Конструктивные способы обеспечения надежности

3.3 Конструктивные способы обеспечения надёжности

Одной из важнейших характеристик сложных технических систем является их надёжность. Требования к количественным показателям надёжности возрастают тогда, когда отказы технической системы приводят к большим затратам материальных средств, либо угрожают безопасности (например, при создании атомных лодок, самолётов или изделий военной техники). Один из разделов технического задания на разработку системы — раздел, определяющий требования к надёжности. В этом разделе указывают количественные показатели надёжности, которые необходимо подтверждать на каждом этапе создания системы.

На этапе разработки технической документации, являющейся комплектом чертежей, технических условий, методик и программ испытаний, выполнение научно-исследовательских расчётов, подготовки эксплуатационной документации и обеспечение надёжности осуществляют способами рационального проектирования и расчётно-экспериментальными методами оценки надёжности.

Существуют несколько методов, с помощью которых можно повысить конструктивную надёжность сложной технической системы. Конструктивные методы повышения надёжности предусматривают создание запасов прочности металлоконструкций, облегчение режимов работы электроавтоматики, упрощение конструкции, использование стандартных деталей и узлов, обеспечение ремонтопригодности, обоснованное использование методов резервирования.

Анализ и прогнозирование надёжности на стадии проектирования даёт необходимые данные для оценки конструкции. Такой анализ проводят для каждого варианта конструкции, а также после внесения конструктивных изменений. При обнаружении конструктивных недостатков, снижающих уровень надёжности системы, проводят конструктивные изменения и корректируют техническую документацию.

3.4 Технологические способы обеспечения надёжности изделий в процессе изготовления

Одним из основных мероприятий на стадии серийного производства, направленных на обеспечение надёжности технических систем, является стабильность технологических процессов. Научно обоснованные методы управления качеством продукции позволяют своевременно давать заключение о качестве выпускаемых изделий. На предприятиях промышленности применяют два метода статистического контроля качества: текущий контроль технологического процесса и выборочный метод контроля.

Метод статистического контроля (регулирования) качества позволяет своевременно предупреждать брак в производстве и, таким образом, непосредственно вмешиваться в технологический процесс.

Выборочный метод контроля не оказывает непосредственного влияния на производство, так как он служит для контроля готовой продукции, позволяет выявить объём брака, причины его возникновения в технологическом процессе или же качественные недостатки материала.

Анализ точности и стабильности технологических процессов позволяет выявить и исключить факторы, отрицательно влияющие на качество изделия. В общем случае, контроль стабильности технологических процессов можно проводить следующими методами: графоаналитическим с нанесением на диаграмму значений измеряемых параметров; расчётностатистическим для количественной характеристики точности и стабильности технологических процессов; а также прогнозирования надёжности технологических процессов на основе количественных характеристик приведенных отклонений.

Источник

Конструктивные способы обеспечения надежности

Одной из важнейших характеристик сложных технических систем является их надежность. Требования к количественным показателям надежности возрастают тогда, когда отказы технической системы приводят к большим затратам материальных средств, либо угрожают безопасности (например, при создании атомных лодок, самолетов или изделий военной техники). Один из разделов технического задания на разработку системы — раздел, определяющий требования к надежности. В этом разделе указывают количественные показатели надежности, которые необходимо подтверждать на каждом этапе создания системы.

На этапе разработки технической документации, являющейся комплектом чертежей, технических условий, методик и программ испытаний, выполнение научно-исследовательских расчетов, подготовки эксплуатационной документации и обеспечение надежности осуществляют способами рационального проектирования и расчетно-экспериментальными методами оценки надежности.

Важное место в обеспечении надежности системы занимает подбор металла, из которого конструируют силовые узлы металлоконструкций, так как от несущих конструкций зависит надежность и долговечность изделия. Для изделий, работающих в стационарных условиях, чаще всего используют обычные углеродистые стали, а для изделий, работающих в условиях переменных нагрузок с высокой интенсивностью, — высоколегированные. В зависимости от внешних воздействующих факторов и условий нагружения подбирают соответствующие материалы с определенными характеристиками.

Существуют несколько методов, с помощью которых можно повысить конструктивную надежность сложной технической системы. Конструктивные методы повышения надежности предусматривают создание запасов прочности металлоконструкций, облегчение режимов работы электроавтоматики, упрощение конструкции, использование стандартных деталей и узлов, обеспечение ремонтопригодности, обоснованное использование методов резервирования.

Наряду с конструктивными методами, обеспечивающими работоспособность системы, широко применяют вероятностные методы оценки ее надежности на этапах эскизного и рабочего проектирования. С целью определения количественных показателей надежности составляют функциональную схему и циклограмму работы системы во времени при ее эксплуатации. Более полному пониманию работы системы способствует принципиальная схема, в которой подробно описывают соединение узлов и элементов, а также их назначение. На основании функциональной и принципиальной схем работы системы составляют структурную схему надежности с указанием резервирования отдельных элементов, узлов и каналов.

На основании структурной схемы надежности составляют перечень элементов и узлов с указанием интенсивностей отказов, взятых из справочной литературы или полученных по результатам испытаний или эксплуатации. Далее на основании исходных данных выполняют расчет проектной надежности системы.

Анализ и прогнозирование надежности на стадии проектирования дает необходимые данные для оценки конструкции. Такой анализ проводят для каждого варианта конструкции, а также после внесения конструктивных изменений. При обнаружении конструктивных недостатков, снижающих уровень надежности системы, проводят конструктивные изменения и корректируют техническую документацию.

Источник

8 Конструктивные способы обеспечения надежности

Одной из важнейших характеристик сложных технических систем является их надежность. Требования к количественным показателям надежности возрастают тогда, когда отказы технической системы приводят к большим затратам материальных средств, либо угрожают безопасности (например, при создании атомных лодок, самолетов или изделий военной техники). Один из разделов технического задания на разработку системы — раздел, определяющий требования к надежности. В этом разделе указывают количественные показатели надежности, которые необходимо подтверждать на каждом этапе создания системы.

На этапе разработки технической документации, являющейся комплектом чертежей, технических условий, методик и программ испытаний, выполнение научно-исследовательских расчетов, подготовки эксплуатационной документации и обеспечение надежности осуществляют способами рационального проектирования и расчетно-экспериментальными методами оценки надежности.

Важное место в обеспечении надежности системы занимает подбор металла, из которого конструируют силовые узлы металлоконструкций, так как от несущих конструкций зависит надежность и долговечность изделия. Для изделий, работающих в стационарных условиях, чаще всего используют обычные углеродистые стали, а для изделий, работающих в условиях переменных нагрузок с высокой интенсивностью, — высоколегированные. В зависимости от внешних воздействующих факторов и условий нагружения подбирают соответствующие материалы с определенными характеристиками.

Существуют несколько методов, с помощью которых можно повысить конструктивную надежность сложной технической системы. Конструктивные методы повышения надежности предусматривают создание запасов прочности металлоконструкций, облегчение режимов работы электроавтоматики, упрощение конструкции, использование стандартных деталей и узлов, обеспечение ремонтопригодности, обоснованное использование методов резервирования.

Наряду с конструктивными методами, обеспечивающими работоспособность системы, широко применяют вероятностные методы оценки ее надежности на этапах эскизного и рабочего проектирования. С целью определения количественных показателей надежности составляют функциональную схему и циклограмму работы системы во времени при ее эксплуатации. Более полному пониманию работы системы способствует принципиальная схема, в которой подробно описывают соединение узлов и элементов, а также их назначение. На основании функциональной и принципиальной схем работы системы составляют структурную схему надежности с указанием резервирования отдельных элементов, узлов и каналов.

На основании структурной схемы надежности составляют перечень элементов и узлов с указанием интенсивностей отказов, взятых из справочной литературы или полученных по результатам испытаний или эксплуатации. Далее на основании исходных данных выполняют расчет проектной надежности системы.

Анализ и прогнозирование надежности на стадии проектирования дает необходимые данные для оценки конструкции. Такой анализ проводят для каждого варианта конструкции, а также после внесения конструктивных изменений. При обнаружении конструктивных недостатков, снижающих уровень надежности системы, проводят конструктивные изменения и корректируют техническую документацию.

Источник

Конструктивные и технологические способы обеспечения надежности

На этапе разработки технической документации, являющейся комплектом чертежей, технических условий, методик и программ испытаний, выполнение научно-исследовательских расчетов, подготовки эксплуатационной документации и обеспечение надежности осуществляют способами рационального проектирования и расчетно-экспериментальными методами оценки надежности.

Важное место в обеспечении надежности системы занимает подбор металла, из которого конструируют силовые узлы металлоконструкций, так как от несущих конструкций зависит надежность и долговечность изделия. Для изделий, работающих в стационарных условиях, чаще всего используют обычные углеродистые стали, а для изделий, работающих в условиях переменных нагрузок с высокой интенсивностью, — высоколегированные. В зависимости от внешних воздействующих факторов и условий нагружения подбирают соответствующие материалы с определенными характеристиками.

Существуют несколько методов, с помощью которых можно повысить конструктивную надежность сложной технической системы: создание запасов прочности металлоконструкций, облегчение режимов работы электроавтоматики, упрощение конструкции, использование стандартных деталей и узлов, обеспечение ремонтопригодности, обоснованное использование методов резервирования.

Более полному пониманию работы системы способствует принципиальная схема, в которой подробно описывают соединение узлов и элементов, а также их назначение. На основании функциональной и принципиальной схем работы системы составляют структурную схему надежности с указанием резервирования отдельных элементов, узлов и каналов. На основании структурной схемы надежности составляют перечень элементов и узлов с указанием интенсивностей отказов, взятых из справочной литературы или полученных по результатам испытаний или эксплуатации. Далее на основании исходных данных выполняют расчет проектной надежности системы.

Анализ и прогнозирование надежности на стадии проектирования дает необходимые данные для оценки конструкции. Такой анализ проводят для каждого варианта конструкции, а также после внесения конструктивных изменений. При обнаружении конструктивных недостатков, снижающих уровень надежности системы, проводят конструктивные изменения и корректируют техническую документацию.

Одним из основных мероприятий на стадии серийного производства, направленных на обеспечение надежности технических систем, является стабильность технологических процессов. Научно обоснованные методы управления качеством продукции позволяют своевременно давать заключение о качестве выпускаемых изделий.

Метод статистического контроля (регулирования) качества позволяет своевременно предупреждать брак в производстве и, таким образом, непосредственно вмешиваться в технологический процесс.

Выборочный метод контроля не оказывает непосредственного влияния на производство, так как он служит для контроля готовой продукции, позволяет выявить объем брака, причины его возникновения в технологическом процессе или же качественные недостатки материала.

Анализ точности и стабильности технологических процессов позволяет выявить и исключить факторы, отрицательно влияющие на качество изделия. В общем случае, контроль стабильности технологических процессов можно проводить следующими методами: графоаналитическим с нанесением на диаграмму значений измеряемых параметров; расчетно-статистическим для количественной характеристики точности и стабильности технологических процессов; а также прогнозирования надежности технологических процессов на основе количественных характеристик приведенных отклонений.

Источник

Конструктивные методы обеспечения надежности

Один из важнейших этапов создания высоконадежных объек­тов — разработка конструкторской документации, на основании которой изготовляют опытные образцы. Обеспечение надежности сложного технического изделия начинается с момента разработки и согласования технического задания. В нем задают количе­ственные показатели надежности, которые должны быть под­тверждены результатами испытаний к началу серийного произ­водства изделия.

При разработке эскизного и технического проектов предвари­тельно оценивают надежность объекта, выбирают оптимальный ва­риант конструкции, создают и испытывают макетный образец и от­дельные элементы изделия.

В процессе разработки рабочего проекта уточняют показатели надежности, разрабатывают конструкторскую документацию, из­готавливают опытные образцы, составляют программу испытаний, испытывают экспериментальные образцы на надежность, коррек­тируют документацию для подготовки производства.

Основные направления повышения надежности сельскохозяй­ственной техники при ее конструировании: оптимизация конст­руктивных схем машин; выбор долговечных материалов деталей и их рациональное сочетание в парах трения; обеспечение надлежа­щей конфигурации деталей и достаточной жесткости и устойчивос­ти к вибрациям базовых деталей машин; обеспечение надлежащей герметизации подвижных и неподвижных соединений деталей ма­шин; создание оптимальных условий работы пар трения (нагрузка, скорость) при наименьших потерях на трение; обеспечение опти­мальных температурных режимов работы соединений и агрегатов, а также надежных условий смазывания трущихся поверхностей; со­здание эффективных устройств очистки воздуха, топлива и масел, резервирование отдельных элементов машины и др.

При конструировании машин одни элементы соединяют после­довательно, а другие — параллельно. Большинство элементов трак­торов, автомобилей и сельскохозяйственных машин соединено последовательно.

С точки зрения надежности, если отказ одного элемента приводит к отказу всей системы, такое соединение элементов называют последовательным.

Вероятность безотказной работы системы с последовательно со­единенными элементами в течение времени t

, (1)

где n – число элементов в системе; P_i(t) – вероятность безотказной работы i-го эле­мента в течение времени t.

Для определения вероятности безотказной работы системы не­обходимо определить вероятности безотказной работы каждого элемента и их значения перемножить. В связи с тем, что вероятность безотказной работы каждого элемента меньше единицы, при боль­шом числе элементов вероятность безотказной работы системы значительно ниже вероятности безотказной работы каждого эле­мента, входящего в систему. На рисунке 2 показана зависимость вероятности безотказной работы системы P_c(t) от числа n и вероят­ности безотказной работы элементов P_i(t) при условии, что все вхо­дящие в систему элементы равнонадежны.

Повысить надежность системы можно путем снижения числа элементов или повышения вероятности их безотказной работы. Например, если система состоит из 100 элементов с вероятностью безотказной работы каждого элемента P_i(t) = 0,9, то вероят­ность безотказной работы такой системы

Если же вероятность безот­казной работы элемента повы­сить до P_i(t) = 0,999, то Р_с(t) = 0,999 100 = 0,912.

Чем проще конструктивная схема машины или механизма, тем выше ее надежность при равной вероятности безотказ­ной работы элементов.

По уравнению (1) опреде­ляют вероятность безотказной работы систем с внезапными отказами. Для систем же с по­степенными отказами при ис­пользовании этого уравнения получают заниженные резуль­таты. Это объясняется тремя обстоятельствами. Во-первых, в отличие от кривой P_c(t) (рисунок 3), связанной с внезап­ными отказами, кривая P_c(t), связанная с постепенными от­казами, не начинается с t = 0. Имеется участок нечувстви­тельности t₀, на котором вероят­ность безотказной работы эле­мента P_i(t) = 1 и системы P_c(t) = 1. На участке t₀ отказов не возникает. Это легко понять, так как, несмотря на рассеивание ин­тенсивности изнашивания или меры повреждения при усталост­ном разрушении, нельзя предста­вить, чтобы изделия были настолько некачественными, чтобы сразу же в начале работы деталь достигла предельного состояния или пол­ностью исчерпалась бы ее несущая способность в результате устало­стного разрушения. При наличии зоны нечувствительности на уча­стке t₀ любые перемножения вероятностей безотказной работы эле­ментов обеспечивают вероятность безотказной работы системы, равную единице.

Рисунок 2 – Зависимость вероятности безот­казной работы системы P_c(t) от числа n и вероятности безотказной работы элемен­тов P_i(t)

Рисунок 3 – Интегральные кривые безот­казности систем с внезапными (1) и по­степенными (2) отказами

Во-вторых, нечеткость определения предельных показателей. При достижении предельного показателя деталь часто может еще некоторое время работать. Предельный параметр имеет некоторую свою зону нечувствительности.

В-третьих, если элемент системы отказал, достигнув предельно­го состояния одной из деталей, то при его разборке осматривают смежные детали и при опасности возникновения отказа их заменя­ют или ремонтируют.

Поэтому вероятность безотказной работы системы с постепен­ными отказами целесообразно определять по вероятности безот­казной работы худшего элемента, т. е.

где P_imin(t) – вероятность безотказной работы худшего элемента, входящего в систему.

Материалы деталей и их рациональное сочетание в соединениях выбирают на основе двух требований: получения заданной долго­вечности и невысокой стоимости. При выборе материала каждой конкретной детали учитывают условия работы, вид изнашивания, возможность применения термической, химико-термической и других видов упрочняющей обработки, требования точности обра­ботки, шероховатости поверхности и т. д. Долговечность большин­ства деталей сельскохозяйственной техники определяется их сопротивляемостью изнашиванию, особенно при воздействии абра­зивных частиц.

Большая группа деталей (коленчатые валы, поворотные цапфы и др.) подвергается воздействию циклических и динамических нагру­зок. Поэтому к материалам таких деталей наряду с высокой износо­стойкостью предъявляются требования высокой усталостной проч­ности и ударной вязкости.

К материалам зубчатых колес, подшипников качения и скольже­ния, кулачковым валам, крестовинам карданных валов и диффе­ренциалов предъявляются требования высокой контактной устало­стной прочности, к материалам деталей, образующих с другими де­талями неподвижные разъемные соединения (посадки подшипни­ков качения и др.), — высокой фреттингостойкости.

Перспективными материалами для деталей сельскохозяйствен­ной техники считают: для производства корпусных деталей (блоки цилиндров, головки блоков и др.) – низколегированные чугуны и алюминиевые сплавы; для коленчатых валов – модифицирован­ные чугуны и сталь 45ГРФЕ; для зубчатых колес и шлицевых ва­лов – низколегированные цементируемые стали 25ХГТ, 25ХГМ, 20ХСНТ, 20ХГН2МБФ и 18ХНТФ; для шатунов – сталь 40ХАФ; для различных валов – среднеуглеродистые низколегированные закаливаемые стали 38ХНСХ, 45ХНМФА, 50ХФАШ и др.

От формы детали зависят ее прочность, износостойкость, жест­кость и теплоотвод. Особое внимание следует уделять форме дета­ли в местах галтелей, канавок и надрезов с целью снижения кон­центрации напряжений при воздействии динамических и цикли­ческих нагрузок. Изменением формы коленчатых валов, головок блоков цилиндров, клапанов и других деталей были устранены де­фекты и повышен ресурс двигателей типа ЯМЗ. Путем увеличения размеров отверстий в головке блока цилиндров двигателей ЗМЗ-24 была улучшена циркуляция охлаждающей жидкости и устране­ны задиры гильз цилиндров. При изменении овальности юбки поршня этого же двигателя получена хорошая приработка поршня к цилиндру.

Зазоры или натяги в соединениях деталей устанавливают расче­том, по соответствующим аналогам и уточняют эксперименталь­ным путем. Для выбора оптимального зазора необходимо прово­дить экспериментальные исследования. При замене, например, сталебаббитовых вкладышей на сталеалюминиевые, установке ар­мированных поршней со вставками, клапанов с натриевым охлаж­дением потребовалось изменить зазоры в соответствующих под­вижных соединениях.

Достаточная жесткость и устойчивость к вибрациям базовых де­талей (рамы, блоки цилиндров, корпуса коробок передач и задних мостов, коленчатые валы) необходимы в связи с тем, что эти детали определяют работоспособность других деталей и обеспечивают ста­бильность их взаимного расположения. Примером положительного решения получения достаточной жесткости и устойчивости к вибрациям служат конструкции блоков цилиндров двигателей типа ЯМЗ и ММЗ, изготовление в одном блоке корпуса коробки передач и заднего моста трактора ДТ-75МВ. Крайне недостаточная жест­кость была у блоков цилиндров двигателей СМД-14, что вызвало необходимость изменить их конструкции.

Совершенствование конструкции и материалов уплотнительных устройств подвижных и неподвижных соединений имеет для долговечности сельскохозяйственной техники особое значение, поскольку она работает в атмосфере, насыщенной абразивными частицами. Попадая во внутренние полости двигателей, агрегатов трансмиссии и ходовой части, абразивные частицы вызывают ус­коренное изнашивание их деталей. Кроме того, уплотнительные устройства должны предотвращать подтекания рабочих жидко­стей, которые увеличивают их расход и загрязняют окружающую среду.

Наиболее надежны устройства для герметизации подвижных со­единений манжеты принудительного или гидродинамического действия, в которых вытекающее масло возвращается в уплотняю­щую полость винтовой поверхностью или специальными ребрис­тыми выступами у контактной кромки. Для герметизации непод­вижных соединений наиболее перспективны полимерные материа­лы в виде жидких прокладок.

Нормальные условия работы деталей при наименьших потерях на трение обеспечиваются расчетами рациональных размеров тру­щихся поверхностей, их геометрической формы и других парамет­ров. Например, поверхности подшипников скольжения рассчиты­вают на удельные нагрузки, фрикционные пары – на нагрев, рессо­ры – на усталость и т. д. Вместо подшипников скольжения стара­ются применять наиболее долговечные подшипники качения, обеспечивающие минимальные потери на трение.

Температурный режим работы соединений, сборочных единиц и агрегатов влияет на повышение их долговечности, износ деталей и форму его проявления. Температуру в узлах трения и нагрев деталей в двигателях регулируют охлаждающей жидкостью и картерным маслом, а также созданием теплоизоляционных прорезей (в голов­ках блока и на поршнях), установкой в бобышках поршней специ­альных пластинок, заполнением пустотелых впускных клапанов металлическим натрием и др.

При нанесении теплоизоляционного покрытия из диоксида циркония толщиной 0,2 мм на днище поршня снижаются макси­мальная температура поршня на 6,5 % и интенсивность изнашива­ния верхнего поршневого кольца на 20. 26 %.

Надежные условия смазывания трущихся поверхностей дета­лей создают при смазывании под давлением. Таким способом сма­зывают все основные соединения двигателя. Подачу смазки под давлением и ее фильтрацию применяют в узлах трения трансмиссий. Ряд ответственных сборочных единиц ходовой части гусенич­ных тракторов также переведен с консистентной смазки на жидко­стную.

От эффективности устройств для очистки воздуха, топлива и смазки в значительной степени зависит долговечность агрегатов и машин. При комбинированной очистке масла с помощью центри­фуги и полнопоточного бумажного фильтра совместно с другими мероприятиями по улучшению очистки масла повышается ресурс двигателя на 20. 25 %. Воздушные фильтры инерционно-масляно­го типа обеспечивают степень очистки воздуха до 98,3. 98,8 %, двухступенчатые воздухоочистители сухого типа с эжекционным отсосом пыли — 99,6. 99,9 %.

Один из методов повышения надежности сложных техничес­ких систем — резервирование, т. е. применение дополнительных средств и (или) возможностей с целью сохранения работоспособ­ного состояния объекта при отказе одного или нескольких его эле­ментов. В резервных системах при отказе одного элемента найдет­ся другой элемент, способный выполнять его функции. В таких системах создается структурная или функциональная избыточ­ность.

В резервных системах входящие в них элементы соединяют па­раллельно (рисунок 4). При этом один из элементов с вероятностью безотказной работы P_i(t) называют основным – элемент структу­ры объекта, необходимый для выполнения объектом требуемых функций при отсутствии отказов его элементов, остальные эле­менты называют резервными – элементы объекта, предназначен­ные для выполнения функций основного элемента в случае отказа последнего.

Рисунок 4 – Система с параллельно соединенными элементами: 1 – основной элемент, 2… — резервные элементы

Резервный элемент может находиться в режиме основного эле­мента (нагруженный резерв), в менее нагруженном режиме, чем ос­новной элемент (облегченный резерв), или ненагруженном режиме до начала выполнения им функций основного элемента (ненагруженный резерв).

В резервных системах создается структурная избыточность. Ве­роятность отказа такой системы снижается, поскольку отказ на­ступает только тогда, когда откажут основной и все резервные эле­менты.

Вероятность отказа системы из параллельно соединенных эле­ментов в течение времени t

,

где n – число элементов в системе.

Вероятность безотказной работы

. (2)

Если входящие в систему элементы равнонадежны, то

. (3)

.

Параллельное соединение элементов способствует повышению надежности системы. Такое соединение называют постоянным ре­зервированием. Оно предполагает, что резервные элементы работа­ют одновременно с основными (нагруженный резерв), поэтому их ресурс также исчерпывается во время эксплуатации.

Из этого примера видно, что вероятность безотказной работы системы с последовательно соединенными элементами хуже худ­шего элемента, а с параллельно соединенными элементами лучше лучшего элемента.

Используя вышеприведенные уравнения, можно прогнозировать ве­роятность безотказной работы агрегатов и машин на стадии проек­тирования, например, двигателя. Для этого на основе данных по на­дежности деталей и сборочных единиц прототипа принимают веро­ятности безотказной работы отдельных элементов двигателя. Дета­ли и сборочные единицы с равными вероятностями безотказной работы группируют в блоки.

Параллельное соединение элементов в тракторах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах находит ограниченное приме­нение. Можно с некоторым приближением отнести к системам с постоянным резервированием: раздельную систему тормозов, когда приводы на передние и задние колеса действуют независи­мо; многокатковые ходовые системы гусеничных машин; скреб­ковые и грабельные рабочие органы сельскохозяйственных ма­шин; установку двух клапанных пружин и двух вентиляторных ремней на двигатель.

Наиболее часто в сельскохозяйственной технике используют ре­зервирование замещением. Под этим понимают такое резервирова­ние, при котором функции основного элемента передаются резерв­ному только после отказа основного и установки на его место резер­вного элемента. При таком резервировании ресурс резервного эле­мента не расходуется и вероятность безотказной работы системы повышается. Однако требуется определенное время на установку резервного элемента.

Если система состоит из одного нагруженного и n ненагруженных резервных элементов, то отказ системы наступит только тогда, когда откажет последний из n элементов, поскольку при отказе всех предыдущих заменяют элементы.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник