Какие показатели контролируют при гранулировании комбикормов влажным способом

Качество гранул: проблемы и предложения по их решению

Гранулирование способствует повышению эффективности использования комбикормов и, следовательно, улучшению продуктивности сельскохозяйственных животных, что оправдывает инвестиции в эту технологию. Если сравнивать с рассыпной формой, гранулированные корма быстрее приносят доход от инвестиций в условиях роста цен на сырье, который сейчас наблюдается на рынке. Однако чтобы не попасть в ловушку, полагаясь лишь на отличные технические характеристики пресс-гранулятора, необходимо комплексно подходить к решению поставленной задачи по обеспечению качества гранул. Гранулирование следует рассматривать как один из этапов общего процесса производства кормов. Данный этап, как и любой другой, зависит от нескольких факторов. Некоторые из них в той или иной степени положительно сказываются на качестве гранул, в то время как другие воздействуют отрицательно и требуют корректирующих действий.

Для обеспечения надлежащего качества гранул при выборе линии гранулирования необходимо опираться на хорошо структурированный план действий в отношении инвестиций, схему установки, детальные сведения о конструкции и спецификации оборудования. Во время производства важно контролировать процесс для поддержания технологических параметров в пределах заданного диапазона. На комбикормовых заводах, где имеются проблемы с качеством гранул, в первую очередь следует проанализировать производственный процесс и выявить отклонения в нем, а уже потом составлять план корректирующих действий. Цель настоящей статьи заключается в том, чтобы на основе тщательного анализа факторов, влияющих на качество гранул, с учетом повседневного практического опыта и опубликованной литературы, представить технологическую схему производства комбикормов и рабочие параметры, необходимые для получения гранул хорошего качества, принимая при этом во внимание коэффициент рентабельности предлагаемого решения.

Техническое и экономическое обоснование

Преимущества гранулирования включают в себя экономическую выгоду: например, коэффициент конверсии корма при выращивании бройлеров улучшается на 3,5–4,5%, как представлено в модели Klein (2009). При экономическом моделировании учитывали инвестиции, необходимые для выращивания 100 000 цыплят-бройлеров. Улучшение конверсии корма на 3,5% привело к окупаемости инвестиций за два года и шесть месяцев, а на 4,5% — всего за один год и десять месяцев. При выращивании 350 000 бройлеров и улучшении конверсии корма на 3,5 и 4,5% инвестиции окупаются соответственно за полтора года и за один год и один месяц.

McKinney и Teeter (2004) сообщили о результатах эксперимента, в котором сравнивали продуктивность цыплят-бройлеров, которым скармливали рассыпной и гранулированный комбикорм с содержанием гранул от 20 до 100%. По сравнению с группой, которая потребляла рацион в рассыпной форме, использование корма с содержанием 80% гранул позволило увеличить прирост живой массы на 6% (P

Источник

Качество гранулированного комбикорма: как определить?

Животноводы охотно используют гранулированный комбикорм для откорма с/х животных и птицы. Причина в повышенной эффективности откорма: в каждой грануле содержится все, что нужно особи для здоровья и продуктивности. Но корм в гранулах бывает разного качества, и не всегда по одному виду можно определить ценность продукта. Мы расскажем, по каким параметрам определять качество гранулированного комбикорма.

Основные критерии качества гранул комбикорма

• Качественные ингредиенты, из которых готовится корм
• Прочность гранулы
• Влажность гранулы
• Степень крошимости
• Водостойкость
• Разбухание в воде
• Количество осадков при нахождении в воде

Стандарт для кормов в гранулах определен в ГОСТ Р 51899-2002

Качество ингредиентов кормосмеси

Высокое качество исходного сырья – это важнейший фактор для эффективности откорма. Полноценность той или иной смеси определяется не только по биохимическому составу, но и по тому, насколько она хорошо переваривается, сколько энергии животное или птица получает из него. Этот параметр ничуть не важнее, чем при производстве рассыпного комбикорма. Проанализировать биохимический состав можно только при лабораторном исследовании.

Питательность смеси оценивается:

По содержанию кормовых единиц на 1 центнер комбикорма. Кормовые единицы – термин, созданный в советское время для измерения питательности корма и равен питательности 1 кг овса, 1414 ккал или 150 г жира;

По проценту белка;

По содержанию клетчатки;

По содержанию микроэлементов на 100 кг (натрий, кальций, фосфор, калий).

Решением совета Евросоюза в 2000 году было запрещено применение компонентов, которые получаются из тел теплокровных животных для добавления в комбикорма.

Размер гранул

Чтобы оценить средний размер, а также однородность гранулированного корма определяют, случайно выбрав десяток пеллет и измерив их микрометром. За размер принимается среднее арифметическое по длине, ширине, диаметру.

Запах и цвет

Органолептические качества комбикорма определяются по ощущениям оценивающего специалиста. ГОСТ определяет, что цвет гранулированной смеси должен соответствовать цвету ее ингредиентов или быть темнее. При добавлении мелассы продукт приобретает коричневые оттенки.

В гранулированной смеси не должно быть запахов затхлости или плесени, допускается естественный запах входящих в нее компонентов.

Влажность

Государственный стандарт определяет влажность кормогранул в пределах от 12 до 14,5% в зависимости от видов животных. Влажность складывается из исходного содержания влаги в ингредиентах и добавленной жидкости при гранулировании (обычно это пар в смесителе). В целом качество комбикорма в гранулах зависит от технологии производства.

Крошимость

Качественные гранулы крошатся минимально. Чтобы определить крошимость, 1 килограмм гранул помещают в барабан, который вращается на умеренной скорости (25 оборотов в минуту). Затем сравнивают, сколько было мелкой крошки до и после прохода партии через барабан. Нормы крошимости по ГОСТу разнятся для различных животных, в целом у качественного гранулированного комбикорма этот показатель не должен превышать 5%.

Разбухаемость

Качественные гранулы должны быть устойчивы к намоканию и разбуханию. Последний параметр измеряется в минутах. 25 грамм гранулированной смеси насыпают мерный цилиндр, заливают водой температурой 18 С так, чтобы над поверхностью гранул было 13 см воды. Разбухаемость – время от заливания воды до того, как гранулы начнут расти в объеме.

Водостойкость

Водостойкость отличается от разбухаемости тем, что это степень вымывания частиц движущейся водой. Этот показатель определяют при помощи прибора У1-ДОВ. Для этого берут гранулы весом по 3 грамма каждая, кладут в воронки прибора и заливают водой, которая колеблется в воронке. Гранулы постепенно распадаются, и мелкие отделившиеся частицы оседают в мерных трубках прибора. На них нанесены деления: 5,15,25% потери изначального веса.

Вредители и неразмолотые частицы

Поскольку кормовые смеси состоят из органических веществ, естественно, что в них попадаются насекомые и другие вредители. Содержание нежелательных гостей определяется по средней пробе из массы. Выборка просеивается через 2 сита, подсчитывается количество найденных клещей и насекомых. Зараженность выражается в штуках насекомых на 1 кг продукта.

Тем же методом определяется содержание неразмолотых семян и плодов, а также песка в корме. Предел нормы – от 0,3 до 0,7% от общей массы.

Все это – основные показатели качества гранулированного комбикорма, которые следует изучить перед покупкой крупной партии. А для производителей будет интересно, что компания АЛБ Групп выпускает оборудование для изготовления рассыпного и гранулированного корма, который будет не только соответствовать ГОСТу, но и высоко цениться на рынке кормов!

© 2017 Компания «ALB Group»

Российский производитель и поставщик оборудования для изготовления пеллет и комбикорма

603141, г. Нижний Новгород,
ул. Ларина, 12, офис 318

115191, Россия, г. Москва,
Духовской переулок, д. 17, офис 12А

Источник

Сухое и влажное гранулирование

Существует 2 вида прессования органических материалов: сухое и влажное гранулирование. Мы рассмотрим оба этих метода для приготовления комбикормов и их особенности.

Содержание статьи:

Технология сухого гранулирования кормов

Сухое гранулирование комбикорма – наиболее распространенный способ производства гранулированных кормов. Процесс происходит внутри бытового или промышленного пресс-гранулятора, который уплотняет рассыпчатую массу в гранулы, пропуская ее под давлением через матрицу.

Для начала и при сухой и при влажной грануляции необходимо подготовить кормосмесь. Все ингредиенты измельчаются на дробилках до фракции до 3 мм, проходит через сепаратор металлических частиц и переходят в смеситель кормов. Там масса доводится до высокой однородности и, готовая, подается дозатором в приемный бункер гранулятора.

Далее рассмотрим процесс сухой грануляции в промышленном пресс-грануляторе ОГМ – одном из самых популярных аппаратов в России.

Из приемного бункера шнековым питателем масса подается в смеситель. В нем установлены форсунки для подачи сухого пара из внешнего парогенератора. После пропаривания в смесителе корм поступает в прессовочную камеру, рабочими органами которой являются кольцевая матрица и пресс-вальцы (или ролики). Матрица быстро вращается, смесь попадает в клин между ее поверхностью и прокатывающимися роликами, создается давление, в результате которого масса проходит через отверстия матрицы.

Гранулы выходят с другой стороны, обрезаются статичными ножами, установленными вокруг камеры, и опадают на конвейер. Он переносит продукт в колонну охлаждения, просеиваются от мелких частиц и далее идут на фасовку.

Особенности сухого гранулирования комбикормов

В формировании гранул важна предварительная подготовка смеси. Ее цель – повысить производительность и КПД пресс-гранулятора, снизить трение в фильерах матрицы, уменьшить расход энергии. Также обработка повышает прочность гранул комбикорма.

Самый действенный метод обработки смеси – обработка ее горячим паром под давлением 0,2-0,4 мПа в смесителе гранулятора. Смесь доводится до влажности 15-16% и температуры 75-80 °С, таким образом она становится пластичнее. Процедура несколько изменяет свойства корма: происходит денатурация белков, декстринизация и клейстеризация крахмала.

Второй способ — ввод вспомогательных веществ. Обычно это жидкие вещества — жир, гидрол, меласса, а также сыпучие бентониты. Они не только делают массу пластичнее, но и обогащают ее питательными веществами. Объем связующих веществ составляет до 3% от общей массы.

Добавление связующих веществ может заменить пропаривание, но использование обоих методов дает наилучший результат.

Влажное гранулирование комбикорма

Влажный вид гранулирования менее распространен и более дорог по сравнению с сухим. Обычно он применяется для производства кормов для рыб. Они скармливаются в водной среде, поэтому гранулы не должны быстро размокать и распадаться, чтобы рыба успела съесть их целыми.

Технология влажного гранулирования кормов имеет схожую схему, которая дополняется одним этапом — просушкой.

Так же, как и в предыдущем методе, сырье измельчается на дробилках до мелкой фракции, смешивается в вертикальном или горизонтальном смесителе.

После поступления в пресс-гранулятор для влажного гранулирования мы видим первое отличие: вместо пропаривания в смесителе в массу добавляется горячая вода 70-80 °С, и влажность смеси доводится примерно до 35%. Таким образом увеличивается объемная масса и плотность продукта. Прессование проходит так же, как и сухим способом, однако сопротивление разбавленной водой кормосмеси в матрице намного меньше.

После выхода из матрицы гранулят отправляется не на автоматическое охладение а на просушку на калориферных сушилках. Сушка ведется продуванием при температуре 100-110°С. Гранулы сушатся быстро, и нагрев не приводит к разрушению питательных веществ.

Гранулирование влажным способом несет дополнительные издержки, однако, качество продукта при этом выигрывает. Добавление воды позволяет получить продукт с разными физико-химическими свойствами: например, гранулы быстро и медленно тонущие в воде. Такие корма адаптируются для разных типов рыб, в зависимости от их образа жизни. Также добавление воды при прессовании корма повышает эффективность откорма на 20%, что было доказано на опытах. Пропускная способность линии влажного гранулирования невысока – до 500 кг/ч.

Воспользуйтесь нашим опытом

Компания АЛБ Групп имеет более чем 6 лет опыта в гранулировании комбикормов . Мы разработали работающие технологии, которые помогут получать гранулы высокого качества из любого кормового сырья. Наши технологии основаны на методе сухого гранулирования, порой требуется введение добавок для наилучшего результата.

Мы составляем технологии и комплектуем линии гранулирования комбикормов для животных, птиц и рыб. Отзывы о наших проектах вы можете посмотреть в разделе «Наши работы»

Если вас интересует производство комбикорма, задайте свой вопрос в форме обратной связи или «Подбор оборудования», или же позвоните по телефону +7 (831) 410-85-25. Будем рады ответить на ваши вопросы!

Источник

Гранулирование комбикормов

Гранулированные комбикорма имеют, как правило, форму небольших цилиндриков диаметром от 2,4 до 20 мм, длина их обычно не превышает 1,5…2 диаметров. Размеры гранул зависят от их применения. Мелкие гранулы предназначены в основном для молодняка птиц (цыплят, утят и т. д.), гранулы размером около 5 мм используют для взрослой птицы, рыбы, крупные гранулы — для крупного рогатого скота, свиней, лошадей.

Каждая гранула представляет собой полный набор всех питательных веществ, заключенных в комбикорме, тогда как при кормлении рассыпным комбикормом птицы едят только то, что им нравится, оставляя часть комбикорма. Гранулированные комбикорма также важны для жвачных животных и свиней. Удобны гранулы для рыб, так как целая гранула долго может находиться в воде, сохраняя питательные вещества.

Некоторые исследователи считают, что благодаря высокой температуре и увлажнению при пропаривании и прессовании повышается питательность комбикорма вследствие декстринизации крахмала и частичной денатурации белков. В то же время имеются данные о частичном разрушении некоторых аминокислот, например метионина, частичном снижении количества биологически активных веществ. Однако результаты кормления гранулированными комбикормами птиц и животных говорят о том, что такие комбикорма не хуже, чем рассыпные. Многие исследования свидетельствуют о более высокой питательной ценности гранулированных комбикормов.

Гранулированные комбикорма имеют еще одно важное достоинство — повышенную объемную массу, хорошо транспортируются механическим и пневматическим транспортом без нарушения однородности, удобны для бестарных перевозок и полной механизации раздачи корма на фермах. Гранулированный комбикорм лучше хранится, в процессе гранулирования возможно частичное обеззараживание комбикорма.

На комбикормовых заводах применяют два способа производства гранулированных комбикормов — сухой и влажный. При первом способе сухие рассыпные комбикорма перед прессованием пропаривают, иногда добавляют в них жидкие связующие добавки (мелассу, гидрол, жир и т. д.). При влажном способе в комбикорм добавляют горячую воду (70…80°С) в количестве, обеспечивающем получение теста с влажностью 30…35 %, затем из теста формуют гранулы, сушат и охлаждают.

Гранулирование сухим способом. Для этого используют пресс с вращающейся кольцевой матрицей. Наиболее распространены установки ДГ производительностью до 10 т/ч и прессы ДГВ и ДГЕ, имеющие несколько большую производительность. В комплект установки входят пресс-гранулятор, охладительная колонка, измельчитель гранул.

Вначале комбикорм поступает через питатель-дозатор в смеситель. Питатель-дозатор представляет собой шнек, который приводится во вращение электродвигателем через редуктор и вариатор, позволяющий увеличить или уменьшить подачу комбикорма в десять раз.

В лопастном смесителе установлены форсунки для подачи горячей воды или какой-либо связующей жидкости, а также камеры для подачи пара. Подготовленный комбикорм поступает в прессующую часть гранулятора, представляющую собой вращающуюся кольцевую матрицу и два прессующих ролика (в некоторых конструкциях — три).

Продукт в прессующей части затягивается в клиновидный зазор между вращающейся матрицей и валком, приводимым во вращение материалом, (за счет трения). При перемещении продукта в клиновидном зазоре происходит прессование материала, что увеличивает его плотность. В момент, когда напряжение сжатия превысит сопротивление материала, ранее запрессованного в фильеры матрицы, продукт, находящийся в клиновидном зазоре, начинает вдавливаться в фильеры и перемещаться в них. Процесс сопровождается выдвижением гранул за внешнюю поверхность матрицы, которое заканчивается в момент прохождения фильеры через сечение, где клиновидный зазор имеет наименьшую высоту. Пройдя через фильеры, продукт принимает форму и размеры гранул с соответствующей плотностью и прочностью. При выходе из матрицы гранулы срезаются двумя ножами, приближая или отодвигая которые можно регулировать длину гранулы. Прочность гранул можно изменять различной подготовкой продукта, изменением зазора между валком и матрицей.

В результате пропаривания и выделения тепла при прессовании гранулы выходят из пресса с температурой до 80 °С. Горячие гранулы непрочны, легко раздавливаются и разрушаются. Поэтому сразу же после выработки их охлаждают в охладительной колонке до температуры не более чем на 5…10°С выше температуры окружающей среды.

Эффективность гранулирования определяют содержанием мелкой фракции, проходящей через сита с отверстиями 0 2 мм, причем количество ее не должно превышать 5 %.

После охлаждения гранулы просеивают на ситах, так как наличие мелкой фракции вызывает потери и перерасход комбикорма. Размер отверстий сит обычно выбирают 0,2…2,5 или № 1,6…2 мм для металлотканых сит.

Эффективность работы прессов определяется их производительностью, коэффициентом полезного действия, удельным расходом энергии на прессование.

Коэффициент полезного действия пресса представляет собой отношение количества целых гранул ко всему продукту, получаемому после прессования. Чем выше прочность гранул, тем выше и коэффициент полезного действия. Прочность гранул является важным показателем их качества. Если гранулы недостаточно прочны, то они разрушаются при транспортировании, загрузке в бункера, хранении, перевозках.

Получение достаточно прочных гранул обеспечивается физико-химическими свойствами прессуемого продукта, параметрами прессования.

Рациональная подготовка продуктов к прессованию существенно влияет как на прочность гранул, так и на их выход, коэффициент полезного действия, производительность и расход энергии.

Наиболее эффективный способ подготовки продукта — пропаривание, которое пластифицирует продукт, повышает его температуру, что облегчает прохождение продукта через фильеры. Оптимальными параметрами подготовки продукта являются его увлажнение до 15…16 % и прогрев до 75…80 °С при давлении пара в магистрали 0,2…0,4 МПа. Высокая температура может привести к некоторой модификации химических веществ, например частичной клейстеризации и декстринизации крахмала, денатурации белков и т. д., что способствует лучшему образованию гранул.

Важное значение имеют так называемые связующие вещества, которые вводят не только для повышения прочности гранул, но и для сокращения расхода пара, энергии, повышения производительности. В качестве таких веществ используют чаще всего жидкие продукты, такие, как жир, гидрол, меласса и др., и порошкообразные — бентониты. Некоторые из перечисленных веществ повышают питательную ценность комбикормов (жир, меласса), обогащают комбикорма микроэлементами (бентониты). Количество добавляемых связующих веществ обычно невелико — до 3 %. Однако в рецепты некоторых комбикормов для птиц рекомендуется вводить большое количество жира—до 6%. Жир, введенный в количестве более 3’%, перестает быть связующим компонентом. Более того, при вводе большего количества жира снижаются производительность пресса и прочность гранул. В таком случае возможно применение другого связующего вещества, например бентонита, что позволяет улучшить процесс гранулирования комбикорма.

При использовании связующих веществ комбикорм можно не пропаривать, однако лучшие результаты получают при одновременном применении связующих веществ и пропаривания.

На эффективность прессования влияет также дисперсность комбикорма. Работа комбикормовых заводов показала, что комбикорм со средним размером частиц около 1 мм образует более прочные гранулы при относительно высокой производительности пресса. Образованию прочных гранул способствует рациональный размер рабочего зазора между валком и матрицей. Умеренно прочные гранулы могут быть получены при зазоре 0,2…0,4 мм. При зазорах меньших размеров быстро изнашиваются «матрицы и валки, при большем — гранулы получаются более прочными, но производительность пресса снижается.

Снижению потребления энергии, повышению производительности способствуют рациональная форма и расположение фильеров в матрице, а также их состояние. Высокая чистота внутренней поверхности канала является важным условием нормальной работы прессов. Шероховатая поверхность фильеры увеличивает коэффициент трения продукта о стенки, повышает давление прессования, снижает производительность пресса.

При использовании новой матрицы ее сначала прирабатывают, пропуская смесь комбикорма, песка и масла. При хранении матрицы, если она в течение долгого времени остается в нерабочем состоянии, требуется ее консервация, заключающаяся в заполнении отверстий смесью масла и отрубей.

Гранулирование влажным способом. Применяют этот способ значительно реже. Исследования показывают, что влажный способ наиболее удобен для получения комбикорма для рыбы. Гранулируют комбикорм в специальных прессах.

Схема гранулирования включает автоматические весы, просеивающую машину с ситами. Комбикорм, пройдя магнитную защиту, поступает в пресс, куда также подают горячую воду. Полученные гранулы высушивают в калориферной сушилке, затем охлаждают в колонке и контролируют в просеивающей машине, где отделяют мелкие фракции. Мелкие частицы, полученные проходом через сита с отверстиями 0,2…2,5 мм, возвращают на повторное гранулирование. Исследования процесса влажного гранулирования показали, что на производительность пресса и энергоемкость влияют влажность теста, температура, состав и крупность комбикорма. Величина оптимальной влажности теста зависит от материала, из которого изготовлена матрица. С увеличением влажности уменьшаются удельная энергоемкость процесса, плотность и объемная масса гранул. Снижение удельной энергоемкости при увеличении влажности объясняется повышением пластичности комбикорма, снижением коэффициента трения о стенки матрицы и прессующего шнека, а уменьшение плотности — снижением давления прессования. При низкой влажности комбикорма (16…20 %) могут быть получены гранулы, плотность которых менее 1000 кг/м 3 . Применение фторопластовых вкладышей в матрице улучшает прессование. Повышение температуры воды приводит к повышению технологических показателей, увеличению плотности и объемной массы гранул, но несколько снижает их водостойкость. С повышением крупности рассыпного комбикорма снижается расход энергии на гранулирование и повышается плотность гранул.

Гранулы сушат в калориферных сушилках ВШ-2 подогретым воздухом при температуре 100…110 °С и скорости движения 3,5…4 м/с. После охлаждения гранулы сортируют. Недостаток существующей схемы малая производительность линии — до 0,5 т/ч.

Сушат гранулы также в вибрационных сушилках. Виброкипящий слой создает условия, при которых поверхность частиц равномерно обдувается, в результате чего скорость сушки увеличивается. Продолжительность сушки в виброкипящем слое невелика, поэтому нагрев продукта кратковременно и не разрушаются биологически активные вещества.

Влажное гранулирование дороже, чем сухое. Однако высокая эффективность кормов, полученных при влажном гранулировании, оправдывает дополнительные затраты. Опыты показали, что эффективность скармливания гранул, полученных влажным гранулированием, выше, чем сухим, на 18…21 %, кроме того, влажный способ позволяет получить гранулы с различными физико-химическими свойствами. В частности, можно изготовить гранулы, которые тонут в воде, плавают на поверхности, зависают в воде, т. е. медленно погружаются.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник