Комплектование деталей и сборка агрегатов
Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
Следующий комплекс работ характерен для комплектования:
- подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
- подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
- накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
- транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей:
При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.
Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей.
Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.
На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).
При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:
- номер цеха;
- номер участка;
- номер рабочего места, где выполняются сборочные операции;
- номер обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
- номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;
- количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
- нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.
Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:
- столы для контроля деталей,
- стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,
- слесарные верстаки, прессы и т.д.
Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:
- соответствующие чертежи,
- таблицы посадок деталей,
- каталоги деталей, входящих в узлы,
- обязательно наличие местного освещения.
Источник
Комплектование деталей способы комплектования методы обеспечения точности сборки виды сборки
Комплектование деталей и сборочных единиц
Комплектование деталей — подготовительные операции к сборке отдельных сборочных единиц, агрегатов и машины.
Комплектованием называют работу по контролю и подбору деталей, облегчающую подгонку соединений и выполнение сборочных операций в соответствии с техническими условиями на сборку. Контроль и подбор необходимы для того, чтобы на ремонтных предприятиях были использованы как новые детали, так и детали с ремонтными и допустимыми размерами.
Для подбора деталей используют ведомость, в которой указывают номер, наименование и число деталей в сборочной единице или агрегате.
В комплектовочном отделении выполняют следующие работы:
— подбор комплекта деталей по номенклатуре согласно спецификации для каждого рабочего поста;
— контроль и подбор деталей по ремонтным размерам;
— контроль и подбор деталей по размерным группам;
— подбор деталей по массе;
— учет движения деталей через комплектовочное отделение.
Комплектование выполняется на участке разборки и дефектовки машин. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленый цвет) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтый цвет) должны комплектоваться с деталями имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен негодных деталей подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки изготавливаются узлы и агрегаты отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины.
Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т. д. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, высокого качества, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить состояние и количество.
Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих документов.
Различают три способа подбора деталей в комплекты: простой, селективный и смешанный.
При простом комплектовании к базовой детали подбирают такую деталь, которая обеспечивает номинальный зазор (натяг) в соединении.
При селективном комплектовании поля допусков размеров соединяемых деталей разбивают на несколько одинаковых интервалов, а детали сортируют на размерные группы. В каждую размерную группу входят детали, фактические размеры которых лежат в пределах поля допуска. Размерные группы соединенных деталей обязательно маркируют цифрами, буквами, краской и др. В дальнейшем соединяемые детали одинаковых размерных групп комплектуют в пределах размерной группы либо с подбором в пределах каждой размерной группы. Детали сортируют по группам с помощью специальных приспособлений и калибров.
При смешанном комплектовании деталей применяют оба этих способа.
Источник
ТЕМА: «Комплектование деталей»
1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей.
2. Методы обеспечения точности сборки.
3. Балансировка деталей и узлов при сборке.
4. Организация комплектовочных работ и техника безопасности (отработать самостоятельно, (1), с.70-71).
1. Комплектование представляет собой часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
· накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;
· оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектовочных изделий;
· подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
· подбор и подгонка деталей отдельных сопряжений;
· подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие);
· доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т.е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.
Различают три способа подбора деталей в комплекты:
При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ (к блоку цилиндров подбирают поршни, много уходит времени, прим. способ в небольших мастерских, с большой номенклатурой машин).
При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.
По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Применяют способ для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленвалов, плунжерных пар).
При смешанной комплектации используют оба способа:
· ответственные детали – групповым;
· менее ответственные – штучным способом.
Наряду с тремя основными способами во избежание несбалансированности, детали подбирают по массе.
Комплектация сопровождается слесарно-подгоночными операциями, что облегчает сборку, применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.
2. Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путем решения сборных размерных цепей.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:
Составляющее звено – звено размерной цепи, изменение которого, вызывает изменение исходного (замыкающего) звена, обозначается А1, А2 или Б1, Б2, Б3…
Исходное звено (замык.) – звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия (или получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте), обозначается ∆ (А∆, Б∆…).
Компенсирующее звено – звено, изменением размера которого достигается требуемая точность в замыкающем звене, обозначается А4К или Б4К…
Общее звено – звено, которое принадлежит одновременно нескольким размерным цепям, обозначается А5–Б2, Б2–Г6 По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими 
, уменьшающими — 
.
Требуемая точность сборки достигается следующими пятью методами:
· метод полной взаимозаменяемости;
· метод неполной взаимозаменяемости;
· метод групповой взаимозаменяемости;
Метод полной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (рассмотреть пример). Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обуславливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подборки или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, то есть, определить % соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки (пример).
Метод групповой взаимозаменяемости (селективный) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости (пример).
Метод регулировки – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала (дифференциал, главная передача, рулевой механизм – кольца, прокладки, регулировочная шайба, торец клапана и болт толкателя – регулировочный болт).
Метод пригонки – метод взаимозаменяемости, при котором требуется точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.
3. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных автомобилей в эксплуатации, является дисбаланс деталей и узлов, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию.
Дисбаланс возникает вследствие погрешностей обработки деталей, неточностей сборки узлов, появления износов и деформаций в процессе эксплуатации автомобилей.
Известны три вида неуравновешенности:
Статическая — имеет место, когда центр тяжести детали или узла не расположен на оси вращения.
Динамическая — возникает в том случае, когда центр тяжести детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. (Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали).
Смешанная — наиболее часто встречается в реальных условиях, когда имеет место статический момент центробежных сил, (напомнить формулы и способы устранения, таблицу дать под запись, привести примеры).
Источник
Точность сборки. Методы обеспечения точности сборки
Точность сборки — характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от ряда факторов:
- точности размеров и формы,
- шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,
- взаимного положения деталей при сборке,
- технического состояния средств технологического оснащения,
- деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т.п.
С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически.
Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:
- составляющих,
- исходного (замыкающего),
- других видов звеньев.
Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A1, А2 или Б1, Б2).
Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом «?».
Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А1к или Б2к).
Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т.е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево
Источник
