Как связаны классы точности со способами обработки поверхностей

Как связаны классы точности со способами обработки поверхностей

Действительные размеры металлоизделия могут быть больше или меньше указанных на чертеже, вследствие неточности станка, деформации режущего инструмента, точности измерения, квалификации рабочих. Разность между наибольшим и наименьшим предельным размерами детали называют допуском размера. От величины допуска зависит класс точности обработки. Установлены 11 классов точности. Самый высокий класс точности — 1, самый низкий — 9. Класс точности обработки изделий в зависимости от их назначения указывается в ТУ и ГОСТ.
При изготовлении деталей и заготовок литьем, ковкой, прокаткой достигаются 7, 8, 9 классы точности. Изготовление деталей точением, строганием, фрезерованием, сверлением обеспечивает 5 класс точности. Детали 1 класса точности изготавливают тонким шлифованием и полированием.
Измерительные приборы и инструменты должны иметь самый высокий класс точности. Для большинства металлохозяйственных товаров достаточно 7—9 класса точности обработки.
Для оценки качества обработки неровностей поверхности металлических изделий установлено 14 классов шероховатости поверхности, из которых 1 класс имеет наиболее шероховатую поверхность. Обозначают класс шероховатости специальным знаком, изображающим равносторонний треугольник с номером внутри него. Чем выше класс, тем более ровной, гладкой и блестящей должна быть поверхность изделия. На поверхности изделий с высоким классом чистоты нет неровностей, поэтому они лучше противостоят коррозии, трению. В товароведной практике шероховатость поверхности определяется сравнением с пластинками-эталонами для каждого класса.
В процессе производства металлохозяйственных товаров применяют следующие виды отделки: шлифование, полирование, крацовку, галтовку, притирку, хонингование и др.
Шлифование — механическая обработка металлической поверхности с помощью шлифовальных кругов. При такой обработке с поверхности металла удаляются заусенцы, риски, окалина, раковины. В зависимости от размера удаляемых с поверхности частиц различают шлифование грубое (черновое, 7—8 класс чистоты), чистовое (доводка, 8-9 класс), тонкое (тонкая доводка, 9-10 класс).
Полирование — удаление с металлической поверхности мельчайших неровностей (10—14 классы чистоты), доведение изделий до требуемых размеров и придание ей зеркального блеска. Полирование производят механическим, химическим и электрохимическим методами. Механическое полирование производят подобно шлифованию на станках мягкими эластичными кругами, на которые подается полировальная паста. Наиболее прогрессивными являются химическое или электрохимическое полирование, заключающееся в растворении мельчайших неровностей поверхности или покрытия химическими реактивами или под действием электрического тока в растворе электролита.
Притирка — очень точная ручная или механическая отделочная операция поверхности изделия специальными притирами для получения плотных, герметичных разъемных или подвижных соединений. Притиркой обрабатывают измерительные инструменты, вентили, газовую аппаратуру.
Крацовку применяют для удаления с поверхности металла ржавчины, окалины, формовочной смеси и других загрязнений, для сглаживания неровностей покрытия. Посторонние частицы удаляются вращающимися на валу электродвигателя жесткими стальными или мягкими проволочными щетками. Крацовкой получают поверхность 10—11 классов чистоты. Далее

Источник

Понятие о классах точности и степени шероховатости поверхностей

Степень точности размеров той или иной детали задается указанным в чертеже классом точности. ГОСТ на допуски и посадки устанавливает 13 классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11. Самым точным является класс 1, а в последующих (в порядке возрастания) классах точность снижается. Допуск на изготовление деталей по 1-му классу самый узкий, а предельные размеры близки к номинальному. В других классах допуск постепенно увеличивается. Классы точности 7, 8, 9, 10 и 11 имеют сравнительно большие допуски и обычно устанавливаются на свободные размеры деталей, не предназначенных для сопряжения.

В каждом классе точности ГОСТ устанавливает перечень возможных посадок для систем отверстия и вала. В соответствующих таблицах допусков и посадок по классам точности даются отклонения на размеры вала и отверстия для любого номинального размера. ГОСТ устанавливает также порядок обозначения посадок и классов точности на чертежах. Посадка обозначается буквами, стоящими справа от номинального размера, а класс точности выражается цифровым индексом у соответствующей буквы. Если буквенные обозначения не имеют цифровых индексов, это значит, что размер должен быть выполнен по 2-му классу точности. Необходимо помнить, что в числителе всегда ставят цифру, относящуюся к отверстию, а в знаменателе — цифру, относящуюся к валу. Например, если на чертеже дано обозначение 50х33, это означает, что номинальный размер сопряжения 50 мм, посадка выполняется по системе отверстия по 3-му классу точности, а вал обрабатывается с допуском, соответствующим ходовой посадке по 3-му классу точности. При этом значения отклонений для вала и отверстия выбирают по таблице допусков 3-го класса точности для системы отверстия по номинальному размеру 50 мм. Для рассматриваемого примера отклонения соответствуют: для основного отверстия 50+0,05, а для вала 50—0,032—0,1. Пример обозначения 40ПВ показывает, что номинальный размер сопряжения 40 мм, посадка осуществляется по 2-му классу точности в системе вала, а отверстие выполняется с отклонением для плотной посадки (П) по 2-му классу точности. По соответствующей таблице допусков в системе вала для 2-го класса точности находим по номинальному размеру 40 мм следующие значения: для вала размер 40—0,017, для отверстия 40+0,018—0,008 . (В таблицах допусков предельные отклонения обозначают в микронах; 1 мкм = 1/1000 миллиметра).

Работоспособность деталей зависит не только от точности размеров, но и от степени обработки их поверхностей. При любом виде обработки на поверхности детали остаются следы инструмента, которым она обрабатывается, т. е. некоторая шероховатость.

ГОСТ 2789—73 устанавливает 14 классов шероховатости. Классы с 1-го по 6-й содержат только один разряд, а все остальные — три разряда. Параметрами шероховатости являются: Ra—среднее арифметическое отклонение профиля и Rz— высота неровностей профиля по десяти точкам. Оба параметра измеряются в микронах; для классов с 1-го по 5-й, 13-го и 14-го установлен параметр Rz, а для остальных Ra.

Значение параметра шероховатости указывают в обозначении шероховатости: для параметра Ra — без символа (например, 0,5); для параметра Rz — после символа (например, Rz32).

При указании диапазона шероховатости в обозначении шероховатости приводят пределы значения параметра, размещая 1,00 0,080 их в две строки: 1,00 0,63. Чем выше класс шероховатости, тем лучше обработка поверхности.

Вопросы для повторения
1. Что такое взаимозаменяемость деталей и каково ее значение при ремонте судовых механизмов?

2. Что такое допуск, отклонение, класс точности? Какие классы точности приняты в машиностроении?

3. Что называется посадкой? Каковы основные виды посадок?

4. Что такое система отверстий и система вала и в чем их различие?

5. Какое значение имеет чистота обработки (степень шероховатости) поверхностей деталей?

Источник

Шероховатость

Velcom +375-29- 760-21-83 +375-29- 934-16-38 Резюме Главная Гостевая

Шероховатость	Базирование
Допуски формы и расположения	Обозначение баз
Посадки	Балансировка

Качество поверхностного слоя определяется совокупностью характеристик: физико-механическим сосотоянием, микроструктурой металла поверхностного слоя , шероховатостью поверхности. Сосотояние поверхностного слоя влияет на эксплуатационные свойства деталей машин: износостойксть, виброустойчивость, контактную жесткость, прочность соединений и т.д. Параметры и характеристики шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-73.

Существуют 6 параметров оценки шероховатости поверхности:

Высотные:	Ra — среднеарифметическое отклонение профиля
	Rz — высота неровностей профиля по 10 точкам
	Rmax — наибольшая высота профиля
Шаговые:	S — средний шаг местных выступов профиля
	Sm — редний шаг неровностей профиля по средней линии
Высотно-шаговый:	tp — относительная опорная длина профиля

Базой для отсчета высот выступов и впадин неровностей, свойства которых нормируются, служит средняя линия профиля — базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратичное отклонение профиля до этой линии минимально.
Через низшую и высшую точки профиля в пределах базовой длины L проводят линии выступов и впадин профиля параллельно средней линии. Расстояние между этими линиями и определяет наибольшую высоту неровностей профиля R_max.

Среднее арифметическое отклонение профиля R_a определяется как среднее арифметическое абсолютных значенией отклонений профиля в пределах базовой длины:

Высота неровностй профиля по десяти точкам R_z равна средней арифметической суммы абсолютных отклонений точек пяти наибольших максимумов H_i max и пяти наибольших минимумов H_i min профиля в пределах базовой длины:

Вместо средней линии определяют расстояние от высших точек пяти наибольших максимумов h_i max и низших точек пяти наименьших минимуов h_i min до линии, параллельной средней и непересекающей профиль.

Средний шаг неровностей S_m вычисляют как среднеарифметическое значение шага неровностей S_i m в пределах базовой длины:

Средний шаг неровностей профиля по вершинам S — среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам S_i в пределах базовой длины:

Под опорной длиной профиля η _p понимают сумму длин отрезков в пределах базовой длины, отсекаемых на заданном уровне в матереале выступов профиля линией эквидистантной средней линии. Относительная опорная длина профиля t_p определяется как отношение опорной длины профиля η _p к базовой длине:

В дополнение к количественным параметрам для более полной характеристики шероховатости указывают направление неровностей:

Шероховатость поверхности
достижимая при различных видах обработки

Вид обработки

Степень обработки

Квалитет

Строгание чистовое
тонкое 10
7. 8 Фрезерование торцовое чистовое
тонкое 10
7. 8 Фрезерование цилиндрическое чистовое
тонкое 9
7. 8 Точение чистовое
тонкое 10
7. 8 Растачивание чистовое
тонкое 9
7. 8 Зенкерование 7. 8 Подрезка торцев чистовое
тонкое 9
7. 8 Нарезание резьбы наружной резцом, плашкой, леркой
гребенокой, фрезерованием
накатыванием
шлифованием 8g
6g
4h
4h Нарезание резьбы внутренней метчиком, резцом
фрезерованием
шлифованием 6H
6H
4H Обработка зубьев колес строгание, фрезерование
фрезерование червячной фрезой
шевингование
шлифование
притирка и обкатывание 8. 9
7. 8
6. 7
5. 6
4. 5 Анодно-механическая обработка чистовое
тонкое 8
5..6 Электрохимическая размерная обработка чистовое
тонкое 9
7. 8 Электроискровая обработка чистовое
тонкое 7
5. 6 Ультразвуковая обработка(отверстий, углублений) чистовое 6. 7 Шабрение чистовое
тонкое 7
5. 6 Развертывание чистовое
тонкое 7
5. 6 Протягивание чистовое
тонкое 7
5. 6 Шлифование плоское чистовое
тонкое 7
5. 6 Шлифование цилиндрическое Наружное:
чистовое
тонкое
Внутреннее
чистовое
тонкое 6
4. 5

6
4. 5 Притирка чистовое
тонкое 5
3. 4 Полирование чистовое
тонкое 5
3. 4 Хнингование чистовое
тонкое 6
4. 5 Суперфиниширование чистовое
тонкое 4
2. 3

Примечание: В таблице дана экономически выгодная точность обработки для серийного и массового производства. Например — 6 квалитет при обработке наружных поверхностей вращения можно получить и при токарной обработке. Но тогда возрастет стоймость обработки: увеличется основное время, резец надо чаще затачивать и т.д.

Минимальные требования к шероховатости поверхности
в зависимости от допускоф размера и формы

Допуск размера по квалитетам	Допуск формы, % от допуска размера	Номинальные размеры,мм
		До 18	Св. 18 до 50	Св. 50 до 120	Св. 120 до 500
		IT5	100 60 40	0.4 0.2 0.1	0.8 0.4 0.2	1.6 0.8 0.4	1.6 0.8 0.4
IT6	100 60 40	0.8 0.4 0.2	1.6 0.8 0.4	1.6 0.8 0.4	3.2 1.6 0.8
IT7	100 60 40	1.6 0.8 0.4	3.2 1.6 0.8	3.2 1.6 0.8	3.2 3.2 1.6
IT8	100 60 40	1.6 0.8 0.4	3.2 1.6 0.8	3.2 3.2 1.6	3.2 3.2 1.6
IT9	100 60 40	3.2 1.6 0.8	3.2 3.2 1.6	6.3 3.2 1.6	6.3 6.3 3.2
IT10	100 60 40	3.2 1.6 0.8	6.3 3.2 1.6	6.3 3.2 1.6	6.3 6.3 3.2
IT11	100 60 40	6.3 3.2 1.6	6.3 3.2 1.6	12.5 6.3 3.2	12.5 6.3 3.2
IT12; IT13	100 60 40	12.5 12.5 6.3	12.5 12.5 6.3	25 25 12.5	25 25 12.5
IT14; IT15	100 60 40	12.5 12.5 12.5	25 25 12.5	50 50 25	50 50 25

В случаях, когда это необходимо по функциональным требованиям, допускается устанавливать значение шероховатости R_a менее указанных в таблице.

Источник