от условий эксплуатации судна (изменении солености и температуры морской воды, степени сохранности лакокрасочного покрытия, степени износа анодов и протекторов) в. процессе работы допускается колебание защитного потенциал а корпуса судна от минус 0,75 до минус 0,95 В.

У края околоанодного экрана потенциал корпуса не долже н превышать минус 1,20 В.

1.8 . Потенциал корпусных конструкций балластных и гр узобалластных танков и балластируемых цистерн в зависимости от длительности балластирования, назначения судна и применения других средств защиты от коррозии должен быть от минус 0,75 до минус 0,95 В.

1.9 . Проектная документация по электрохимической защ ите должна включать обоснование выбора данного типа системы защиты, расчет системы и схемы размещения элементов на подводной части корпуса. Для систем катодной защиты с током от внешнего источника дополнительно должны быть разработаны электрические и монтажные схемы и инструкции по эксплуатации систем.

1.10 . Системы электрохимической защиты следует рассчитывать исходя из условия обеспечения необходимого защитного потенциала подводной части корпуса судна или корпусной конструкции.

1. 11 . Для защиты от коррозии рулевого устройства следует предусматривать гибкое токопроводящее соединение пера руля с корпусом судна.

1.12 . При монтаже и возобновлении систем протекторной и катодной защиты следует выполнять требования безопасности в со ответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 , ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.3.005-75 , ГОСТ 12.3.008-75 и правилами пожарной безопасности при проведении строительно-монтажных работ .

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОТЕКТОРНОЙ ЗАЩИТЕ

2.1 . Протекторная защита применяется для защиты от корроз ии подводной части корпуса судна и внутренней поверхности балластных отсеков.

2.2 . Типы и размеры протекторов следует определять в соответствии с требованиями ГОСТ 26251-84 .

2.3 . Для подводной части корпуса судна следует применять системы протекторной защиты:

неотключаемые с балластным сопротивлением.

2.3.1 . Короткозамкнутые системы протекторной защиты должны состоять из одиночных или групповых алюминиевых про текторов, не имеющих вводов внутрь корпуса судна, приваренных стальной арматурой к корпусу.

Не допускается устанавливать протекторы с приварным креплением на поверхностях, под которыми находятся тепловая изоляция, топливные цистерны или грузовые трюмы, загружаемые горючими материалами.

2.3.2 . При монтаже протекторов со стальной арматурой, устанавливаемых на наружной обшивке корпуса, приваривают арматуру непосредственно к обшивке корпуса на расстоянии не менее 40 мм от сварных монтажных швов листов обшивки корпуса.

2.3.3 . Неотключаемые с балластным сопротивлением системы протекторной защиты должны состоять из одиночных или групповых протекторов из магниевого сплава, закрепленных на подводной части корпуса с помощью резьбовых соединений. Протекторы из магниевого сплава следует устанавливать на резиновых прокладках.

Для защиты от контакта с морской водой резьбовых соединений протекторов монтажные отверстия должны быть заполнены прочной водостойкой изолирующей массой.

2.3.4 . Одиночные протекторы или группы протекторов следует размещать на подводной части корпуса в пределах скулового пояса по длине судна, в носовой и кормовой оконечностях и на пере руля.

2.3.5 . При защите района кормового подзора и пера руля следует учитывать размер и материал винта, а также наличие и конструкцию насадки винта.

2.3.6 . Допускается устанавливать протекторы на бортовых килях.

2.3.7 . Защиту от коррозии кингстонн ых и ледовых ящиков следует осуществлять короткозамкнутыми одиночными алюминиевыми протекторами. Допускается применять короткозамкнутые цинковые протекторы.

2.3.8 . Протекторы, устанавливаемые на наружной обшивке корпуса, необходимо монтировать на предварительно окрашенных конструкциях.

2.4 . Для внутренней поверхности балластных отсеков в зависимости от условий балластирования (продолжительности, солености воды), района эксплуатации и использования других , средств защиты следует применять короткозамкнутые системы, состоящие из одиночных алюминиевых или цинковых протекторов, приваренных стальной арматурой к защищаемой конструкции.

2.4.1 . Тип системы защиты внутренней поверхности балластных отсеков необходимо выбирать для трех характерных поверхностей танков и цистерн: подволока, днища и бортов с переборками.

2.4.2 . Выбор типа протекторов следует проводить в зависимости от исходных данных о требуемом сроке службы, районов эксплуатации и длительности балластирования.

Оптимальным сроком службы следует считать 8 — 12 лет.

2.4.3 . Протекторы размещают в каждой ячейке, образованной продольным и поперечным набором, и приваривают.

Протекторы на рамных связях следует устанавливать на расстоянии от наружной обшивки, равном высоте основного набора.

2.4.4 . Балластные отсеки, относящиеся к пожаровзрывоопасн ым помещениям, следует защищать с помощью протекторов из цинковых сплавов.

2.4.5 . Монтаж протекторов в балластных отсеках следует проводить в соответствии с п. 2.3.2 .

2.5 . Для определения степени износа протекторов при каждом до ковании судна следует проводить их осмотр.

2.6 . Замену протекторов следует проводить в период докования судна при износе более 80 % от первоначальной массы, при этом ранее установленные протекторы следует оставлять до полного износа.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАТОДНОЙ ЗАЩИТЕ

3.1 . Катодная защита применяется для защиты от коррози и подводной части стальных корпусов судов.

3.2 . Системы катодной защиты должны состоять из источников тока с автоматическим режимом работы, стационарных электродов сравнения, распределительных щитов с измерительной и коммутационной аппаратурой, электрических кабелей и контактно-щеточных устройств.

3.3 . Тип и количество источников тока, анодов, околоанодных экранов и электродов сравнения следует выбирать с учетом ; площади защищаемой поверхности корпуса, контактирующей с водой, свойств лакокрасочных покрытий и условий эксплуатации судна.

3.4 . Системы катодной защиты в автоматическом режиме работы должны обеспечивать потенциал корпуса в месте установки управляющего электрода сравнения на заданном уровне с погрешностью не более ±0,05 В на стоянке и на ходу судна.

При неисправности в системе автоматики поддержание потенциала корпуса на заданном уровне должно обеспечиваться ручным регулированием.

3.5 . Срок службы элементов системы катодной защиты не менее 10 лет, а система в целом с учетом замены в процессе эксплуатации отдельных элементов должна быть рассчитана на весь срок службы судна.

3.6 . Источник тока должен иметь надежную защиту от короткого замыкания и перегрузок.

3.7 . В электрических схемах систем катодной защиты должны быть предусмотрены приборы для измерения следующих параметров:

выходного напряжения источника тока; выход ного тока источника тока;

потенциала корпуса по отношению к установленным на подводной части судна электрода м сравнения.

3.8 . Подключение кабелей к анодам должно обеспечивать возможность измерения тока каждого анода.

3.9 . В системах катодной защиты должн о быть предусмотрено подключение дистанционной сигнализации о включенном состоянии и об аварийном отключении.

3.10 . К каждому источнику тока должна быть подключена группа анодов с учетом номинальных токов и не менее двух электродов сравнения.

3. 11 . Стационарные аноды и электроды сравнения в автономных системах катодной защиты следует крепить на наружной обшивке корпуса. Аноды и электроды сравнения должны иметь вводы внутрь корпуса.

3 .12 . Электроды сравнения должны быть максимально удалены от анодов в местах, где защитный потенциал имеет минимальную величину.

3.13 . Место подключения провода для измерения потенциал а корпуса и регулировки электрической цепи системы катодной защиты должно быть удалено от места присоединения к корпусу кабеля от минусового вывода источника тока на расстояние не менее 1 м.

3.14 . Место подключения кабеля от минусового вывода источника тока к защищаемой конструкции должно быть в непосредственной близости от источника тока.

3.15 . Околоанодные экраны систем катодной защиты должны быть выполнены из электрически непроводящих материалов. Околоанодные экраны должны быть водостойкими, стойкими против воздействия хлора и механических воздействий, возникающих во время эксплуатации судна.

3.16 . Размеры околоанодного экрана следует выбирать исходя из проектных параметров анодов так, чтобы при максимальной силе тока не было превышения потенциала корпуса, приведенного в п. 1.7 .

3.17 . Электрооборудование (источники тока и распределительные щиты) систем катодной защиты необходимо располагать в закрытых сухих помещениях внутри корпус а судна.

3.18 . Сечение кабеля к анодам следует выбирать с учетом падения напряжения на кабеле, которое при номинальном токе не должно превышать 5 % от номинального выходного напряжения источника тока.

3.19 . В состав технической документации должна быть включена инструкция или методические указания по эксплуатации и ремонту систем катодной защиты.

3.20 . При выполнении работ по монтажу околоанодных экранов следует соблюдать требования по технологии нанесения экранов.

При изготовлении околоанодных экранов из стеклопластика должна быть тщательно подготовлена поверхность обшивки, гарантирующая прочное с цепление околоанодных экранов с обшивкой корпуса.

3.21 . Качество монтажа и работоспособность систем катодной защиты следует проверять по программе швартовых и ходовых испытаний, разработанной проектным предприятием.

В период швартовых испытаний следует проверять оптимальные режимы работы источников тока, р аботоспособность электродов сравнения, исправность анодных цепей, в период ходовых испытаний — работоспособность системы в действии.

3.22 . Параметры работы систем катодной защиты с автоматическим режимом регулирования в процессе эксплуатации следует проверять не реже одного раза в неделю.

3.23 . Результаты измерений следует заносить в вахтенный журнал по системе катодной защиты.

3.24 . При доковании судна должна быть выявлена сохранность анодов, околоанодных экранов и электродов сравнения, а также проверена надежность крепления элементов системы и проведена замена неисправных элементов новыми.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТЕ ГРЕБНЫХ ВИНТОВ

4.1 . Для подключения гребных винтов к электрохимической защите корпуса судна на валопроводе, полностью собранном на судне, следует устанавливать контактно-щеточное устройство (КЩУ).

4.2 . КЩУ следует устанавливать на любом участке валопровода, имеющем металлический контакт с гребным винтом и защищенном от прямого попадания воды или масла.

Распределительный щит КЩУ следует размещать в районе расположения КЩУ в удобном для обслуживания месте.

4.3 . Сечение силового кабеля в электрической схеме КЩУ следует выбирать так, чтобы суммарное сопротивление цепи «ва л-корпус» не превышало 0,01 Ом.

4.4 . Скользящий контакт «щетк а-контактное кольцо» на КЩУ должен быть надежным в течение всего срока эксплуатации КЩУ.

4.5 . В состав КЩУ должна быть включена измерительная аппаратура контроля надежности электрического контакта с корпусом судна гребного винта с применением добавочной (измерительной) щетки и милливольтметра для измерения падения напряжения в цепи «ва л-щетка». Допускается использовать переносные приборы контроля.

4.6 . Перед монтажом посадочные поверхности контактного кольца КЩУ должны быть обработаны под диаметр вала в месте уста новки.

4.7 . При контроле качества монтажа КЩУ измеряют суммарное сопротивление или падение напряжения цепи «ва л-корпус» при вращающемся валопроводе.

4.8 . Проверку надежности электрического контакта в цепи «ва л-щетка» в процессе эксплуатации следует проводить один раз в месяц.

4.9 . Щетки следует менять при износе более 50 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Информационные данные о соответствии ГОСТ 26501-85 СТ СЭВ 4338-83

Источник

Обозначение:	ГОСТ 26501-85
Название рус.:	Корпуса морских судов. Общие требования к электрохимической защите
Статус:	действует
Дата актуализации текста:	05.05.2017
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата введения в действие:	01.01.1986
Утвержден:	27.03.1985 Госстандарт СССР (USSR Gosstandart 918)
Опубликован:	Издательство стандартов (1985 г. )
Ссылки для скачивания: