Алюминий АМг6
Марка: АМг6 | Класс: Алюминиевый деформируемый сплав |
Использование в промышленности: для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации, а также слитков и слябов; биметаллических листов |
Химический состав в % сплава АМг6 | ||
Fe | до 0,4 | |
Si | до 0,4 | |
Mn | 0,5 — 0,8 | |
Ti | 0,02 — 0,1 | |
Al | 91,1 — 93,68 | |
Cu | до 0,1 | |
Be | 0,0002 — 0,005 | |
Mg | 5,8 — 6,8 | |
Zn | до 0,2 |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
АМг6 труба, лента, проволока, лист, круг АМг6
Свойства и полезная информация: |
Удельный вес: 2640 кг/м 3 Твердость материала: HB 10 -1 = 65 МПа |
Механические свойства сплава АМг6 при Т=20 o С | |||||||||||
Прокат | Толщина или диаметр, мм | E, ГПа | G, ГПа | σ-1, ГПа | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % | σсж, МПа | KCU, (кДж/м 2 ) | KCV, (кДж/м 2 ) |
Лист плакированный отожженный | 2 | 71 | 27 | 100 | 340 | 170 | 20 | 180 | |||
Лист плакированный нагартованный 20% | 2 | 400 | 300 | 9 | 320 | ||||||
Лист плакированный нагартованный 30% | 2 | 420 | 320 | 10 | 330 | ||||||
Плита нагартованная 16% | 30 | 71 | 27 | 400 | 310 | 7 | 320 | 0,2 | 0,09 | ||
Профиль горячекатаный отожженный | 6 | 345 | 170 | 20,5 | 170 | 0,2 | 0,17 | ||||
Профиль горячекатаный без термообработки | 6 | 355 | 190 | 19,5 | 190 | ||||||
Поковка отожженная | до 2500 кг | 300 | 150 | 14 |
Механические свойства сплава АМг6 при высоких температурах | |||||
Прокат | T испытания | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % |
Лист отожженный 2 мм | 20 100 200 300 | 350 320 195 130 | 165 160 135 60 | 22 34 45 55 | |
Лист нагартованный 2 мм | 20 100 200 | 385 335 250 | 290 285 185 | 11 15 25 | |
Профиль (все размеры) отожженный и без термической обработки | 20 100 200 250 | 350 310 200 170 | 180 160 140 120 | 18 20 30 35 |
Механические свойства сплава АМг6 при низких температурах | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Прокат | T испытания | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Лист отожженный 2,5 мм | 20 -196 | 365 470 | 160 185 | 22 24 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Плита 30 мм нагартованная 18% в продольном направлении | 20 -196 | 395 505 | 345 380 | 10 22 | 22 32,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Плита 30 мм полунагартованная | 20 -196 | 405 515 | 330 350 | 9,5 16,5 | 14,5 16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Плита 30 мм с повышенным качеством выкатки | 20 -196 | 315 360 | 280 325 | 3,5 1,5 | 5 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Профиль отожженный и без термической обработки (все размеры) | 20 -70 -196 | 350 360 510 | 180
Получение алюминиевого сплава АМг6: для выплавки алюминия АМг6 подготавливают шихту и затем производят ее плавку. Загрузка шихтовых материалов в печь при приготовлении деформируемых алюминиевых сплавов должна производиться в соответствии с общими правилами и учетом наименьших потерь металла при плавке в виде угара и минимального загрязнения сплава неметаллическими включениями. Наиболее рациональным в этом отношении является следующий порядок загрузки шихты. Сначала в печь загружают чушковый первичный алюминий, потом бракованные слитки, затем отходы первого сорта и рафинированный переплав, затем лигатуры. Медь может быть введена в расплав как в виде алюминиевомедной лигатуры, так и в виде электролитической меди и отходов. Температура расплава перед введением меди должна быть в пределах 710—750° С. Легкоокисляющиеся металлы (магний, цинк) вводятся в расплав в чистом виде после полного расплавления всей шихты при температуре расплава 660—720° С. Магний вводят в расплав с помощью колокольчика (дырчатой коробки), а цинк — погружают в расплав ложкой. Перед введением легкоокисляющих металлов расплав очищают от шлака. Для обеспечения более равномерного распределения легирующих компонентов после введения каждого из них расплав тщательно перемешивают. В случае приготовления мягких сплавов (АВ, АМц) рекомендуется загружать и плавить составляющие шихты одновременно. Технология приготовления деформируемых алюминиевых сплавов, содержащих более 5% Mg, имеет некоторые особенности вследствие повышенной их окисляемости в жидком состоянии. Алюминиевомагниевые сплавы с высоким содержанием магния обладают повышенной склонностью к образованию горячих трещин в слитках непрерывного литья. Это объясняется малой прочностью сплавов при высоких температурах и формированием на поверхности слитка непрочной и рыхлой окисной пленки магния. Так, по мнению В. А. Ливанова, микротрещины, которые возникают на поверхности, становятся местами концентрации напряжений и при недостаточно равномерном охлаждении вызывают появление горячих трещин. На горячеломкость алюминиевомагниевых сплавов (АМг5В и АМг6) большое влияние оказывает содержание основных компонентов и примесей. Исследованиями установлено, что для снижения горячеломкости сплавов АМг5В и АМг6 необходимо: 1) поддерживать отношение содержания железа и кремния выше 1,5; 2) выдерживать содержание марганца в сплаве 0,50—0,55%; 3) производить подшихтовку бериллием в количестве 0,0001 — 0,0002%. Присадка бериллия не только снижает склонность сплава к горячеломкости, но и обеспечивает серебристый цвет поверхности слитка. Для получения слитков без грубых скоплений интерметаллических соединений содержание титана и ванадия в сплавах АМг5В и АМг6 должно быть по 0,02—0,05% каждого. Таким образом, при расчете и составлении шихты для алюминиевомагниевых сплавов должны быть учтены изложенные выше особенности. Плавка алюминиевых сплавов с высоким содержанием магния должна проводиться по возможности в печах, исключающих контакт печных газов с расплавом, с применением защитных флюсов. После расплавления всех составляющих шихты расплав тщательно перемешивают, снимают шлак с поверхности расплава и отбирают жидкий металл для образцов на экспресс-анализ. Отбор проб рекомендуется производить при температуре 710— 740° С из средней зоны по глубине ванны расплава. В случае положительных результатов экспресс-анализа расплав подвергают рафинированию. Из сплава АМг6 выпускается много видов проката, один из самых высокотехнологичных это биметалические листы. Производство биметалла: алюминиевый сплав — сталь Х18Н10Т. Для соединения разнородных металлов, которые не поддаются сварке плавлением, широко используют метод биметаллических проставок; в этом случае сварку плавлением производят между однородными металлами, а роль соединительного шва разнородных металлов выполняет многослойный металл, который в настоящее время получил название конструкционного материала. Основное его отличие состоит в том, что толщина покрытия должна быть равной или несколько больше основного слоя. В качестве такого материала хорошо зарекомендовал себя биметалл сплав АМг6-сталь Х18Н10Т Большая толщина алюминиевого покрытия обусловливается как конструкцией, так и необходимостью интенсивного отвода тепла при сварке с границы соединения, чтобы предотвратить прохождение диффузионных процессов, вызывающих охрупчивание переходного слоя. В настоящее время разработана технология прокатки биметаллических листов стали с алюминиевыми сплавами, обеспечивающая равное соотношение слоев и высокую стабильность свойств. При теплой прокатке стали Х18Н10Т пластические характеристики при одних и тех же обжатиях практически в 2 раза выше, чем при холодной прокатке. В отличие от малоуглеродистой стали, у стали Х18Н10Т провалы пластичности в температурном интервале 200-400° С отсутствуют. Поэтому совместную прокатку нержавеющей стали с алюминиевыми сплавами целесообразно проводить при повышенных температурах. В работе описан метод асимметричной прокатки конструкционного биметалла сталь—алюминиевые сплавы, который предусматривает однопроходную схему с обжатием алюминиевого сплава до 80%. При такой прокатке происходит в основном пластическая деформация алюминиевого сплава. Сталь при этом не деформируется. Несмотря на преимущества этого метода (сталь остается недеформированной), ширина листа ограничена силовыми возможностями оборудования и обычно не превышает 250—300 мм. Более благоприятна схема получения таких листов прокаткой симметричным пакетом, поскольку она исключает изгиб полосы в процессе деформации. Симметричный пакет представляет собой комбинацию четырех листов, сложенных в следующей последовательности: АМг6-Х18Н10Т-Х18Н10Т-АМг6. Листы сплава АМг6 имеют припуск до 30 мм по отношению к стальным листам, что позволяет крепить пакет и исключает попадание смазки в процессе прокатки на границу соединения слоев. Стальные листы сваривают по торцам (со стороны задачи и выхода пакета из валков). Прокатка симметричных пакетов (толщина стального слоя в пакете 10 мм) с соотношением слоев АМг6 и стали 1,5 : 1 при температуре 370-390° С, с суммарным обжатием 55—60% и с обжатием за проход от 10 до 30% показала, что увеличение частного обжатия до 30% приводит к гофрам, надрывам и полному разрушению стального слоя. В процессе совместной прокатки в сплаве АМг6 возникают сжимающие напряжения, в то время как в стальном слое — растягивающие, в результате которых может разрушиться стальной слой (см. рисунок). Температура нагрева пакетов ограничивается интервалом 370—390° С, иначе в средней части биметаллического пакетанаблюдается большой перепад температуры по ширине, достигающий 40—50 град. Несмотря на то что к этому времени образуются прочные металлические связи, высокие дополнительные напряжения, возникающие в листе АМг6 вследствие неравномерной деформации, вызывают отрыв слоя АМг6 от стали и образуют складки и пузыри. Использование для смазки охлаждения эмульсии создает более равномерное распределение температуры по всей площади пакета, в результате складки и пузыри не образуются. Исследования показали, что при прокатке биметалла алюминиевый сплав — сталь Х18Н10Т в симметричных пакетах окисная пленка легко разрушается при небольших обжатиях. Возникающие средние удельные давления 35—60 кГ/мм 2 вполне достаточны для образования металлических связей. Появившиеся мостики сцепления развиваются в процессе дальнейшей деформации, так как средние рабочие напряжения в последующих проходах велики, а относительная площадь, занимаемая окисными пленками, значительно уменьшается с увеличением степени деформации. Поэтому наблюдается повышение прочности сцепления слоев с увеличением суммарной степени деформации. Увеличение прочности сцепления слоев имеет свой максимум, который обусловливается прочностными свойствами более мягкого металла — алюминия. Рациональное распределение обжатий при достаточно развитых металлических связях оказывает влияние на качество поверхности стали. Особое значение это имеет при наклепе стали, когда пластические свойства ее резко снижаются. В результате действия растягивающих напряжений на стали появляется волнистость. Это очень заметно на листах, имеющих более толстое покрытие сплава АМг6, так как неравномерность деформации в данном случае несколько выше. Обычно в процессе многочисленных опытов подбирают оптимальные обжатия для каждого прохода при соответствующей суммарной деформации, позволяющие получать относительно ровную поверхность под плакирующим слоем сплава АМг6. Например, при суммарном обжатии в 50% количество проходов достигает 15—26 и частное обжатие в последних проходах составляет не более 2%. С увеличением толщины покрытия алюминиевого сплава при одном и том же суммарном обжатии количество проходов значительно увеличивается. Средние удельные давления, возникающие при выбранных режимах, позволяют вести прокатку листов шириной до 1400 мм и более на существующем оборудовании.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Источник |