Выбор рационального способа восстановления
Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей детали (формы и размера, материала и термообработки), от условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.
Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:
— технологическим критерием или критерием применимости;
— технико-экономическим критерием (отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой технологические возможности соответствующих способов восстановления.
На основании технологических характеристик способов восстановления, устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию.
После отбора способов, которые могут быть применены для восстановления той или иной изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший межремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. удовлетворяют требуемому значению коэффициента долговечности.
Коэффициент долговечности в общем случае является функцией трех других компонентов: коэффициента износостойкости, коэффициента выносливости и коэффициента сцепляемости:
где КИ — коэффициент износостойкости;
КВ — коэффициент выносливости;
КСЦ — коэффициент сцепляемости.
Численные значения коэффициентов-аргументов определяются на основании стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину. Из числа способов отработанных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8.
При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.
Если установлено, что требуемому значению долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов восстановления, то выбор из них оптимального проводится по технико-экономическому показателю, численно равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов.
Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:
где КД — коэффициент долговечности восстановленной поверхности;
СВ — себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.
При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления СВ определяется из выражения
где СУ — удельная себестоимость восстановления, руб./см2;
S — площадь восстанавливаемой поверхности, см2.
Выберем рациональный способ восстановления шатунных и коренных шеек коленчатого вала,например
По групповой номенклатуре деталей коленчатый вал относится к классу деталей круглые стержни. Детали данного класса характеризуются цилиндрической формой при длине, значительно превышающей их диаметр. Материалом для них чаще всего служит углеродистая или высококачественная легированная сталь. Рабочие поверхности подвергают термической или химико-термической наплавкой, наплавкой под слоем флюса, в среде углекислого газа или электроконтактной приваркой ленты.
Рассчитаем стоимость восстановления каждого способа по формуле (9.3), учитывая , что удельная себестоимость восстановления составляет (руб./см2): вибродуговая наплавка — 0,8; наплавка под слоем флюса — 1,2; наплавка в среде углекислого газа — 0,6; электроконтактная приварка ленты — 0,85.
Произведем расчет площадей шеек вала (SШ) по формуле ( всего восстановлению подвергают три шейки):
где Di — диаметр i-ой шейки;
bi — ширина i-ой шейки.
SШ = 3,14•(78,25•40+88,25•44,1)=22048,5 мм2 =220,485 см2.
Рассчитываем стоимость для вибродуговой наплавки
СВ1 = 220,485•0,8 = 176,388 руб.
Для наплавки под слоем флюса
СВ2 = 220,485•1,2 = 264,582 руб.
Для наплавки в среде углекислого газа
СВ3 = 220,485•0,6 = 132,291 руб.
Для электроконтактной приварки ленты
СВ4 = 220,485•0,85 = 187,412 руб.
Целесообразность того или иного метода определим из выражения (9.2).
Для вибродуговой наплавки
176,388/0,85 = 208,515 руб.
Для наплавки под слоем флюса
264,582/0,9 = 293,98 руб.
Для наплавки в среде углекислого газа
132,291/0,85 = 155,636 руб.
Для электроконтактной приварки ленты
187,412/0,9 = 208,235 руб.
Из сделанных расчетов видно, что самыми целесообразными методами восстановления коренных и шатунных шеек коленчатого вала будут наплавка в среде углекислого газа и электроконтактная приварка лентой. При наличии на предприятии оборудования для электроконтактной приварки ленты возможно избежать затрат на приобретение нового оборудования. Поэтому принимаем для восстановления шеек вала электроконтактную приварку ленты.
С точки зрения организации производства, чем меньше количество способов, используемых для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше его загрузка, а следовательно, и выше эффективность производства.
4.2 Определение режимов нанесения покрытия, выбор материалов и технологического оборудования, механической обработки и норм времени выполняемых операций
4.2.1 Электроконтактная приварка ленты и напекание порошков.
Для приварки ленты к детали необходимы импульсы сварочного тока следующих параметров (обеспечивающие 6…7 сварных точек на 1см длины сварного шва):
а) для ленты толщиной 0,3 мм амплитуда импульса сварочного тока 14500…15900 А, длительность импульсов тока 0,008…0,009 с;
б) для ленты толщиной 0,4 мм амплитуда импульса сварочного тока 16000…17500 А, длительность импульсов тока 0,0085…0,01 с;
в) для ленты толщиной 0,4 мм, привариваемой в два слоя одновременно, амплитуда импульса тока 18000…19500 А, длительность импульсов тока 0,009…0,011 с.
Усилие сжатия электродов QСЖ, Н и сила сварочного IСВ, А тока имеют следующую зависимость
Силу сварочного тока, А определяют из следующего выражения:
IСВ = 40 = 40 = 40•4,27=171 А
где D — диаметр шейки вала.
Напряжение источника питания, В
U =21+0,04•I = 21+0.04•171 = 28 В
Скорость наплавки , м/ч
где — коэффициент наплавки, при наплавке постоянным током обратной полярности ( = 11…14 г/А•ч) принимаем =12 г/А•ч;
h — толщина наплавленного слоя, мм;
S — шаг наплавки, мм/об.;
?? — плотность электродной проволоки, ?? = 7,85•10-3 г/мм3
Толщина покрытия h, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, мм
где И — износ детали, мм;
Z1 — припуск на обработку на сторону (Z1 = 0,1…0,3мм), принимаем Z1 =0,2;
Z1 — припуск на механическую обработку после нанесения покрытия,( для электроконтактной приварки 0,2…0,5) принимаем Z1 = 0,4
Шаг наплавки, мм/об
S = (2…2,5)•dПР =2•0,4=0,8 мм/об,
где dПР — диаметр электродной проволоки, мм ( dПР = 0,4 мм).
Частота вращения детали, мин-1
1000•VН / 60•p•D = 1000•22/60•1,1•78,25 =0,42 мин-1
Оптимальные режимы напекания порошка лежат в пределах: по напряжению 0,87…1,35 В на мм толщины слоя, по давлению 40…60 МПа, по затратам энергии 2,1…3,2 Вт•ч/г.
Выбираем материал ленты сталь 40Х, твердостью 60 НRС.
Расход на покрытие 1 дм2 поверхности составит: материала (ленты) 30…35 г, электроэнергии 1…1,1 кВт•ч.
Для напекания используем порошок марки ПС — 2, твердость слоя 60 НRС.
Таблица 1.2 — Режимы приварки ленты
| Параметры | Приварка ленты на детали типа «вал» | Принятое |
| Сила сварочного тока, кА | 16,1…18,1 | |
| Длительность сварочного цикла, с | 0,04…0,08 | 0,05 |
| Длительность паузы, с | 0,1…0,12 | 0,1 |
| Скорость сварки, м/ч | 42…72 | |
| Подача электродов, мм/об | 3…4 | |
| Усилие сжатия электродов, кН | 1,3…1,6 | 1,5 |
| Ширина рабочей части электродов, мм | ||
| Диаметр электродов, мм | 150…180 | |
| Присадочный материал | Сталь 40, 50 | СТ. 40 |
| Расход охлаждающей жидкости, л/ч | 60…120 |
Основным оборудованием для электроконтактной приварки металлического слоя варки являются установки 011-1-02М, 011-1-06, 011-1-08.
4.2.2 Определение норм времени при выполнении операций
Норма времени Т выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат:
ТН = ТОСН + ТВСП + ТДОП + ТПЗ / n = 183 + 10 + 19,3/1 = 212,3 мин.,
где ТОСН — основное время, т. е. время, в течении которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин;
ТВСП — вспомогательное время, т. е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т. д.), мин;
ТДОП — дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин;
ТПЗ — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия, мин;
n — количество обрабатываемых деталей в партии, шт.
В технологических картах обычно проставляется штучное время ТШТ и подготовительно-заключительное время ТПЗ
ТШТ = ТОСН + ТВСП + ТДОП ,
Основное время ТО для станочных работ, механизированной наплавки, гальванических покрытий определяемся по следующим формулам:
— При механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности
где L — длина наплавляемой поверхности, мм;
i — число проходов, шт.;
n — частота вращения детали, мин-1;
S — продольная подача наплавочной головки, мм/об.
где nД — количество деталей при одной нагрузке ванны;
nВ — количество ванн;
КВ — коэффициент использования ванн, применяется равным 0,65…0,75.
Вспомогательное время ТВ в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время ТДОП определяется по формуле
Подготовительное — заключительное время ТПЗ принимается равным 15…20 мин за партию деталей.
Тдоп=0,1(183+10) =19,3 мм
4.3 Технико-экономическое обоснование проекта
Экономическая эффективность восстановления изношенных деталей может быть определена из выражения
где Цн, Цв — цены соответственно новой и восстановленной деталей, руб;
, — остаточная стоимость после эксплуатации соответственно и восстановленной деталей, руб;
Тн, Тв — ресурсы соответственно новой и восстановленной деталей.
Из этой формулы следует, что экономически целесообразно восстанавливать детали, для которых Эв>0. Если принять, что = , а Тв / Тн представить как коэффициент долговечности Кд, восстанавливаемой детали, соотношение цен новой и восстановленной деталей должно удовлетворять выражению
Таким образом, максимальная цена, за которую потребитель предпочтет приобрести восстановленную деталь вместо новой.
= 7500*0,85 = 6375 руб.,
Минимальная цена восстановления одной детали
где Сз — заводская себестоимость восстанавливаемой детали, руб.;
П — планируемая балансовая прибыль, руб.
В общем случае заводская себестоимость восстановления детали
где Св — себестоимость устранения дефектов без учета затрат на дополнительную работу детали, руб.;
Дн — себестоимость дополнительных работ, по которым необходимо выплатить, руб.;
Сф — затраты на приспособления рем. фонда, руб.
Источник
Выбор рационального способа восстановления детали
Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления. Существует несколько методик выбора рационального способа восстановления.
Методика, предложенная В.А. Шадричевым, основана на последовательном применении трех критериев – применимости, долговечности и экономичности [20]. В дальнейшем эта методика была конкретизирована, усовершенствована Масино М.А. [21] и приведена к виду, удобному для практического применения.
Согласно рассматриваемой методике, выбираемый способ восстановления СВ выражается как функция трех коэффициентов
где Кп — коэффициент применимости способа, учитывающий технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности восстанавливаемой детали, а также технические характеристики способа восстановления;
Кд — коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления применительно к конкретной детали;
Кэ–коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.
Общая методика выбора рационального способа восстановления детали состоит из трех этапов:
1. Определение принципиальной возможности применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям с учетом их конструкции, материала и производственных возможностей авторемонтной организации.
Для этого рассматривают различные способы восстановления и выбирают те из них, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента применимости Кп.Однакокоэффициент применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий, информацию журналов «Автомобильный транспорт», «Новости авторемонта» и других источников информации [10, 11, 12]. Применимость способов восстановления конкретных деталей оценивается по данным таблиц 4.8, 4.9.
2. Выбор из числа применимых способов восстановления конкретных деталей тех двух или нескольких способов, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей, т.е. удовлетворяют значению коэффициента долговечности Кд.
Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, применяемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К д в пределах 0,8…1,0 (таблица 4.10).
3. Выбор из двух или нескольких способов восстановления конкретных деталей с высоким коэффициентом долговечности того способа, который удовлетворяет наибольшему значению коэффициента технико-экономической эффективности Кэ (таблицы 4.11 и 4.12).
Коэффициент долговечности Кд определяется как функция трех аргументов
где Ки ,Кв,Кс – коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепляемости соответственно.
Значения коэффициентов износостойкости, выносливости и сцепления определяются на основании сравнительных стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей и приведены в таблице 4.10. Коэффициент долговечности в общем случае равен произведению трех коэффициентов. Значения коэффициента долговечности для наиболее распространенных способов восстановления приведены в таблице 4.10.
Коэффициент технико-экономической эффективности Кэ является функцией производительности и экономичности способа и рассчитывается по формуле
где Кп– коэффициент производительности по отношению к способу, принятому за эталон;
Э – относительная экономичность способа, равная отношению себестоимости восстановления детали по эталонному варианту к себестоимости восстановления i-м способом.
Ориентировочные значения коэффициентов производительности и технико-экономической эффективности представлены в таблицах 4.11 и 4.12.
Таблица 4.8 — Технические характеристики способов восстановления деталей [21]
| Оценочный показатель | РР | ДРД | ПДГ (ПДХ) | РДС (РДН) | РГС (РГН) | АДС (АДН) | НСФ | ВДН | НУГ (СУГ) | Х | Ж | КК (СМ) | М | ЭМО |
| Виды металлов и сплавов, по отношению к которым применим способ | Сталь, ковкий и серый чугун | Все материалы | Сталь | Все материалы | Все материалы | Алюминиевые сплавы | Сталь | Сталь, ковкий и серый чугун | Сталь | Сталь | Сталь, серый чугун | Все материалы | Все материалы | Сталь |
| Применимость способа по от-ношению к дета-лям, испытываю-щим знакопере-менные нагрузки | Применим | Применим | Применим | Применим | Не применим | Применим | Применим | Не применим | Применим | Применим | Применим | Применим | Не применим | Применим |
| Минимальный диаметр деталей класса «Круглые стержни», мм | — | 10…12 | 10…12 | 10…12 | 35…45 | 15-18 | 10…12 | 10…12 | 15…18 | |||||
| Минимальный диаметр деталей класса «Корпусные детали» и «Полые цилиндры», мм | Не ограничен | 45-50 | 40…50 | 40…50 | — | |||||||||
| Наименьшая толщина покрытия, мм | — | — | — | 1,0…1,5 | 1,0 | 1,0 | 1,5…2,0 | 0,5-1,0 | 0,5-1,0 | Не ограничена | Не ограничена | Не ограничена | 0,03…0,4 | 0,2 |
| Наибольшая толщина покрытия, мм | — | — | — | 5,0…6,0 | 3,0..5,0 | 4,0…5,0 | 3,0…5,0 | 3,0-4,0 | 3,0-4,0 | 0,3…0,6 | 3,0 | 3,0 | 1,5 | 0,4 |
| Снижение усталостной прочности, % | 25…40 | 30-35 | 25…30 |
Примечание. РР — обработка под ремонтный размер; ПДГ (ПДХ) — пластическое деформирование горячее (холодное); Ж – железнение; КК (СМ) – нанесение клеевых композиций (синтетических материалов); НСФ – наплавка под слоем флюса; НУГ (СУГ) – наплавка (сварка) в среде углекислого газа; ДРД — постановка дополнительной ремонтной детали; РДС (РДН) — ручная дуговая сварка (наплавка); ВДН – вибродуговая наплавка; АДС (АДН) – аргонодуговая сварка (наплавка); РГС (РГН) — ручная газовая сварка (наплавка); Х – хромирование; М-металлизация; ЭМО – электромеханическая обработка.
Таблица 4.9 — Применимость различных способов восстановления для типовых соединений автомобильных деталей [23]
| Способ восстановления | Тип соединения деталей | |||||
| Вал – подшипник скольжения | Вал – подшипник качения | Вал – уплотнение | Шлицевое соединение | Цапфа – втулка | Барабан – тормозная колодка | |
| Наплавка: | ||||||
| под флюсом | + | (+) | (+) | (+) | (+) | + |
| в защитных газах | + | + | + | + | + | + |
| порошковыми проволоками | + | + | + | (+) | + | + |
| вибрирующим электродом в жидкости | — | + | + | — | (+) | — |
| плазменная | (+) | + | + | — | + | — |
| электроконтактная | (+) | (+) | (+) | — | (+) | — |
| электродными лентами | — | — | — | — | — | (+) |
| электрошлаковая | — | — | — | — | — | (+) |
| Хромирование | (+) | (+) | (+) | — | (+) | — |
| Железнение | (+) | (+) | (+) | — | (+) | — |
| Металлизация | (+) | + | + | — | (+) | — |
| Электроискровое наращивание | (+) | (+) | (+) | — | — | — |
| Электромеханическая обработка | — | + | — | — | — | — |
| Заливка жидким металлом | — | — | — | — | — | (+) |
| Постановка дополнительной ремонтной детали | — | (+) | — | — | — | — |
| Применение полимеров | — | (+) | — | — | — | — |
Примечание. Знак «+» означает широкое применение способа, знак «(+)» — ограниченное применение, знак «-« — применение способа не рекомендуется.
Таблица 4.10 — Оценочные показатели способов ремонта деталей
| Оценочный показатель | Сварка ручная | Наплавка механизированная | Электролитические покрытия | ЭМО | М | КК (СМ) | ПДГ (ПДХ) | РР | ДРД | |||||
| РДС (РДН) | РГС (РГН) | АДС (АДН) | НУГ (СУГ) | НСФ | ВДН | Х | Ж | |||||||
| Восстановление размера и посадки | + | + | + | + | + | + | + | + | + | + | + | + | — | ± |
| Коэффициент износостойкости | 0,70 | 0,70 | 0,70 | 0,72 | 0,91 | 1,00 | 1,67 | 0,95 | 1,10 | 1,30 | 1,20 | 1,00 | 0,95 | 0,90 |
| Коэффициент выносливости | 0,60 | 0,70 | 0,70 | 0,90 | 0,87 | 0,62 | 0,97 | 0,83 | 1,00 | 0,80 | 0,70 | 0,90 | 0,90 | 0,90 |
| Коэффициент сцепления | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 0,82 | 0,70 | 1,00 | 0,50 | 0,70 | 1,00 | 1,00 | 1,00 |
| Коэффициент долговечности | 0,42 | 0,49 | 0,49 | 0,65 | 0,79 | 0,62 | 1,33 | 0,60 | 1,10 | 0,52 | 0,59 | 0,90 | 0,86 | 0,81 |
| Толщина покрытия, мм | 5,0 | 3,0 | 4,0 | 2…3 | 3…4 | 2…3 | 0,3 | 0,5 | 0,2 | 1,5 | 3,0 | 2,0 | 0,2 | 5,0 |
| Расход материалов, кг/ м 2 | 48,0 | 38,0 | 36,0 | 30,0 | 38,0 | 31,0 | 21,2 | 23,3 | — | 3,5 | 2,5 | 78,0 | ||
| Трудоемкость восстановления, н-ч/м 2 | 60,0 | 72,0 | 56,0 | 28,0 | 30,0 | 32,0 | 54,6 | 18,6 | 9,0 | 15,9 | 36,2 | 16,7 | 48,0 | |
| Энергоемкость восстановления, кВт.ч/м 2 | ||||||||||||||
| Стоимость оборудования, тыс. руб | ||||||||||||||
| Себестоимость восстановления, тыс.руб/м 2 | 97,5 | 117,0 | 91,4 | 45,5 | 48,7 | 52,0 | 88,5 | 30,2 | 14,6 | 58,8 | 27,2 | 24,2 | ||
| Площадь, занимаемая оборудованием, м 2 | 1,7 | 1,8 | 3,0 | 13,6 | 13,6 | 11,2 | 15,2 | 15,2 | 3,0 | 12,1 | 3,0 | 11,7 | 11,0 | 4,0 |
| Масса оборудования, т | 0,7 | 0,6 | 0,8 | 7,5 | 7,5 | 6,4 | 4,4 | 4,4 | 2,5 | 2,9 | 0,5 | 7,5 | 6,0 | 2,8 |
Таблица 4.11 — Технико-экономические показатели способов нанесения покрытий [23]
| Способ нанесения покрытия | Производительность способа | Толщина наносимого покрытия, мм | Припуск на механическую обработку, мм | Доля основного металла в нанесенном покрытии, % | Прочность сцепления, МПа | Деформация детали после наращивания | Минимальный диаметр детали, мм | Снижение сопротивления усталости, % | Коэффициент производительности Кп* | Коэффициент технико-экономической эффективности Кэ* |
| кг/ч | см 2 /мин | |||||||||
| Наплавка: | ||||||||||
| под слоем флюса | 2,0-15,0 | 16-24 | 0,8-10,0 | 0,8-1,5 | 27-60 | Значительная | 1,62-1,45 | 0,436 | ||
| вибродуговая | 0,5-4,0 | 8-22 | 0,3-3,0 | 0,7-1,3 | 8-20 | Незначительная | 0,85-0,72 | 0,250 | ||
| в среде СО2 | 1,5-4,5 | 18-36 | 0,5-3,5 | 0,7-1,3 | 12-45 | Значительная | 1,82-1,77 | 0,403 | ||
| электроконтактная | 1,0-2,8 | 50-90 | 0,2-1,5 | 0,2-0,5 | Отсутствует | Незначительная | 2,30-2,10 | 0,660 | ||
| порошковыми проволоками | 2,0-9,0 | 16-36 | 1,0-8,0 | 0,6-1,2 | 12-35 | Значительная | 1,75-1,54 | 0,400 | ||
| ручная газовая | 0,15-2,0 | 1-3 | 0,4-3,5 | 0,4-0,8 | 5-30 | То же | — | 0,73-0,58 | 0,138 | |
| плазменная | 1,0-12,0 | 45-72 | 0,2-5,0 | 0,4-0,9 | 5-30 | Незначительная | 2,20-1,90 | 0,560 | ||
| ручная дуговая | 0,4-4,0 | 8-14 | 0,5-4,0 | 1,1-1,7 | 20-40 | Значительная | — | 1,00 | 0,314 | |
| аргонно-дуговая | 0,3-3,6 | 12-26 | 0,2-2,5 | 0,4-0,9 | 6-25 | Незначительная | 2,10-1,70 | 0,171 | ||
| Металлизация: | ||||||||||
| газопламенная | 0,4-4,0 | 35-80 | 0,2-2,0 | 0,3-0,7 | Отсутствует | Отсутствует | 1,68-1.47 | 0,390 | ||
| плазменная | 0,8-12,0 | 40-90 | 0,2-3,0 | 0,03-0,06 | То же | То же | 1,76-1,68 | 0,400 | ||
| Хромирование | 0,007-0,085 | 40-60 | 0,01-0,30 | 0,3-0,06 | « | « | 0,32-0,22 | 0,087 | ||
| Железнение | 0,011-0,900 | 100-150 | 0,1-3,0 | 0,15-0,2 | « | « | 1,93-1,77 | 0,637 |
Примечание. * Показатели даны для покрытий толщиной до 1 мм.
Таблица 4.12 — Коэффициенты технико-экономической эффективности способов восстановления деталей [21]
| Способ восстановления | Условное обозначение | Коэффициент технико-экономической эффективности |
| Обработка деталей под ремонтный размер | РР | 0,875 |
| Постановка дополнительной ремонтной детали | ДРД | 0,350 |
| Пластическое деформирование горячее/холодное | ПДГ, ПДХ | 0,945/0,345 |
| Ручная дуговая сварка (наплавка) | РДС (РДН) | 0,314 |
| Ручная газовая сварка (наплавка) | РГС (РГН) | 0,138 |
| Аргонно-дуговая сварка (наплавка) | АДС (АДН) | 0,171 |
| Наплавка под слоем флюса | НСФ | 0,436 |
| Вибродуговая наплавка | ВДН | 0,250 |
| Наплавка (сварка) в среде углекислого газа | НУГ (СУГ) | 0,403 |
| Металлизация дуговая | М | 0,400 |
| Железнение на переменном/постоянном токе | Ж | 0,637/0,558 |
| Хромирование | Х | 0,087 |
| Нанесение клеевых композиций (синтетических материалов) | КК (СМ) | 0,455 |
Производя анализ возможных способов устранения каждого дефекта детали, надо учитывать их преимущества и недостатки и привести обоснование выбранным способам восстановления.
Выбор способов восстановления деталей среди конкурирующих можно производить по удельным показателям на 1 дм 2 поверхности: удельные энергозатраты, расход материалов на восстановление единицы поверхности, трудоемкость и себестоимость восстановления и др. [22].
Таким образом, при выборе рациональной технологии восстановления конкретной номенклатуры деталей необходимо предусмотреть решение комплекса вопросов, отражающих реальные условия производственной деятельности авторемонтной организации, ее тип, форму организации производства, учитывающей объем ремонта и конструктивно-технологическую характеристику восстанавливаемых деталей, транспортные затраты, расход материалов, всех видов энергии, стоимость оборудования и т.п.
При восстановлении деталей должно быть обеспечено основное техническое требование долговечности – минимальный ресурс восстановленных деталей должен быть не ниже межремонтного ресурса работы автомобиля. Следует иметь в виду, что при устранении сочетания дефектов конкретной детали целесообразно устранять их одним способом с целью сокращения маршрута восстановления.
Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в таблице 4.13 соответствующей формы.
Таблица 4.13 — Выбор рационального способа восстановления детали
Источник
