Какие бывают системы разработки рудных месторождений подземным способом

Как реализуется подземная добыча подземных ископаемых?

Подземная разработка рудных и нерудных месторождений (подземная разработка месторождений полезных ископаемых) — это совокупность работ по вскрытию, подготовке и очистной выемке месторождения. Вскрытие и подготовка осуществляются посредством проведения выработок. Забои проводимых выработок называются подготовительными. Выемку полезного ископаемого ведут в очистных забоях, применяя при этом различные способы его разрушения. Очистные забои необходимы для выемки полезного ископаемого. При подземной разработке рудных месторождений наиболее распространен взрывной, а при добыче ископаемых углей — механический способ разрушения тела руды или угленосного горизонта.

Комплекс подъемных машин и оборудования называют шахтным подъемом. В него входят скребковые контейнеры, ленточные конвейеры, вагонетки, гидротранспорт — для подъема добытого угля. Скреперная доставка, виброустановки и локомотивная откатка — для транспортировки добытой руды.

Добытая руда зачастую содержит 3-5% необходимого продукта, следовательно ее необходимо подвергнуть процессу обогащения — совокупности процессов первичной обработки минерального сырья, добытого из недр, в процессе которого происходит разделение полезных минералов от пустой породы.

Подземная разработка пластовых месторождений

Добыча твердых полезных ископаемых подземным способом осуществляется в три стадии: вскрытие, подготовка и очистные работы. Вскрытие — проведение горных работ, обеспечивающих доступ с поверхности земли к залежи полезного ископаемого (в соответствии с требованиями безопасности их должно быть не менее двух). К вскрывающим выработкам относятся стволы, штольни, квершлаги (горизонтальные горные выработки не имеющие выхода на поверхность), слепые стволы, гезенки (вертикальная горная выработка не имеющая выхода на поверхность) и шурфы (вертикальная выработка для проведения разведки)..

Подготовляющие выработки обеспечивают шахту необходимым инвентарем для проведение очистки, по ним осуществляется транспорт готовой продукции, пропускают необходимое количества воздуха для функционирования шахты.

Очистные работы — основная стадия подземной разработки полезных ископаемых. Эксплуатацией месторождения называют период ведения очистных работ.

Вскрывающие выработки

Вскрывающие выработки при подземный способ разработки месторождений делятся на следующие типы:

1) Основные (главные) — для выдачи полезного ископаемого на поверхность.

2) Вспомогательные — для других целей (например спуск-подъем людей и оборудования).

3) Капитальные — служат весь срок отработки запасов шахты.

4) Горизонтные — служат в течение времени отработки запасов между смежными транспортными горизонтами — пологое падение

5) Этажные — функционируют пока разрабатываются запасы одного этажа.

Подземная разработка пластовых месторождения начинается с выбора способа и схемы вскрытия, что зависит от множества факторов: размеров шахтного поля, угла падения пласта, количество пластов и расстояние между соседними, рельеф поверхности, глубина залегания, удароопасность угольных пластов и их склонность к самовозгоранию, и другие.

По полученным данным выбирают методику проведения работ по вскрытию: вскрытие штольнями, наклонными стволами с капитальным квершлагом, вскрытие вертикальными стволами с горизонтальными квершлагами или комбинированное вскрытие.

Подготовка пластов к добыче

После проведения работ по вскрытию месторождения, его необходимо подготовить к добыче полезного ископаемого в очистных забоях. Этот процесс состоит из двух этапов: способ подготовки, на котором проводят подготавливающие выработки на уровне транспортного горизонта и пластовая подготовка, при которой транспортные штреки проводят по угольному пласту. Пластовая подготовка изредка заменяется на полевую (если имеются неустойчивые боковые породы и на пластах с углями, склонными к самовозгоранию) при которой полевые штреки в породах лежащего бока.

Далее проводят подготавливающие выработки в плоскости пласта, для создания очистных забоев принятой длины в количестве, обеспечивающем принятую производственную мощность шахты (количество полезного ископаемого, добытого в единицу времени).

Очистные работы в угольных шахтах

Подземные разработки угольных месторождений кроме непосредственно выемки полезного ископаемого под очистными работами включат еще крепление забоя и управление кровлей. Очистная выемка — совокупность процессов отбойки, погрузки на забойный контейнер и доставка угля до ближайшей транспортной выработки.

Очистной забой — забой, в котором осуществляется массовая добыча полезного ископаемого. В зависимости от длины забоя различаются технологии выемки угля. В лавах (длинные забои) применяется фланговая и фронтальная схема выемки. При фланговой схеме выемка угля осуществляется выемочной машиной, перемещающейся вдоль забоя перпендикулярно к направлению его подвигания. При фронтальной выемке отделение угля от массива осуществляется выемочной машиной одновременно по всей длине очистного забоя без участия людей.

Выемочные машины — общее название, объединяющее в себе следующие горно-проходческие комплексы: комбайны, струги, агрегаты, гидромониторы, механогидравлические машины. Отдельно при добыче угля стоят буровзрывные работы.

Для доставки угля в лавах на пологих и наклонных пластах применяются скребковые конвейеры. Они получили широкое распространение, так как относительно просты по конструкции, пригодны к тяжелым условиям эксплуатации, приспособлены для работы с очистными комбайнами, стругами и механизированными крепями.

Крепь очистных выработок — искусственное сооружение, возводимое для предотвращения обрушения пород кровли сохранения необходимой площади поперечного сечения призабойного пространства и управления горным давлением.

Основы подземной разработки рудных месторождений

Залежи рудных месторождений большей частью имеют крутое или наклонное залегание. В целях удобства разработки их по падению делят на этажи с определенной высотой и длиной, иначе говоря — рудное тело. В зависимости от условий залегания рудных тел применяется вскрытие вертикальными, наклонными стволами или штольнями. Самый распространенный способ — вскрытие вертикальными стволами, от которых отходят квершлаги на каждом горизонте.

Если рудное месторождение находится в горной местности, то применяют вскрытие штольнями, от которых отходят слепые вертикальные стволы с подъемной установкой на штольневом горизонте.

Подготовка рудных тел к очистной выемке похожа на подземные разработки угольных месторождений, так же как и при подземной разработке угольных месторождений подготовка рудных тел к очистной выемке начинается с проведения сети подготовительных выработок:

• по типу подготовительных выработок — штрековая и ортовая
• по расположению выработок по отношению к рудному телу — рудную, полевую и комбинированную
• по схеме движения транспорта — тупиковую и кольцевую

При очистной выемке руды выполняются следующие основные производственные процессы:

1. Отбойка руды — процесс отделения руды от массива в блоке с одновременным дроблением ее на куски.
2. Вторичная дробление — для соответствия условиям технологического процесса, по которым отбитая руда должна иметь куски определенной крупности
3. Выпуск и доставка руды — перемещение рудной массы от мест отбойки до транспортных выработок блока
4. Управление горным давлением — естественное поддержание очистного пространства, обрушение вмещающих пород, искусственное поддержание очистного пространства

Системы разработки рудных месторождений

Системы разработки с естественным поддержанием очистного пространства — основано на использовании естественной устойчивости руды и вмещающих пород. Для них характерны более высокая производительность блоков, ниже трудоемкость и себестоимость добычи. Однако они отличаются значительными потерями руды в целиках: 25-35%.

Системы разработки с обрушением руды и вмещающих пород — отличаются невысокими затратами на контролирование горного давления. Это высокопроизводительные системы, но имеющие повышенные потери отбитой руды и ее высокая потеря вследствие неполного выпуска руды из блока.

Системы разработки с искусственным поддержанием очистного пространства — для них характерны высокие затраты на возведение закладки или крепи, либо то и другое, более низкие потери и разубоживание.

Источник

Системы подземной разработки рудных

Месторождений

Системой разработки называется порядок проведения и расположения в пределах очистного блока подготовительно-нарезных и очистных выработок, а также технология, механизация и организация производственных процессов очистной выемки. Системы подземной разработки рудных месторождений разделяются по признаку поддержания очистного пространства на три класса: с естественным поддержанием очистного пространства; с обрушением руд и налегающих пород; с искусственным поддержанием очистного пространства.

Системы с ествественным поддержанием очистного пространства(сплошную, камерно-столбовую, камерную), как правило, применяют до глубины 800 м.

Характерной особенностью камерно-столбовых систем разработки является регулярное чередование выемочных камер и разделяющих их целиков (столбов).

Камерно-столбовую систему применяют при разработке пологих и наклонных залежей мощностью от 3 до 30 м с устойчивыми рудами и налегающими породами. Применение камерно-столбовых систем обусловливает оставление в рудных целиках более 15÷20% запасов полезного ископаемого. Камерно-столбовые системы из-за больших потерь в целиках применяют в основном при выемке малоценных полезных ископаемых.

Ширина панели составляет от 80÷150 до 400÷600 м, камер 8÷20 м, целиков 4÷6 м. Размеры камер и целиков зависят от устойчивости рудного и породного массивов.

При пологом залегании рудного тела выработки основного горизонта располагают по руде на уровне почвы залежи или в подстилающих породах на глубине 4÷10 м. При наклонном залегании рудных тел — в породах (полевая подготовка).

Современные варианты камерно-столбовой системы различают по способам отбойки, транспортировки руды и формам забоя и целиков. При этом все они основываются на частичном или полном использовании самоходного оборудования для бурения, погрузки и транспортировки руды.

На рисунке 9.1 показана отработка пологой залежи мощностью 12 м и более камерно-столбовой системой с применением самоходного бурового и погрузочно-транспортного оборудования.

Рис.9.1. Очистные работы при камерно-столбовой системе разработки: 1 — ствол; 2 — массив руды; 3 — бульдозер; 4 — внутрикамерный целик; 5 — экскаватор; 6 — самоходный вагон; 7 — каретка для оборки кровли; 8 — буровая каретка

Забой обуривают четырехперфораторной буровой кареткой. Взорванную руду грузят экскаватором или ковшовым погрузчиком и доставляют автосамосвалом или самоходным вагоном. Для осмотра и оборки кровли камеры используют самоходный полок.

После взрывания и проветривания забой подготавливают к уборке руды: разбросанную взрывом руду бульдозером подгребают к забою и расчищают трассу, по которой курсирует самоходный вагон. Производительность погрузочно-доставочного комплекса составляет 200÷250 т/смену.

Основными преимуществами системы являются возможность комплексной механизации очистных работ на базе самоходного оборудования; наличие широкого фронта работ; низкая себестоимость добычи. Недостатки: опасность ведения работ в открытых камерах и большие потери руды в целиках.

Производительность труда рабочего при вариантах с самоходным оборудованием составляет 60÷80 т/смену. Расход подготовительных выработок 1,5÷2,5 м на 1000 т. Разубоживание руды не превышает 6÷7%.

Камерная система разработки с подэтажной отбойкой.

По простиранию месторождения смежные камеры разделяют междукамерными, а по падению — междуэтажными целиками, которые состоят из потолочины и днища.

Системы разработки с подэтажной отбойкой (рис. 9.2) получили широкое распространение при разработке руд черных и цветных металлов.

Высокая эффективность этой системы объясняется удобными и безопасными условиями бурения и отбойки; возможностью применения высокопроизводительных самоходных машин для бурения, погрузки и доставки руды; отсутствием крепления и принудительной доставки руды в очистном пространстве.

Варианты системы применяют при разработке устойчивых руд и вмещающих пород, мощности залежи от 5 до 20 м, углах падения более 30°, отсутствии сортов руды, требующих раздельной выемки.

При наличии участков вмещающих пород, требующих поддержания, в очистном пространстве оставляют временные внутрикамерные целики или устанавливают анкерную крепь.

Высота блока в системе обычно равна высоте этажа и составляет в среднем 50÷70 м. Ширину целиков обычно принимают не менее 10 м. Толщина междуэтажного целика в значительной степени зависит от конструкции днища блока. При наличии промежуточного горизонта выпуска она оставляет 10÷12 м, а при выпуске руды на уровень откаточного горизонта 4÷5 м. Толщина потолочины в большинстве случаев составляет 3÷5 м.

Рис. 9.2. Система с подэтажной отбойкой: 1 — подэтажные штреки; 2 — отрезной восстающий; 3 — подсечка; 4 — откаточный штрек; 5 — вентиляционный штрек; 6 — блоковый восстающий; 7 — скважины для отбойки руды

Подготовку блока осуществляют этажными штреками, ортами и блоковыми восстающими. Применяют рудную, полевую и смешанную схемы подготовки. В связи с тем, что систему подэтажных штреков применяют в основном при устойчивых рудах и вмещающих породах, горизонтальные выработки торкретируют и в случае необходимости устанавливают анкерную крепь.

К нарезным выработкам относят подэтажные штреки, отрезной восстающий, вентиляционные сбойки, выработки горизонта выпуска. Объем нарезных выработок в блоке зависит от конструкции горизонта выпуска: большее количество нарезных выработок — при наличии горизонта грохочения, меньшее — при плоском днище и выпуске на уровень откаточного горизонта.

Очистные работы в блоке состоят из разделки отрезной щели, подсечки блока (включая оформление выпускных воронок или траншеи), выемки камерных запасов руды и отработки целиков.

Для образования отрезной щели на каждом подэтаже проводят буровые орты, из которых бурят скважины на высоту подэтажа. Скважины располагают в два ряда симметрично или в шахматном порядке на расстоянии 1,5÷3,0 м. Взрывание последовательное по две-три слоя в направлении от отрезного восстающего к контуру рудного тела со стороны лежачего бока. После взрывания всех скважин на всю высоту камер образуется отрезная щель шириной 2÷3 м. При мощности рудного тела более 5 м отрезную щель иногда образуют путем взрывания комплекта скважин, пробуренных на всю высоту камеры. Длину секций (яруса) обычно принимают 5÷10 м.

Подсечку камеры ведут с опережением по отношению к линии забоя на 6÷12 м. Для подсечки камер и образования дучек обычно применяют штанговые шпуры.

Очистную выемку камерных запасов руды ведут от одного фланга к другому или от середины к границам. В первом случае отрезную щель располагают на границе с междукамерным целиком, во втором — в центре камеры.

Бурение скважин диаметром 75÷100 мм осуществляют буровыми станками пневмоударного бурения. На параметры буровзрывных работ большое влияние оказывают морфология рудного тела и характер контактов руды с вмещающими породами. Обычно расстояние между подэтажами составляет 15÷20 м.

Расположение скважин в слое может быть параллельным или веерным. Комплекты скважин на подэтажах взрывают по одному или применяют многосекционную отбойку (два-три и более комплека скважин в подэтаже).

Преимущества системы: высокая производительность труда; безопасность очистных работ; высокая интенсивность выемки и низкие потери и разубоживание при выемке камерных запасов; возможность оставления неотработанных безрудных участков и включений некондиционных руд.

К недостаткам системы относят: большой объем нарезных работ при малой высоте подэтажа; трудоемкость работ при извлечении междукамерных и междуэтажных целиков системами с закладкой; двухстадийную отработку блока (выемка камеры и целиков); невозможность выдачи руды по сортам.

Камерные системы разработки с этажной отбойкой (этажно-камерные) — системы с открытым выработанным пространством, при которых запасы руды в камерах вынимают на всю высоту этажа без разделения его на подэтажи.

Системы применяют обычно при разработке мощных и весьма мощных крутопадающих залежей с выдержанными элементами залегания, устойчивыми рудами и вмещающими породами. Руду отбивают вертикальными слоями по всей высоте или горизонтальными слоями по длине камеры.

Вариант с отбойкой руды вертикальными слоями получил распространение при разработке крепких руд. Вариант с отбойкой горизонтальными слоями применяют при разработке руд средней крепости. При отбойке вертикальными слоями потолочина обнажается по мере отработки камеры, а при отбойке горизонтальными — в последний период выемки камеры.

При разработке вертикальными слоями ширина камер 20 м, длина 40÷60 м, высота 35÷40 м при высоте этажа 60 м. Ширина междукамерного целика 10 м (рис. 9.3).

Блок подготавливают путем проведения штреков и ортов (рудных и полевых). Откаточные штреки соединяют через каждые 60 м однопутевыми ортами. Откаточный и вентиляционный горизонты соединяют блоковыми восстающими, которые проходят в междукамерных целиках.

Рис. 9.3. Этажно-камерная система разработки: 1 — откаточный штрек; 2 — орты скреперования; 3 — выпускные траншеи; 4 — буровые выработки; 5 — скважины для образования отрезной щели; 6 — скважины для отбойки руды в камере; 7 — массив руды в камере; 8 — междукамерный целик

Нарезные работы состоят в проведении в кровле откаточных штреков, ортов скреперования, которые посередине длины камеры сбиваются вентиляционным штреком с восстающими, проходке дучек через 5÷7 м и траншейного орта. Буровой горизонт располагают ниже вентиляционного или на его уровне. На буровом горизонте нарезные работы состоят в проведении буровых ортов и буровых штреков.

Массив руды разбуривают на всю высоту камеры параллельными глубокими скважинами. Скважины бурят из буровых выработок, расположенных в верхней части блока. Для доставки руды используют высокопроизводительное оборудование.

Производительность забойного рабочего составляет 35÷100 т в смену. Расход подготовительно-нарезных выработок 3÷9 м на 1000 т, потери руды 3÷8%, разубоживание 3÷8%.

К преимуществам систем с обрушением руд и вмещающих пород относят: низкую себестоимость очистных работ; высокую производительность труда. Основными недостатками являются: значительные потери и разубоживание руды при отработке целиков массовым обрушением; сложность осуществления селективной выемки руды.

В процессе очистной выемки обрушается подсеченный снизу и сбоку массив руды подэтажа или этажа. Выпуск руды производят под обрушенными налегающими породами, которые заполняют выработанное пространство.

Обрушение подсеченного массива руды может происходить под действием взрыва зарядов, помещенных в шпурах, скважинах или минных камерах, расположенных в обрушаемом массиве, или под действием собственного веса массива и горного давления.

Системы с отработкой блоков сверху вниз подэтажами называют системами подэтажного обрушения. Системы с обрушением руды на высоту этажа называют системами этажного обрушения.

Системы применяют при неустойчивых вмещающих породах возможности обрушения поверхности; незначительной ценности руд; отсутствии склонности к самовозгоранию.

Наибольшее распространение системы с обрушением руд и вмещающих пород получили при разработке крупных железорудных и полиметаллических месторождений.

Применение новых вариантов системы подэтажного обрушения, связанное с совершенствованием средств и способов отбойки и доставки сопровождается увеличением высоты подэтажа и повышением производительности труда.

Системы подэтажного обрушения широко применяют на железных, медных и полиметаллических рудниках. В этом случае потери и разубоживание руды бывают более высокими, так как выпуск рудной массы происходит при непосредственном контакте с обрушенными налегающими породами.

Варианты системы подэтажного обрушения различают по способу разрушения рудного массива (скважинами, самообрушением) и по способу выпуска (выпускные воронки или траншеи, с торцовым выпуском).

При всех вариантах систем подэтажного обрушения этаж высотой 60÷80 м делят на блоки, блок — на подэтажи, подэтаж — на панели. Блок по простиранию имеет ширину 40÷50 м, длина блока соответствует мощности рудного тела. Высота подэтажей от 10÷12 до 30÷40 м (в зависимости от применяемого варианта системы и способа отбойки руды). Ширина панели принимается 7÷30 м.

Схему подготовки блока согласовывают с расположением панелей по простиранию (штрековая) или вкрест простирания (ортовая).

При штрековой схеме рудное тело в пределах этажа разделяют на блоки длиной 40÷50 м. Длина блока зависит от способа доставки и характера проявлений горного давления.

Вариант системы подэтажного обрушения с торцевым выпуском руды применяется главным образом в крепких рудах. Он характеризуется простотой конструкции (совмещение горизонтов отбойки, выпуска и доставки руды) и высокой степенью механизации добычных работ на основе применения самоходного оборудования для бурения, погрузки и доставки руды (рис. 9.4).

Подготовительные работы заключаются в проведении полевого штрека, рудоспуска и блокового восстающего. Рудоспуски обычно проводят через 50÷60 м. Через 400÷500 м между главными горизонтами проводят уклоны для доставки с горизонта на горизонт и в отдельные подэтажи самоходного оборудования. На каждом подэтаже высотой 10÷15 м проводят подэтажные штреки, соединяемые с рудоспуском и восстающим квершлагом. Из подэтажного штрека через 6÷7 м до висячего бока проходят подэтажные орты. Руду отбивают веерными комплектами зарядов в направлении от висячего бока к лежачему. После взрыва рудную массу грузят и доставляют до рудоспуска погрузочно-доставочными машинами. Объем нарезных работ небольшой в связи с отсутствием дучек и выпускных воронок. Производительность труда одного рабочего в очистных работах достигает 80÷90 т/смену, по руднику — 20÷30 т/смену, потери и разубоживание руды — 15÷20%.

Рис. 9.4 Вариант системы подэтажного обрушения: 1 – блоковый восстающий; 2 — рудоспуск; 3 – подэтажные штреки; 4 – обрушенные породы; 5 — отбитая руда

Систему этажного принудительного обрушения применяют при разработке мощных рудных тел средней крепости и крепких, различной устойчивости.

В зависимости от расположения компенсационных камер и величины компенсационного пространства. различают три варианта системы: с отбойкой на горизонтальные компенсационные камеры; с отбойкой на вертикальные компенсационные камеры; без компенсационных камер (на зажатую среду).

При применении системы с отбойкой руды глубокими скважинами на горизонтальные компенсационные камеры (рис. 9.5) рудное тело в этаже отрабатывают отдельными блоками размером в плане от 20×30 до 50×50 м. Высота этажа 60÷80 м. Отличие данной системы разработки от системы подэтажного обрушения в том, что руда обрушается на компенсационные камеры сразу на всю высоту.

Подготовительные работы заключаются в проведении откаточных штреков (полевого — в лежачем боку и рудного — у висячего бока); выработок горизонта скреперования и подсечки; буровых и вентиляционных восстающих; буровых камер, рудоспусков и дучек.

Начальной стадией очистной выемки является образование горизонтальных компенсационных камер, между которыми оставляют временный целик шириной 4÷6 м. Камеры обычно образуют одним из вариантов системы подэтажного обрушения. В период выемки камер производят обуривание массива блока глубокими скважинами. Из каждой буровой камеры обычно бурят два или более комплектов скважин. Временные целики между компенсационными камерами обуривают скважинами. При массовом взрыве в первую очередь обрушают временные целики, а затем послойно отбивают массив руды.

Рис. 9.5. Система этажного принудительного обрушения с отбойкой руды на компенсационные камеры горизонтальными слоями: 1 — откаточный штрек; 2 — орт скреперования; 3 — порода; 4 — блоковый восстающий; 5 – рудоспуск

В каждом слое все скважины обычно взрывают одновременно, а слои с замедлением, используя детонаторы замедленного действия. После проветривания и ремонтных работ приступают к массовому выпуску отбитой руды под обрушенными породами.

При системах с закладкой выработанное пространство в процессе подвигания фронта очистных работ заполняют закладочным материалом. Операция закладки входит в цикл очистных работ.

При мощности месторождений 0,6÷1,0 м применяют системы с получением закладочного материала от подрывки боковых пород, при большей мощности — с закладкой, поступающей с поверхности. Доставка закладки с поверхности в шахту (до закладочного горизонта) обычно производится самотеком по специальным по рудоспускам или скважинам, реже — гидротранспортом.

Системы характеризуются высокими показателями извлечения и применяются в основном при разработке ценных руд. Несмотря на высокую себестоимость добычи, удельный вес систем постоянно увеличивается. Это происходит вследствие механизации закладочных работ, перехода горных работ на большие глубины и предъявляемых требований к рациональному использованию недр.

Системы разработки горизонтальными слоями с применением самоходного оборудования применяют для месторождений средней и большой мощности с устойчивым рудным массивом. Самоходное оборудование при подготовке блоков используют на очистных работах и в процессе очистной выемки (рис. 9.6). Подготовку осуществляют транспортным штреком, ортами-заездами, фланговыми вентиляционно-ходовыми и закладочными восстающими и наклонным петлевым или спиральным съездом. Наклонный (спиральный) съезд позволяет механизировать все основные и вспомогательные работы в блоке, осуществлять обслуживание и ремонт самоходных машин.

Рис. 9.6. Система разработки горизонтальными слоями по простиранию с твердеющей закладкой и самоходным оборудованием: 1 — откаточный штрек; 2 — откаточный орт; 3 — блоковый восстающий; 4 – наклонный съезд

Очистную выемку ведут горизонтальными слоями высотой 3,5÷4,5 м от центра к флангам блока. При отбойке руды восходящими шпурами высота призабойного пространства составляет 3 м; горизонтальными шпурами — до 2,0÷2,5 м. На очистных работах используют дизельные пневмоколесные самоходные буровые установки с 2 — 3 перфораторами, мощные погрузочно-доставочные машины с ковшом вместимостью 2÷4 м 3 и производительностью 500÷600 т/смену, машины для заряжания шпуров, осмотра и крепления кровли.

Использование комплекса самоходных машин позволяет обеспечить высокую интенсивность очистной выемки. Так, при ширине камеры 8÷12 м и высоте отрабатываемого слоя 3,5÷4,5 м подвигание очистного забоя достигает 5 м/сут. Производительность труда рабочих составляет 70÷80 т/смену.

Производительность блока при использовании самоходного оборудования от 1500 до 6500 т/мес. Величина потерь при благоприятных условиях эксплуатации от 0,5 до 1,5 %. Разубоживание, как правило, не превышает 3 %.

Контрольные вопросы

1. Дайте определение понятия «система разработки». По какому критерию классифицируют системы разработки?

2. Какие системы разработки относят к классу систем с естественным поддержанием очистного пространства? Их краткая характеристика?

3. Особенности систем разработки с обрушением руд и вмещающих пород? Назовите примеры систем с обрушением руд и вмещающих пород.

4. Охарактеризуйте системы подземной разработки с искусственным поддержанием выработанного пространства. Приведите примеры систем подземной разработки с искусственным поддержанием выработанного пространства.

Источник