Комплектование деталей выполняемые работы способы
Рис. 22. Контроль зазора между рабочей поверхностью гильзы и поршнем протягиванием ленты-щупа:
1 — гильза; 2 — лента-щуп; 3 — поршень; 4 — динамометр
Толщина одного равна минимально допустимому, зазору (0,34 мм), а другого —максимально допустимому зазору (0,38 мм). Если поршень с толщиной щупа 0,34 мм проходит по всей длине гильзы свободно, а со щупом, толщина которого соответствует максимальному зазору (0,38 мм), не проходит, то такие поршень и гильзу считают скомплектованными. Щуп закладывают между юбкой поршня и гильзой на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярной оси отверстия бобышек. Для точности подбора рекомендуется протягивать щуп между поршнем и гильзой в трех положениях под углом 120° по окружности гильзы.
Рис. 23. Контроль зазора
При штучном подборе деталей затрачивается много времени на их подбор, что оказывает влияние на увеличение себестоимости ремонта машин. Несмотря на это штучный подбор применяется в ремонтных мастерских, так как он не требует предварительной технологической подготовки. Этот способ особенно эффективен в мастерских, которые ремонтируют большую номенклатуру дорожных машин.
Сущность группового (селективного) подбора заключается в том, что сопряженные детали, изготовленные с относительно широкими полями допусков, рассортировываются на размерные группы с суженными полями допусков. Отсортированные детали клеймят цифрами, буквами или красками определенных цветов.
Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп будут одинаковы и соответствовать техническим условиям данного соединения.
Рассмотрим пример подбора поршневых пальцев двигателя СМД-14 по диаметру отверстия в бобышке поршня. В табл. 2 приведены обозначения размерных групп поршневых пальцев и отверстий в бобышках поршней.
Конструктивный допуск диаметра пальца определяем путем сложения верхнего и нижнего отклонений диаметра пальца: 0,001 + -4-0,009=0,01 мм. Количество групп по техническим условиям — 2, следовательно, допуск размера каждой группы: 0,01:2=0,005 мм.
Групповой подбор в основном применяется для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов и др).
Таблица 1
Таблица 2
Он обеспечивает хорошее качество сборки данного сопряжения и увеличивает производительность труда при сборке, но требует технической подготовки производства. Этот способ применяется на крупных специализированных ремонтных заводах с большой производственной программой одномарочных машин. Детали подбираются также и по другим параметрам. Например, поршни и шатуны подбирают по массе. Для двигателя Д-130 допустимая разница в массе поршней для одного комплекта не должна превышать 15 г, а допустимая разница в массе шатунов — 40 г.
Приборы и инструменты.
При комплектовании деталей применяют следующий инструмент и приборы: – универсально-измерительный инструмент (микрометры, индикаторы, нутромеры и др.); – жесткий мерительный инструмент (предельные калибры, скобы и пробки); – приборы (весы, динамометры) и различные приспособления (для запрессовки поршневых пальцев, оправки для установки поршневых колец в канавки поршней и др.).
Организация рабочих мест. Рабочие места комплектовщиков организовывают в комплектовочном отделении сборочного цеха. Отделение комплектовки должно быть отделено от остальных производственных участков.
В этом отделении устанавливают столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки с тисками, гидравлические или пневматические прессы, сверлильный станок и обдирочно-шлифовальный станок для подготовки деталей. Расстояние между оборудованием, инвентарем, колоннами и стенами здания с учетом проездов автопогрузчиков, электрокар и тележек должно соответствовать действующим нормам. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованию агрегатов, узлов, например, рабочее место для комплектования и подборки шатунно-поршневой группы (рис. 23), коробок передач, редукторов и др. Рабочие места должны иметь местное освещение. Для транспортирования деталей рекомендуется использовать специальную тару с гнездами соответствующих размеров. Громоздкие и тяжелые детали (блоки цилиндров, корпуса редукторов, стрелы экскаваторов и другие детали) комплектуют непосредственно на участках сборки, минуя отделение комплектовки. В качестве подъемно-транспортных средств применяют электротельферы на монорельсе, конвейеры, рольганги, автопогрузчики, электрокары и др.
Рис. 23. Рабочее место комплектования и подборки шатунно-поршневой группы:
1 — приспособление для проверки и правки шатунов; 2, 5, 9, 10 — стеллаж для накопления деталей; 3 — специальные весы для определения массы шатунов; 4 — приспособление для запрессовки поршневых пальцев; 6 — стол; 7 — электрошкаф для нагрева поршней; 8 — приспособление для замера параллельности торцов канавок поршней к оси отверстия под поршневой палец; 11 — приспособление для подбора поршней по гильзам; 12 — весы для взвешивания поршней; 13 — оправка для установки поршневых колец в канавки поршня; 14— тара с гнездами, для укладки деталей; 15 — рольганг; 16, 17 — ящики для хранения инструмента и салфеток
Рабочие места должны быть оснащены техническими условиями, чертежами, таблицами посадок деталей, каталогами деталей, входящих в узлы, агрегаты, а также полным комплектом инструментов, приборов и приспособлений.
Источник
1. Комплектование деталей.
2. Методы обеспечения точности сборки.
3. Контроль качества сборки.
1. Комплектование деталей.
Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:
-накопление, учет и хранение новых, восстановленных и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;
-подачу заявок на недостающие составные части;
-подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
-подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;
-доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей: штучный, групповой и смешанный.
При штучном комплектовании к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни.
При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы.
Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое комплектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба способа.
Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом.
Наряду с тремя основными способами комплектования во избежание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни ДВС).
Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями. Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целесообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.
При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:
-номера цеха, участка, рабочего места, где выполняются сборочные операции;
-обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
-номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;
-количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.
На комплектовочном участке имеются столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.
Источник
ТЕМА: «Комплектование деталей»
1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей.
2. Методы обеспечения точности сборки.
3. Балансировка деталей и узлов при сборке.
4. Организация комплектовочных работ и техника безопасности (отработать самостоятельно, (1), с.70-71).
1. Комплектование представляет собой часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
· накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;
· оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектовочных изделий;
· подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
· подбор и подгонка деталей отдельных сопряжений;
· подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие);
· доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т.е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.
Различают три способа подбора деталей в комплекты:
При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ (к блоку цилиндров подбирают поршни, много уходит времени, прим. способ в небольших мастерских, с большой номенклатурой машин).
При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.
По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Применяют способ для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленвалов, плунжерных пар).
При смешанной комплектации используют оба способа:
· ответственные детали – групповым;
· менее ответственные – штучным способом.
Наряду с тремя основными способами во избежание несбалансированности, детали подбирают по массе.
Комплектация сопровождается слесарно-подгоночными операциями, что облегчает сборку, применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.
2. Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путем решения сборных размерных цепей.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:
Составляющее звено – звено размерной цепи, изменение которого, вызывает изменение исходного (замыкающего) звена, обозначается А1, А2 или Б1, Б2, Б3…
Исходное звено (замык.) – звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия (или получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте), обозначается ∆ (А∆, Б∆…).
Компенсирующее звено – звено, изменением размера которого достигается требуемая точность в замыкающем звене, обозначается А4К или Б4К…
Общее звено – звено, которое принадлежит одновременно нескольким размерным цепям, обозначается А5–Б2, Б2–Г6 По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими 
, уменьшающими — 
.
Требуемая точность сборки достигается следующими пятью методами:
· метод полной взаимозаменяемости;
· метод неполной взаимозаменяемости;
· метод групповой взаимозаменяемости;
Метод полной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (рассмотреть пример). Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обуславливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подборки или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, то есть, определить % соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки (пример).
Метод групповой взаимозаменяемости (селективный) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости (пример).
Метод регулировки – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала (дифференциал, главная передача, рулевой механизм – кольца, прокладки, регулировочная шайба, торец клапана и болт толкателя – регулировочный болт).
Метод пригонки – метод взаимозаменяемости, при котором требуется точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.
3. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных автомобилей в эксплуатации, является дисбаланс деталей и узлов, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию.
Дисбаланс возникает вследствие погрешностей обработки деталей, неточностей сборки узлов, появления износов и деформаций в процессе эксплуатации автомобилей.
Известны три вида неуравновешенности:
Статическая — имеет место, когда центр тяжести детали или узла не расположен на оси вращения.
Динамическая — возникает в том случае, когда центр тяжести детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. (Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали).
Смешанная — наиболее часто встречается в реальных условиях, когда имеет место статический момент центробежных сил, (напомнить формулы и способы устранения, таблицу дать под запись, привести примеры).
Источник
