Кондуктивный способ сушки это

Способы сушки зерна

Как можно сушить зерно

Существует много способов сушки зерна, но в них используются два принципа:

• либо влажность уменьшают, выводя воду из зерна в жидком состоянии,
• либо её выпаривают.

На первом принципе основаны механический и сорбционный способы сушки. На втором – конвективный, кондуктивный, электрический и применение излучения.

Механический способ сушки зерна

В этом случае вода удаляется с помощью центрифуги. Центрифугирование используется, когда речь идет о зерне, намоченном дождём. Также к такой обработке обращаются после обработки жидкими обеззараживающими средствами или сортировки по удельному весу в жидкости.

Сорбционный способ сушки зерна

В зерно добавляют сорбент – вещество, которое поглощает лишнюю воду. Это может быть хлористый кальций, опилки, силикагель и другие варианты смесей. Главный критерий – легкость отделения дополнительного вещества от зерна.

Иногда смешивают влажное и сухое зерно, чтобы процент влажности распределился на больший объем, и, соответственно, сократился. В некоторых случаях используют разные культуры, например, к пшенице добавляют овёс или ячмень. Плюсы: зерно не травмируется. Минусы: влага перераспределяется очень долго, 1-2 недели.

Конвективный способ сушки

Конвекция – это передача тепла за счёт вынужденного или естественного теплового движения воздуха. Горячий воздух обдувает зерно, выпаривая из него воду. Агентом сушки может быть атмосферный воздух или его смесь с топочными газами. Тёплый воздух поглощает влагу и отводится.

Кондуктивный (контактный) способ сушки зерна

Используется процесс передачи тепла теплопроводностью. Способ основан на прямом контакте зерна с поверхностью, которая выделяет тепло. При таком способе зерно не может просушиться равномерно, так как нижний слой будет нагрет сильнее, чем тот, который не соприкасается с теплой поверхностью.

Электрический способ сушки зерна

В этом варианте используют электрический ток. Зерно располагается между пластинами, к которым подведено напряжение. При прохождении тока пластины нагреваются и передают тепло зерну. Влага в таком случае испаряется и удаляется с воздухом. Этот способ гарантирует равномерный прогрев, однако затрачивает очень много электроэнергии.

Излучение как способ сушки зерна

Излучение может быть естественным, в виде солнечных лучей, и искусственным, в виде инфракрасных ламп. При естественной сушке на солнце важным фактором является погода, поэтому такой способ неудобен и не зависит от человека. При сушке инфракрасными лучами зерно прогревается равномерно, однако для генерации излучения необходимо большое напряжение, поэтому сушилки, работающие на этом принципе, расходуют очень много энергии.

Какой способ сушки зерна лучше?

Выбор способа сушки зерна зависит от целей и возможностей. В настоящее время самыми популярными являются конвективный и контактный способы. Для сушки зерна в промышленных масштабах используются зерносушилки различных типов. Их работа основана на конвективном принципе сушки.

Конвейерные зерносушилки ASM-AGRO также используют конвективный способ сушки зерна. Тёплый воздух проходит сквозь горизонтальный слой зерна, снимая с него влагу. Такая организация процесса позволяет прогревать продукт равномерно, без «горячих точек». Возгорания в зерносушилках исключены, так как зерно не соприкасается с нагретой поверхностью.

Подробнее о принципе работы оборудования можно узнать здесь.

Источник

Кондуктивная (контактная) сушка

Кондуктивная (контактная) сушка широко применяется для обезвоживания разнообразных высоковлажных материалов и продуктов: фруктовых и овощных пюреобразных продуктов и др.

В отличие от конвективной сушки при кондуктивном способе обезвоживания испарение влаги происходит за счет передачи тепла высушиваемому продукту через нагретую поверхность.

Основным преимуществом кондуктивной сушки является значительная интенсивность, обусловленная высоким коэффициентом теплопередачи (в десятки раз большим, чем при конвективной сушке) между горячей поверхностью и материалом, благодаря чему он быстро обезвоживается. Этот способ сушки отличается малыми затратами энергии, сравнительной простотой и невысокой стоимостью оборудования.

В пищевой промышленности кондуктивная сушка применяется главным образом в овощесушильной отрасли при производстве сухого картофельного пюре (хлопьев, крупки).

Закономерности тепло- и массообмена при кондуктивной сушке капиллярно-пористых и коллоидных капиллярно-пористых материалов детально исследованы В. В. Красниковым.»

Установлено, что после фазы прогрева материала, составляющей примерно 7—10% от общей продолжительности процесса, обезвоживание протекает в два периода, причем во второй период кривая скорости сушки имеет вторую критическую точку. Температура материала быстро повышается, затем некоторое время остается примерно постоянной, потом снижается и во второй период вновь повышается.

Снижение температуры является следствием нарушения контакта между подсушенным слоем материала (непосредственно соприкасающегося с греющей поверхностью) и греющей поверхностью, в связи с чем уменьшается количество тепла, передаваемого материалу; однако интенсивность образования пара изменяется мало в связи с самоиспарением, происходящим за счет тепла, аккумулированного в материале. Этим и объясняется снижение температуры материала в первом периоде сушки. Более высокую температуру имеют слои, расположенные у контактной поверхности, а самую низкую — открытая поверхность материала.

Изменение влагосодержания материала происходит следующим образом. В начале процесса оно начинает уменьшаться на контактной и открытой поверхностях материала; с течением времени более резко уменьшается влажность слоев материала у контактной поверхности. При сушке коллоидных капиллярно- пористых тел максимальное количество влаги удаляется из слоя, расположенного ближе к открытой поверхности; при сушке коллоидных материалов — из слоя, расположенного ближе к греющей поверхности. Градиент влагосодержания в высушиваемом материале в основном обусловлен парообразованием в контактном слое и на открытой поверхности. Интенсивность парообразования и механизм переноса влаги зависят от температуры греющей поверхности и толщины материала.

При сравнительно невысокой температуре греющей поверхности (85—110° С) испарение происходит как на открытой, так и на контактной поверхности материала, откуда пар диффундирует к открытой поверхности. При высокой температуре греющей поверхности парообразование в основном происходит в контактном слое материала, причем настолько интенсивно, что значительно превышает скорость рассасывания пара внутри материала. Вследствие этого в контактном слое возникает градиент общего давления, который и является движущей силой молярного переноса пара к открытой поверхности.

Для кондуктивной сушки характерно разделение второго периода на две временные зоны и образование двух слоев испарения в материале (у греющей и открытой поверхности). Во второй период имеет место углубление этих зон и разделение слоя материала на две области — «сухую» и «влажную» — с различными теплофизнческими и массообменными характеристиками.

Механизм переноса влаги зависит от толщины материала. Из относительно толстой пленки материала испарение происходит в основном в зоне у открытой поверхности, и влага перемещается в эту зону из контактного слоя в виде жидкости. Из тонкого слоя материала испарение происходит главным образом у греющей (контактной) поверхности, и миграция влаги внутри материала осуществляется как в виде пар^, так и в виде жидкости.

На основании закономерностей тепло- и массообмена разрабатываются рациональная технология кондуктивной сушки, оптимальные параметры (температура греющей поверхности, толщина слоя продукта, продолжительность процесса), обеспечивающие максимальную производительность сушильной установки и высокое качество готового продукта.

Источник

Кондуктивная сушка

Кондуктивный способ сушки пищевых продуктов основывается на передаче тепла высушиваемому продукту путем непосредственного контакта с нагреваемой поверхностью сушильного оборудования.

Для сушки продуктов питания этот способ используется не часто. Высокого качества конечного сухопродукта достичь не удается вследствие неравномерности влажности конечного продукта; продукт, контактирующий с нагретой поверхностью в период сушки, пересушивается, что приводит к необратимости процессов восстановления, а из-за высокой температуры (320-340 градусов Цельсия) в камере сушильного оборудования, конечный сухопродукт теряет 30-40% витаминов и биологически активных веществ и становится ломким. Большее применение этот способ сушки находит при сушке пиломатериалов, а также сырья и продукции в текстильной промышленности.

При кондуктивной сушке продукта тепло сообщается влажному материалу только от греющей поверхности и передается к открытой поверхности продукта с последующей отдачей его в окружающую среду. Количество тепла, полученное от греющей поверхности, расходуется на испарение влаги на потери тепла лучеиспусканием и конвекцией открытой поверхностью сухопродукта в окружающую среду. Доля этих потерь в общем расходе тепла невелика и составляет максимально 3-5%, что делает сушильное оборудование достаточно эффективным. Однако потребительские качества сухопродуктов и содержание в них исходных веществ делают этот способ сушки продуктов редко используемым.

Источник

Особенности кондуктивной сушки

Кондуктивная сушка особенно широко применяется для обезвоживания фруктовых и овощных пюреобразных продуктов, в том числе и картофельного пюре.

Кондуктивный (контактный) способ основан на передаче теплоты материалу при соприкосновении с горячей поверхностью. Воздух при этом способе служит только для удаления водяного пара из сушилки и является влагопоглотителем. Коэффициент теплоотдачи при этом способе в десятки раз выше, чем при конвективной сушке.

Температура в разных слоях материала различна: наибольшая – у слоя, который контактирует с греющей поверхностью, наименьшая – у наружного слоя. Влагосодержание в процессе кондуктивной сушки постепенно увеличивается от слоев, соприкасающихся с нагретой поверхностью, к наружным слоям. Горячая поверхность чаще всего обогревается водяным паром, температура которого выше 100 ˚ С, поэтому слои материала, контактирующие с горячей поверхностью, могут достичь этой температуры и происходят местные перегревы. Из-за этого степень растворимости сухих продуктов, полученных по данному способу, составляет 80-85 %. Обязательное условие при кондуктивной сушке – хороший контакт материала с греющей поверхностью.

Кондуктивная сушка происходит в вальцовых сушильных установках. Продолжительность сушки определяется одним поворотом вальцов.

Продолжительность сушки определяется по формуле (1):

(1)

где: l – длина пути, пройденного высушиваемой частицей вдоль вальца, м;

n – частота вращения вальца (1 об/мин = 1 мин -1 = 0,10472 рад/с);

R – радиус вальца, м.

Продукт высушивается в виде тонкого слоя. Толщина пленки высушиваемого материала при условии, что ширина пленки равна длине вальца, определяется по формуле (2):

(2)

где: М₁– количество материала, поступающего на сушку , кг/ч;

ρ_м – плотность высушиваемого материала, кг/м 3 ;

L – длина вальца, м.

Схема двухвальцовой сушильной установки приведена на рисунке 1.

Условные обозначения: 1–диски; 2–желоба; 3-ножи; 4-вытяжной зонт;

5-сушильные вальцы; 6-8 – цапфы; 9 – сифонная трубка

Рисунок 1 – Двухвальцовая сушилка

Эти сушилки непрерывно действующие. Производительность их составляет 250-500 кг испаренной влаги в час. Имеют два полых цилиндрических вальца (5). Наружная поверхность вальцов шлифуется и полируется. С торца вальцы закрыты съемными крышками и цапфами. Одни цапфы (6) сплошные для привода, другие (8) полые, через них вводится пар и отводится конденсат (по сифонной трубке 9, которая соединяется с конденсатоотводчиком). Давление пара в вальцах 0,3-0,5 МПа. Зазор между вальцами регулируется от 0 до 6 мм (в рабочем положении зазор равен 1-2 мм). Над вальцами расположен вытяжной зонт (4) для удаления испаренной влаги. Вальцы вращаются с одинаковой частотой (4-24 мин -1 ) навстречу друг другу. Продукт для сушки поступает либо в специальные желоба (2), которые расположены снаружи посередине обоих вальцов, это позволяет увеличить полезную площадь их поверхности до 85-87 %. В желобах на горизонтальных валах закреплены диски (1). При вращении валов они погружаются в продукт и покрываются его слоем. Для снятия сухого продукта устанавливаются ножи (3). Продукт высушивается в виде тонкой пленки за один оборот вальцов. Продолжительность сушки (одного оборота) составляет от 2,5 до 15 с.

Преимущества способа: особенности кондуктивной сушки позволяют достаточно интенсивно испарять влагу (из-за высокого коэффициента теплопередачи между греющей поверхностью и материалом), благодаря этому продукт быстро обезвоживается; невысокие затраты энергии; простота; невысокая стоимость оборудования.

Недостатки способа: продукт подвергается механическому воздействию – его срезают ножами, затем размалывают в порошок, поэтому качество ниже, чем при распылительной сушке . При соприкосновении продукта с нагретыми вальцами происходит необратимая тепловая коагуляция белков; термическое разложение сахаров и изменение цвета.

Материал подготовлен по: «Технология сушки: Учебно-методический комплекс», Киселева Т.Ф. — /Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. — Кемерово, 2007. — 117 с.

Источник

Технология пищеконцентратного производства

В учебном пособии приведены классификация, состав и особенности пищевых концентратов, а также дана характеристика сырья для их производства. Большое внимание уделено технологии производства пищевых концентратов и характеристике используемого технологического оборудования. Представлены рецепты пищевых концентратов. Описаны основные режимы и способы сушки, подготовки, обработки сырья и хранения готовых изделий.

Оглавление

• Введение
• 1 Классификация пищевых концентратов, их пищевая ценность и особенности
• 2 Способы сушки пищевых продуктов

Приведённый ознакомительный фрагмент книги Технология пищеконцентратного производства предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.

2 Способы сушки пищевых продуктов

Для сушки пищевых продуктов в производстве пищевых концентратов используют два принципиально различных способа. Первый — это тепловая сушка, и второй — это сушка при отрицательных температурах (так называемая сублимационная).

2.1 Тепловая сушка

Сушка тепловым способом как процесс консервирования пищевых продуктов широко распространена в пищеконцентратной промышленности. Сушат вареные крупы, мясо, отвары круп, экстракты кофе и цикория, плодовые соки и другие продукты, являющиеся полуфабрикатами в производстве пищевых концентратов.

При производстве пищевых концентратов применяют различные способы тепловой сушки, отличающиеся один от другого принципом подвода тепла к высушиваемому материалу: конвективный, радиационный и кондуктивный.

Конвективный способ сушки. Основной особенностью конвективной сушки является подвод тепла к высушиваемому продукту с помощью газов и перенос влаги от материалов теплоносителем. В пищеконцентратной промышленности в качестве теплоносителя применяют нагретый воздух.

Кондуктивный (или контактный) способ сушки основан на размещении слоя продукта на горячей поверхности, например, на вальцах сушильной установки. В данном случае высушиваемый материал соприкасается с нагретым металлом вальцов, за счет чего нагревается. Испаряющаяся влага отводится из сушильной установки системой вентиляции.

Радиационный способ сушки предусматривает подвод тепла посредством радиации от источников излучения. Излучателями тепла могут служить нагретые поверхности металла или других каких-либо материалов (темные излучатели) или лампы инфракрасного излучения (светлые излучатели).

Конвективный способ широко распространен при сушке пищевых продуктов в связи с тем, что применение его позволяет максимально сохранить форму материала, поступающего на сушку, и вести ее при условиях, наиболее приемлемых для высушиваемого продукта. Один из существенных недостатков этого способа — большая аэрация высушиваемого материала кислородом воздуха, что иногда нежелательно, например, при сушке материала, содержащего легко окисляемые витамины или непредельные жирные кислоты. Объектом сушки обычно является какое-либо вещество, состоящее из твердой и жидкой фазы (газообразной можно пренебречь). Отношение массы влаги к общей массе влажного материала определяется как влажность этого материала, которая может изменяться в пределах от 0 % до 100 %. Влагосодержание материала определяется как отношение массы влаги в материале к массе его сухого вещества.

2.1.1 Способы и техника тепловой сушки

Выбор способа сушки основан на физико-химических характеристиках пищевых продуктов. Для продуктов первой группы, таких, как вареные крупы, вареный мясной фарш, наилучшим будет конвективный способ сушки, а для плодовых пюре, отваров круп пригодны и конвективный (распылительная сушка) и контактный (кондуктивный) способы. Радиационный способ сушки является модификацией конвективного способа и поэтому также пригоден для продуктов первой группы.

При выборе типа сушилок для того или иного материала следует кроме физико-химической характеристики продукта руководствоваться также и следующим:

— тип сушилки должен обеспечить получение продукта высокого качества с наименьшей потерей первоначальных свойств;

— необходимо обеспечить максимальный съем влаги при наименьших затратах тепла и электроэнергии;

— конструкция сушилки должна обеспечивать возможность автоматизации сушильного процесса.

Одним из важнейших показателей работы сушилок является ее производительность. Для возможности сравнивать производительность сушилок, высушивающих материалы с различным влагосодержанием, принято производительность сушильных аппаратов считать по количеству влаги, испаренной в час (U, кг/ч). Зная этот показатель, можно рассчитать производительность сушилки по конкретному продукту, g (кг/ч), по формуле (3):

где U — количество влаги, испаренной в час, кг/ч;

W₁ — влажность продукта при поступлении в сушилку, %;

W₂ — влажность продукта после сушки, %.

Этой формулой (3) можно пользоваться для всех видов тепловых сушилок независимо от способа сушки.

2.1.2 Конвективный способ сушки

В пищеконцентратной промышленности для сушки продуктов конвективным способом, в основном, используют сушилки трех типов: конвейерные ленточные, «Эврика» и ВИС-42Д.

Конвейерные ленточные сушилки выпускают нескольких размеров, определяемых рабочей поверхностью транспортных лент, которая может быть 15, 30, 45 и 90 м 2 . Ширина лент первых двух типов сушилок 1250 мм, ширина лент двух последних типов — 2000 мм. Количество лент в каждой сушилке 4–5, причем при пяти лентах последняя не оборудована калориферами и предназначена для охлаждения высушенного продукта. Пятиленточная конвейерная сушилка СПК-4Г-45 (рисунок 1) состоит из 5 ленточных транспортеров, оборудованных специальными плетеными лентами из нержавеющей стальной проволоки.

1 — привод сушилки; 2 — каркас; 3 — паропровод к калориферам; 4 — наклонный транспортер; 5 — вытяжное устройство

Рисунок 1 — Пятиленточная конвейерная сушилка СПК-4Г-45

Транспортеры расположены один над другим, так что с верхнего продукт может быть пересыпан на нижележащий. Между верхней и нижней лентами транспортера вставлены ребристые трубы (калориферы), служащие для нагревания воздуха, идущего снизу вверх. Устройство нагревательных калориферов внутри самой сушильной камеры и возможность нагрева воздуха перед каждой лентой выгодно отличает эти сушилки от других конструкций.

Однако такое расположение калориферов создает некоторые неудобства при эксплуатации сушилок. Продукт, находящийся на ленте, частично просыпается через нее и засоряет калориферы. Попадая на калориферы, продукт, особенно мучель, спекается в пленку, что понижает отдачу тепла калориферами. Для предохранения калориферов от загрязнения над ними устраивают козырьки, но это нарушает движение воздушных потоков, что также отражается на производительности сушилки.

Установленные одна над другой транспортерные ленты с калориферами заключены в общую металлическую камеру, так что воздух, подаваемый под последнюю ленту, может подняться, только пронизав поочередно все ленты от нижней до верхней. Если такое движение воздуха нарушается, сушилка будет работать ненормально, со значительным снижением к.п.д.

Постепенно насыщаясь влагой, воздух перед каждой лентой подогревается, проходя ряд калориферов, что снижает его относительную влажность и делает более качественным как сушильный агент. Это также является выгодной особенностью данных сушилок.

Воздух в сушилку подают под последнюю ленту специальным вентилятором. Нагретый за счет охлаждаемого продукта на пятой ленте, он, проходя через ребристые калориферы, нагревается еще и пронизывает продукт, находящийся на четвертой ленте, и т.д., до прохода через первую ленту, после чего его собирают в зонт над сушилкой и специальным вентилятором выбрасывают наружу.

В некоторых случаях целесообразно часть воздуха возвращать под первую или вторую ленты (так называемая работа с рециркуляцией воздуха). Во время работы продукт, находящийся на первой ленте, при ее движении все время ссыпается на вторую ленту, со второй — на третью, с третьей — на четвертую и с четвертой — на пятую.

Высушенный и охлажденный продукт с пятой ленты поступает на сборный транспортер, который направляет его на следующий процесс. При работе сушилки необходимо следить за равномерной укладкой (ровным слоем) продукта на ленты. Свободные от продукта места на ленте являются зонами «холостого» прохода воздуха, что резко снижает к.п.д. сушилки. Производительность ленточных сушилок при сушке крупы может быть принята следующей: тридцатиметровой (СПК-30) — 150 кг, сорокапятиметровой (СПК-45) — 225 кг, девяностометровой (СПК-90) — 450 кг напаренной влаги в час. Расход пара на 1 кг испаренной влаги от 2,1 до 2,2 кг. Расход электроэнергии 80 Вт.

Вареные крупы и зернобобовые сушат также на сушилках «Эврика» шахтного типа. Сушилка «Эврика» (рисунок 2) выполнена из двух цилиндров различного диаметра, вставленных один в другой.

Внутренний цилиндр изготавливают из перфорированной листовой нержавеющей стали, с отверстиями размером менее диаметра отдельных крупинок высушиваемого продукта. Внешний цилиндр образуется набором жалюзи, изготовленных из конусных колец шириной 175 мм, выполненных из нержавеющей стали. Образующееся между цилиндрами пространство от 50 до 75 мм представляет собой сушильную камеру, в которой продукт движется сверху вниз. Высота сушилки 9,5 м, наружный диаметр 1,2 м.

Продукт по пути движения пронизывается нагретым в отдельно стоящем калорифере воздухом, поступающим во внутренний цилиндр, и в нижней части сушилки выгружается специальным устройством. Отработавший воздух из сушилки выбрасывается в помещение, где установлена сушилка, и оттуда удаляется в атмосферу вентилятором.

Рисунок 2 — Схема сушилки «Эврика»

Сушилка типа «Эврика» является экономичным аппаратом. Расход пара на 1 кг испаренной влаги составляет в ней от 1,8 до 2,0 кг. Температура воздуха, поступающего в сушилку, от 75 °C до 80 °C, потребная мощность для устройства выгрузки около 0,6 кВт. Производительность сушилки 350 кг сушеной крупы в час.

Однако сушилка имеет ряд недостатков, которые препятствуют ее широкому распространению. К этим недостаткам относится зависание продукта в сушильной шахте вследствие образования комков и налипания материала на жалюзи, что требует периодической очистки таких участков. Из-за этого, невозможно заключить сушилку в специальный корпус и осуществить организованное удаление из нее влажного воздуха. Кроме того, продолжительность сушки вареных круп в этой сушилке в 3-4 раза больше, чем в ленточных конвейерных сушилках. Выше и трудоемкость ее обслуживания.

Для сушки вареных круп и сухого картофельного пюре используют шахтные сушилки ВИС-42Д (рисунок 3).

Шахтная сушилка состоит из каркаса, образующего камеру сушилки, на котором закреплены 20 полок. Полка представляет собой 16 пластин, каждая из них соединена общей тягой. При помощи тяг полки поворачиваются на угол до 90 °. При повороте пластин продукт перемещается с одной полки на другую.

В верхней части шахты для загрузки продукта установлены загрузочная течка, ленточный дозатор и загрузочная каретка.

Все процессы загрузки, перемещения и выгрузки продукта в сушилке ВИС-42Д производятся автоматически.

С торцовых сторон камеры шахты проходят воздушные каналы. Для подогрева и нагнетания воздуха сушилка оборудована вентилятором и калорифером. Сушильная камера термоизолирована. Процесс работы на сушилке ВИС42Д заключается в следующем. Продукт через загрузочную воронку при помощи ленточного дозатора попадает на загрузочную каретку, которая равномерно распределяет его по верхней полке. В процессе сушки крупа последовательно передается с одной полки на другую, и по мере ее продвижения сверху вниз снижается ее влажность.

Сушка продукта производится нагретым воздухом, проходящим из канала вдоль полок.

Высушенная крупа с нижней полки ссыпается в выгрузочную воронку, а оттуда транспортными механизмами передается на следующий процесс.

1 — правая коробка; 2 — левая коробка; 3 — рама с пластинами; 4 — приводная станция; 5 — колонка приводной станции; 6 — рамка разгрузочная; 7 — загрузочная каретка; 8 — загрузочный аппарат; 9 — выгрузочная колонка; 10 — узел подачи воздуха; 11 — торцевые двери; 12 — площадка с лестницей

Рисунок 3 — Сушилка ВИС-42Д

В настоящее время в сушильной практике наметилась тенденция отказа от использования для круп ленточных конвейерных сушилок, сушилок «Эврика» и ВИС-42Д, сушка на которых является классическим примером конвективного способа, и внедрения в практику сушки вареных круп в псевдоожиженном слое, виброкипящем слое, вихревой сушки, так как эти способы дают возможность полнее использовать преимущества конвективного способа сушки.

Исследованиями Г. Я. Маслобоева и П. В. Серегина на примере сушки гречневой крупы было установлено, что оптимальная температура сушильного агента должна быть не более 150 °C, так как более высокая температура вызывает побурение продукта. Получаемая крупа отличалась высоким качеством, так коэффициент ее набухаемости был равен 2,5 вместо 2,3 для крупы, высушенной в сушилке «Эврика», длительность разваривания — 12 минут вместо 20 минут. Расход тепла на 1 кг испаренной влаги составил от 4168 до 5360 кДж, в то время как расход тепла в сушилке «Эврика» составляет 6126 кДж.

Для сушки круп в виброкипящем слое используют установку А1-КВР (рисунок 4) которая состоит из сушильной камеры 1, двух вентиляционнокалориферных станций 2 и батареи циклонов 3. Сушильная камера конструктивно представляет собой прямоугольный металлический каркас с теплоизоляционными и звукоизоляционными панелями и дверями, в которых смонтированы смотровые окна.

В сушильной камере горизонтально расположены четыре металлических короба, попарно (4 и 6, 5 и 7) смонтированных на вертикальных рамах, кинематически связанных с виброприводом. Рамы подвесок колеблются в вертикальной плоскости с амплитудой 8 мм (размах 16 мм) и частотой 450 колебаний в минуту. Поворачивая эксцентриковые втулки и меняя шкив на электродвигателе, амплитуду колебаний можно изменить в пределах от 3 до 8 мм, а частоту — от 450 до 570 колебаний в минуту.

Сушильные короба имеют перфорированные решета, поворотные щитки, при помощи которых регулируется распределение подогретого воздуха под решетами. Высота слоя продукта на решете не должна превышать 100 мм. Регулируется высота поворотным порогом 8, который установлен в коробе в конце решета. Изменение скорости движения продукта вдоль решета достигается путем перемены угла наклона порога.

Источник