Технология переработки проса в крупу
Просо шелушат по схеме без промежуточного отбора ядра, что связано с отсутствием эффективных крупоотделительных машин для разделения шелушеных и нешелушеных зерен. Шелушат зерно многократным последовательным пропуском, затем смесь шелушеных и нешелушеных зерен проходит через две системы двухдековых или четырехдековых вальцедековых станков. Продукты шелушения из каждого вальцедекового станка дважды провеивают в аспираторах, которые из смеси шелушеных и нешелушеных зерен отбирают лузгу, мучку и мелкую дробленку (рисунок 1).
Эффективность шелушения зерна на двухдековых станках определяют количеством шелушеных зерен, которое должно составлять на 1-й шелушильной системе не менее 91 %, а на 2-й — 99 %. Содержание дробленого ядра должно быть соответственно не больше 3,7 и 5,0 %. На одно- дековых станках эффективность шелушения определяется количеством шелушеных зерен, %: после 1-й шелушильной системы — 80. 90, 2-й — 90. 95, 3-й — 95. 98, 4-й — 99.
Типовая схема не предусматривает фракционного шелушения зерна проса. Резиновая дека вальцедекового станка способна деформироваться и со сравнительно одинаковым эффектом шелушить зерна разной крупности. Однако проведенные в МТИПП и ВНИИЗ исследования и опыт работы некоторых предприятий показывают эффективность фракционного шелушения зерна П[юса.
Кроме гого, отмечены низкие технологические свойства зерна фракции, получаемой проходом через сито размерами 1,6X20 мм и сходом сита размерами 1.5X20 мм. Наличие этой фракции в партии зерна снижает ее технологические свойства. В таблице 10 представлены результаты переработки восьми образцов зерна по разным вариантам, т. е. без фракционирования, с разделением зерна на две и четыре фракции, а также с отделенной мелкой фракцией зерна (проход сита размерами 1,6X20 мм).
Результаты переработки зерна показывают, что наиболее эффективно фракционирование зерна с невысокой выравненностью. Выделение даже небольшого количества зерна фракции, выделенной на ситах с отверстиями размерами 1,6X20-1,5X20 мм, существенно улучшает эффективность переработки проса. При фракционировании необходимо добиваться достаточно полного разделения зерна, т. е. недосев мелкой фракции в крупной должен быть минимальным. Следует столь же тщательно отсеивать и мелкую фракцию. После шелушения пшено подвергают шлифованию, для чего используют шелушильные машины типа ЗШН, вальцедековые станки. Однако в машинах типа ЗШН шлифование ведется неравномерно, что объясняется прежде всего очень малым размером крупы.
Рисунок 1 — Схема переработки проса в крупу
Вальцедековые станки применяют чаще, причем кроме шлифования в этих станках происходит частичное шелушение оставшихся нешелушеных зерен. Шлифование в вальцедековых станках происходит также неравномерно, количество удаленных оболочек и зародыша невелико. В вальцедековом станке, предназначенном для шлифования, необходимо применять для изготовления деки резинотканевые пластины светлых окрасок (как, впрочем, и в станках для шелушения). Применение пластин черного цвета делает крупу тусклой, с сероватым оттенком.
В настоящее время для шлифования крупы рекомендуют винтопрессовую машину У1-БЩП. Пшено, получаемое при шлифовании в машинах У1-БШП, имеет хороший товарный вид, оно содержит меньше нешелушеных и испорченных зерен (нешелушеные зерна шелушатся, а испорченные разрушаются при обработке). Цвет пшена обычно ярко-желтый, время варки сокращается до 12..15 мин (нешлифованное варится 30. 45 мин). В процессе шлифования отбирается дополнительно 2. 3 % мучки — ценного сырья для комбикормовой промышленности, а также может служить сырьем для получения масла. Содержание жира в этой мучке превышает 20 %, что достаточно для ее промышленного производства.
Источник
Технология производства пшена
В настоящее время технологический процесс производства пшена основан на конвейерном способе, т. е. просо обрабатывают путем четырехкратного последовательного пропуска через вальцедековые станки с отделением лузги, дробленого ядра и мучки между отдельными пропусками. Четвертый пропуск зерна через вальцедековый станок называется шлифовальным, хотя надлежащей эффективности шлифования не обеспечивается. Машина используется практически как дополнительная шелушильная система.
В качестве шелушильных машин применяют однодековые и двух- дековые станки (типа СВУ-1, 2ДШС-3А и др.).
В соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях нормы выхода пшена и отходов при переработке проса базисных кондиций должны составлять (%): высшего сорта — 5; первого — 58; второго сорта — 2; всего крупы — 65; дробленки кормовой — 4,0; мучки кормовой — 8,5; остальное — лузга с отходами всех категорий.
Для повышения эффективности технологического процесса выработки пшена ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил на Изобильненском просозаводе новый способ производства пшена (рис. 1). Технологический процесс включает трехкратную последовательную очистку проса на зерноочистительных сепараторах, двукратное последовательное сортирование . проса на крупосортировках, провеивание его на аспираторах, двукратное последовательное шелушение проса на машинах с обрезиненными валками типа А1-ЗРД с отделением лузги, дробленки и мучки после каждой системы на аспираторах и крупосортировках, шлифование пшена на машинах типа ЗШН. Шлифованное пшено дважды последовательно пропускают через контрольные крупосортировки для выделения дробленого ядра и мучки и трижды через аспираторы для отделения легких частиц (пыль, лузга). Готовое пшено после магнитного контроля направляют в бункера для хранения готовой продукции.
Рис. 1. Технологическая схема выработки пшена с применением машин типа А1-ЗРД и ЗШН:
1 — нория; 2 — автоматические весы; 3 — сепаратор; 4 — крупосортировка; 5 — аспиратор; 6 — просеивающая машина; 7 — шелушильная машина А1-ЗРД; 8 — магнитный аппарат; 9 — аспирационная колонка; 10 — батарея циклонов; 11 — шлифовальная машина типа ЗШН.
Отходы дробленки и мучки после зерноочистительных сепараторов контролируют на отдельных просеивающих машинах с соответствующими размерами ячеек сит.
В ходе испытаний нового способа в переработку поступало просо II типа (красное) с незначительным количеством проса других типов со следующими качественными показателями (%): влажность — 11,67, содержание ядра — 77,43, пленчатость — 20, сорная примесь — 2,31, зерновая примесь — 7,04.
При проведении испытаний нового технологического процесса выработки пшена проводили контрольную переработку партий проса массой 61,4. 73,8 т с определением качественно-количественных показателей работы шелушильных машин А1-ЗРД и шлифовальной машины ЗШН, от которых главным образом зависит эффективность процесса.
При шелушении проса на обрезиненных валках выход дробленки составляет 0,2. 0,7 % и мучки 1,2. 2,5 %, а коэффициент шелушения на 1-й системе находится в пределах 84. 94% (при установленной норме по коэффициенту шелушения 80. 90% и выходу дробленого ядра 3,7%). Для эффективного шелушения проса отношение окружных скоростей обрезиненных валков в машинах А1-ЗРД должно быть 2,0. 2,3.
Машина ЗШН обеспечивает эффективное шлифование пшена со значительным снижением количества нешелушеного зерна (от 2 до 4,7%) в обработанном продукте, а также уменьшением содержания сора и испорченных зерен (от 0,44 до 0,64 %). Полученное после машины ЗШН пшено имело хороший товарный вид, а по нормам качества оценивалось высшим сортом.
Так как выход пшена зависит в основном от эффективности работы шлифовальной машины ЗШН, для снижения интенсивности обработки продукта и получения максимального выхода крупы изменяли частоту вращения вертикального вала и число абразивных кругов. Было опробовано три частоты вращения вертикального вала: 33,7 с -1 (2020 об/мин), 30 с -1 (1790 об/мин) и 25 с -1 (1520 об/мин) и различное число абразивных кругов (7, 5 и 4) с проведением контрольных переработок партий проса и составлением актов зачистки. Максимальный фактический выход пшена (67,2%) был получен, когда на шлифовальной машине ЗШН уменьшили частоту вращения вертикального вала с 33,7 с -1 (2020 об/мин) до 30 с -1 (1790 об/мин), а число абразивных кругов составило 4.
Таким образом, проведенные испытания нового технологического процесса выработки пшена с применением машин А1-ЗРД и ЗШН показали целесообразность и перспективность использования его в крупяной промышленности, так как фактический выход, товарный вид (цвет пшена) и качество крупы предпочтительнее в сравнении с существующей технологией.
Источник
Технологические процессы в шелушильном отделении крупозавода, их характеристика
Процесс переработки зерна в шелушильном отделении крупозавода включает ряд обязательных для всех технологических схем операций: шелушение, сортирование продуктов шелушения, контроль готовой продукции. При переработке большинства культур применяют шлифование и полирование крупы. Для отдельных культур применяют также операцию дробления ядра. Для некоторых схем характерна раздельная переработка зерна по фракциям крупности, что достигается калиброванием (сортированием по крупности) зерна перед шелушением.
Ассортимент крупяной продукции достаточно разнообразен, основные виды круп приведены в «Правилах организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях». В последние годы ассортимент расширился за счет разработки технологий производства ячменных и гороховых хлопьев; ячменных, рисовых, гречневых, пшенных экструдатов; микронизированных и других продуктов.
Принципиальная последовательность операции в шелушиьном отделении крупозавода представлена на рисунке 1.
По данной принципиальной схеме предполагается в начале процесса получения крупы операция сортирования зерна на фракции по крупности, чтобы получить зерно более выравненное по геометрическим размерам. Последнее должно оптимизировать проведение последующих операций, таких как шелушение и крупоотделение. Для разделения на фракции используют рассевы и крупосортировки, триеры (для сортирования овса)
Затем идет основная операция — шелушение (это полное или частичное удаление наружных пленок и оболочек с поверхности ядра). Выбор способов шелушения зависит от строения зерна, прочности связи оболочек и ядра, а также ассортимента вырабатываемой продукции. В настоящее время основными способами воздействия рабочих органов машин на зерно считают три: 1 — сжатие и сдвиг, 2 — многократный или однократный удары, 3 — интенсивное истирание оболочек об острошероховатую поверхность рабочих органов шелушильной машины.
При первом способе шелушения применяют шелушильные постава,
вальцедековые станки
При втором способе — бичевые (обоечные) машины.
При третьем способе — вертикальная шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН
Сортирование продуктов шелушения предусматривает разделение смеси (ядра, нешелушеного зерна, лузги, дробленого зерна и мучки) на более однородные фракции по качеству и физическим свойствам с выделением конечных продуктов технологии — лузги, дробленого зерна и мучки. Для этой цели применяют рассевы и крупоотделители, падди-машины. Выделенные фракции дополнительно обрабатываются: зерно повторно шелушится, ядро шлифуется или дробится и сортируется (в зависимости от технологии), конечные продукты контролируются.
Шлифование — технологическая операция по удалению с ядра или его частей оставшихся после шелушения оболочек, алейронового слоя, и зародыша для улучшения качественных показателей готовой продукции. В результате улучшается внешний вид крупы, например, темный рис становится белым, улучшается стойкость его при хранении, шлифованная крупа быстрее варится, увеличивается её привар. Для шлифования применяют шлифовальный постав, шелушильно-шлифовальную машину
 |
| Рисунок 1 – Последовательность операций в шелушильном отделе-нии крупозавода:* 1 – зерно; 2 – отходы; 3 – лузга; 4 – мучка; 5 – дробленое ядро; 6 – ядро; 7 – крупная фракция ядра |
Полирование — операция по дальнейшей обработке шлифованного ядра с целью улучшения качества крупы и его товарного вида, когда с поверхности ядра удаляется мучка, оставшаяся после шлифования, заглаживаются царапины, крупа становится более светлой и яркой. Для полирования применяют те же шлифовальные машины, в которых используют более мелкий абразивный материал.
Сортирование продуктов шлифования или полирования предусматривает выделение конечных продуктов технологии.
Контроль крупы осуществляется как обязательная операция для улавливания случайно попавших примесей, удаления остатков мучки, лузги, нешелушенных зерен. Готовую крупу контролируют в рассевах, мучку и лузгу — в аспираторах и просеивающих машинах.
Упаковка, расфасовка и бестарное хранение крупы осуществляется в специальном цехе готовой продукции или в отделении готовой продукции, которое является составной частью шелушильного отделения крупозавода.
По определению крупы как основного продукта технологии в шелушильном (рушалъном) отделении осуществляется комплекс процессов по удалению с зерна наружных и внутренних оболочек, алейронового слоя и зародыша. Причем, в зависимости от особенностей анатомического строения, физических свойств зерна и вида готовой продукции степень удаления может быть различной, а некоторые анатомические части могут и не удаляться вовсе. Поэтому при сравнении технологические процессы производства различных видов круп могут разительно отличаться.
Процесс шелушения может быть построен принципиально по двум вариантам:
— по технологической схеме с промежуточным выделением ядра (шелушенного зерна);
Сущность первого способа (рисунок 72) состоит в том, что при разделении продуктов шелушения (шелушеного зерна — ядра, нешелушеного зерна, наружных оболочек — лузги, дробленого зерна и мучки) выделяются в чистом виде ядро крупяной культуры и нешелушеное зерно. Это позволяет осуществлять повторное шелушение только выделенного нешелушеного зерна с возвратом его на первую систему шелушения или на отдельную систему. По такой технологической схеме построен процесс шелушения таких культур как: рис, овес, гречиха.
Зерно проса шелушат по второму способу, так как до настоящего времени в технологии отсутствует надежный способ разделения ядра (пшено) и зерна проса из-за незначительного различия их по физическим признакам. Сущность конвейерного способа состоит в том, что многократное последовательное шелушение повторяют вплоть до достижения заданного эффекта. При этом в качестве контрольного теста ограничивают количество нешелушеных зерен в смеси.
В связи с целевой задачей производства крупы преимущественно в виде целого, нераздробленного ядра, технологические схемы шелушильного отделения имеют более простой вид, по сравнению с технологическими схемами помола зерна пшеницы. Но эта внешняя простота все равно требует знаний особенностей организации и ведения технологических операций, тем более, что разные виды крупы требуют особого технического регламента, в связи с особенностями анатомического строения и структурно-механических свойств зерна различных крупяных культур.
Источник
