Как называется способ контроля отклонений от прямолинейности лекальными линейками

ВОПРОС №1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Известно, что при изготовлении детали невозможно получить идеальную геометрическую форму ее поверхностей и обеспечить их точное расположение. Разнообразные факторы оказывают воздействие на технологическую систему, что приводит к изменению положения заготовки и режущей кромки инструмента в процессе обработки и, как следствие, к возникновению отклонений формы и расположения поверхностей. При превышении допустимых значений эти отклонения оказывают значительное влияние на эксплуатационные показатели изделий, приводят к повышенному износу, нарушению плавности хода, шумообразованию, неравномерному натягу или зазору и др. Кроме того, они существенно повышают трудоемкость сборки, снижают точность контрольно-измерительных операций, базирования, взаимного расположения сопрягаемых деталей и увеличивают количество пригоночных операций.

Для повышения эксплуатационных и технологических показателей изготовляемых изделий на чертежах ограничивают не только предельные отклонения линейных и угловых размеров, но и отклонение формы и расположения поверхностей от номинальных.

Любую деталь можно представить как сочетание правильных геометрических тел или их элементов, ограниченных плоскими, цилиндрическими, коническими, сферическими, эвольвентными, винтовыми или другими поверхностями. Например, ступенчатый валик мы можем рассматривать как ряд цилиндров разного диаметра, имеющих общую ось. Прогнозируя эксплуатационные показатели будущего изделия, конструктор учитывает влияние отклонений формы и расположения поверхностей реальных деталей и назначает предельно допустимые значения, проставляя их на рабочих чертежах. Обеспечение требуемой геометрической точности деталей при их изготовлении и осуществление надежного контроля способствуют созданию машин и приборов, качество которых соответствует заданному конструктором.

^ ВОПРОС №2. КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

В соответствии со стандартом отклонение формы плоских поверхностей или профилей определяют с помощью прилегающих поверхностей и прямых. Прилегающей называется поверхность (прямая), соприкасающаяся с реальной поверхностью (реальным профилем) и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение ее от наиболее удаленной точки реальной поверхности (реального профиля) в пределах нормированного участка было минимальным.

При измерении прилегающими поверхностями служат рабочие поверхности поверочных плит, лекальных линеек, калибров, оправок, интерференционных стекол и т. п.

Действующий стандарт определяет нормы двух видов отклонений от формы плоских поверхностей: отклонение от плоскостности и отклонение от прямолинейности.

За отклонение от плоскостности принимают наибольшее расстояние Д от точек реальной поверхности до прилегающей поверхности в пределах нормируемого участка L (рис. 74, а), а за отклонение от прямолинейности — наибольшее расстояние A от точек реального профиля до прилегающей прямой в пределах нормируемого участка (рис. 74, б).

Частными случаями отклонений от плоскостности и прямолинейности являются вогнутость — отклонение, при котором удаление точек реальной поверхности (реального профиля) от прилегающей поверхности (прилегающей прямой) увеличивается от краев к

середине (рис. 74, в), и в ы и у к л о с т ь — отклонение, при котором удаление точек реальной поверхности (реального профиля) от прилегающей поверхности (прилегающей прямой) уменьшается от краев к середине (рис. 74, г). Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, плиты, уровни, плоскомеры, пользуются интерференционными и другими методами.

Измерение с помощью поверочных линеек заключается в том, что рабочая часть линейки принимается за прилегающую прямую. Основные типы линеек, выпускаемые в соответствии со стандартом, показаны на рис. 75, а. ж. ЛД —лекальная с двусторонним скосом (а); ЛТ — лекальная трехгранная (б); ЛД — лекальная четырехгранная (в); ШП — с широкой рабочей поверхностью прямоугольного сечения (г); ЩД — с широкой рабочей поверхностью двутаврового сечения (д); ШМ — мостик с широкой рабочей поверхностью (е); УТ — угловая трехгранная (ж). Линейки изготовляют трех классов точности — 0, 1 и 2.

Лекальные линейки, имеющие рабочие ребра с радиусом закругления более 0,2 мм, применяют для контроля прямолинейности на просвет (рис. 75, з). Размер просвета Д, так же как и при контроле углов, оценивают с помощью образца просвета. При достаточном навыке и хорошей подсветке максимальный просвет, который определяет отклонение от прямолинейности на контролируемом участке, можно оценить с довольно высокой точностью. Так, при

контроле максимального просвета размером 3. 5 мкм достигаемая точность составляет ± 1 мкм. С увеличением просвета точность контроля снижается, поэтому применение способа ограничивается оценкой просвета до 10 мкм.

Линейки с широкой рабочей поверхностью применяют для проверки прямолинейности (методом «линейных отклонений») и плоскостности узких поверхностей (методом «на краску»). Контроль прямолинейности методом «линейных отклонений» заключается в следующем. Линейку кладут рабочей поверхностью на две концевые меры с одинаковыми номинальными размерами. Концевые меры, располагаемые на проверяемой поверхности, являются опорами линейки в отмеченных на ее боковой поверхности точках Эри, находящихся на расстоянии 0,233 l от концов линейки (где l — длина рабочей части линейки). Помещая опоры под эти точки, обеспечивают наименьший прогиб линейки под действием ее собственного веса. После этого расстояние между опорами делят на интервалы длиной 0,1 l, отмечая их границы мелом в виде штрихов на боковой поверхности линейки. В отмеченных местах измеряют зазор между линейкой и проверяемой поверхностью с помощью щупа, измерительных головок или концевых мер. По результатам измерений строят в масштабе график-профилограмму поверхности, соединяют конечные точки профилограммы прямой линией и за отклонение от прямолинейности поверхности принимают расстояние от наиболее удаленной точки профилограммы до этой прямой.

Проверку плоскостности «на краску» выполняют с помощью линеек ШД, ШМ и УТ, на которые предварительно тонким равномерным слоем наносят типографскую краску № 219 или «берлинскую лазурь». Методика нанесения краски и ограничения толщины красочного покрытия с помощью образца «интенсивности окраски» та же, что при контроле конусными калибрами «на краску». Покрытую краской линейку устанавливают на проверяемую поверхность и слегка перемещают в продольном направлении. Потом ее снимают и по отпечаткам краски, остающимся на выступающих частях поверхности, судят о плоскостности и прямолинейности последней. Принято оценивать качество поверхности по количеству пятен на площадке размером 25×25 мм: чем их больше, чем выше качество. Проверка этим методом позволяет только оценить качество поверхности, но не дает возможности определить отклонение от плоскостности. Линейки типа УТ могут быть использованы для контроля плоскостности «на краску» одновременно двух пересекающихся поверхностей.

Измерение с использованием поверочных плит (рис. 76) заключается в том, что их плоские поверхности принимают за прилегающие и с их помощью определяют отклонение формы реальной поверхности от требуемой.

В соответствии со стандартом выпускают поверочные и разметочные плиты размерами от 160×160 до 2500×1600 мм (Lxb) классов точности 00; 0; 1; 2 и 3. У плит размером 630×630 мм и менее предусматривают три опорные точки, разнесенные на основании; у плит размером свыше 630×630 мм не менее пяти опорных точек. Плиты, размер которых превышает 1000×600 мм, должны иметь регулируемые опоры. Плитами класса 00 пользуются в качестве образцовых при поверке плоскостности поверхностей высокоточных, а классов 1 и 2 —точных деталей. Плиты класса 3 используют как базовые поверхности при разметочных работах.

Изготовляют плиты обычно из серого чугуна и для увеличения жесткости их основания делают ребристыми. В настоящее время освоен выпуск поверочных плит из твердокаменных пород — гранита, диорита, диабаза, габбро и др. Эти плиты имеют ряд преимуществ перед чугунными: они отличаются антикоррозионными свойствами и повышенной твердостью, не подвержены короблению, не нуждаются в размагничивании; срок их службы в 8. 10 раз больше.

Для специальных измерений выпускают трех координатные каменные плиты, имеющие на рабочей поверхности несколько строго перпендикулярных ей отверстий разных диаметров. В отверстиях могут устанавливаться, как в гнездах, оправки и приспособления, позволяющие контролировать или измерять различные параметры на вертикальных поверхностях деталей.

Плиты предназначены для проверки плоскостности поверхностей методами «линейных отклонений» и «на краску». Контроль плитами по своей сути не отличается от контроля линейками, но

деталь на плите устанавливается не на две, а на три опоры одинакового размера, максимально удаленные друг от друга и не лежащие на одной прямой. Стойку с измерительной головкой перемещают в различных направлениях, измеряя отклонение расстояния между поверхностями плиты и контролируемой детали. Наибольшая разность показаний будет характеризовать отклонение от плоскостности.

Для контроля прямолинейности направляющих станков достаточно широко пользуются оптическими методами, основанными на том, что профиль контролируемой поверхности сравнивают с лучом света, принимаемым за образцовую прямую.

Схема установки для коллимационных измерений прямолинейности похожа на упрощенную схему гониометра из двух труб: одна из них (зрительная) имеет объектив, в фокальной плоскости которого закреплена пластина с перекрестием в центре; в другой (коллиматоре) есть такая же пластина с перекрестием в центре, освещаемая через конденсор лампочкой. Коллиматор и зрительную трубу устанавливают на разных концах направляющей и микровинтом отсчетной оптической головки зрительной трубы совмещают перекрестие на шкале с проецируемым изображением перекрестия шкалы коллиматора. Коллиматор перемещают по направляющей, фиксируя смещение изображения перекрестия относительно неподвижного перекрестия зрительной трубы с помощью окуляр-микро-скопа. Наибольшая разность показаний последнего определяет погрешность направляющей.

Прибор, в основу конструкции которого положен принцип «оптической струны», т. е. свойство луча сохранять свою прямолинейность в однородной среде, напоминает коллимационную установку. Вторая труба (коллиматор) заменена специальным устройством, создающим тонкий луч света, проецирующийся на экран зрительной трубы в виде яркой световой точки. В начале измерения зрительную трубу с помощью микровинтов настраивают таким образом, чтобы светящаяся точка расположилась в центре экрана. Затем, перемещая источник света, следят за изменением положения светящейся точки на экране зрительной трубы. Отклонения от плоскостности измеряют по двум координатам с помощью микрометрического винта, с которым связано перо самописца, фиксирующее в виде точек на бумажной ленте профиль поверхности.

При сборочных и ремонтных работах часто приходится решать задачу установки отдельных узлов или деталей изделия в одной плоскости. Эти виды работ, а также измерения отклонений от

плоскостности и прямолинейности позволяют выполнять оптические плоскомеры (рис. 77), принцип действия которых основан на измерении расстояний от точек реальной поверхности до прилегающей. Плоскомер состоит из неподвижной 6 и поворотной 5 частей. Неподвижная часть имеет три регулируемые опоры 1 с магнитными основаниями. В ней размещены также окуляр 8, прозрачная пластина с сеткой 7, призма (пентопризма) 2 и плоскопараллельная стеклянная пластина 14. Внутри поворотной части находится жестко соединенная с неподвижной частью прибора гильза с микрообъективом 4 и объективом 3. Прибор укомплектован четырьмя визирными устройствами 15, содержащими источник света 11, конденсоры 12 и точечную диафрагму 13. Создающее тонкий пучок световых лучей визирное устройство имеет также магнитное основание 16 и микровинт 10, вращением которого пучок света можно смещать по вертикали.

С помощью магнитных опор 1 прибор устанавливают на измеряемую поверхность. В трех наиболее удаленных точках, не лежащих на одной прямой, размещают визирные устройства 75 и, регулируя опоры плоскомера, добиваются совмещения всех трех светящихся точек в центре перекрестий сетки 7. После этого четвертое визирное устройство устанавливают в различные точки измеряемой поверхности и определяют их отклонения от базовой поверхности по смещению изображения светящейся точки относительно сетки 7. Для определения числового значения смещения микровинтом 9 поворачивают плоскопараллельную пластину, совмещая световую точку с центром перекрестия. Отсчет осуществляют по этому же микровинту.

Для оценки плоскостности и прямолинейности широко применяют средства контроля, реализующие гидростатический метод, основанный либо на свойстве свободно налитой жидкости образовывать горизонтальную поверхность, либо на принципе сообщающихся сосудов.

Метод, в основу которого положено свойство свободно налитой жидкости, заключается в том, что на проверяемую поверхность

устанавливают открытый резервуар, наполненный жидкостью. Ее поверхность создает образцовую горизонтальную плоскость, с которой сравнивают измеряемую поверхность. Для этого в различные точки последней помещают измерительное устройство с наконечником в виде иглы и по контакту с поверхностью воды либо по отрыву наконечника от поверхности воды судят об отклонении проверяемой точки от образцовой плоскости.

Метод, основанный на принципе сообщающихся сосудов, осуществляют с помощью гидростатических уровней (рис. 78, а). Уровень состоит из двух измерительных головок 1 и 4, наполненных жидкостью (водой или ртутью) и соединенных друг с другом шлангами 3 и 6, один из которых служит для выравнивания давления воздуха в головках, а другой обеспечивает перетекание жидкости. Обе измерительные головки снабжены микрометрическими парами 2 и 5, являющимися по сути микрометрическими глубиномерами. При размещении измерительных головок на горизонтальной поверхности уровни жидкости в обоих сосудах будут одинаковы по высоте, пятки глубиномеров касаются поверхности, а на нониусах выставлены нулевые значения. Затем одну измерительную головку устанавливают неподвижно в точке 0, а вторую начинают перемещать

в точки 1. 23 по схеме (рис. 78, б). С помощью микрометрического винта (по моменту касания пяткой жидкости) определяют разность уровней (h = Н₁—Н₂), на которых находятся исследуемые точки поверхности. Поданным измерений оценивают отклонения поверхности от плоскостности. Метод чрезвычайно удобен для контроля горизонтальности, разновысокости и отклонения формы поверхностей, отстоящих друг от друга или имеющих разрывы. Этим методом контролируют поверхности, имеющие протяженность 5. 10 м.

Измерение отклонений от прямолинейности «шаговым» методом осуществляют с помощью рассмотренных выше уровней с ампулами. Метод заключается в определении отклонений в отдельных точках, расположенных друг от друга на одинаковом расстоянии L, называемом шагом измерений (рис. 79, а). Брусковый уровень 2 размещают на специальной подставке 3 с опорами 4, расположенными друг от друга на расстоянии L. Опоры могут быть выполнены в виде призм или горизонтальных роликов. Шаг измерения не должен превышать 0,1 длины контролируемого участка. Проверяемую поверхность 1 устанавливают приблизительно в горизонтальное положение и, пользуясь шкалой уровня (рис. 79, б), проводят измерения в точках I, II, III и т. д. Отсчеты осуществляют по правой и левой кромкам пузырька, принимая за результат измерения среднее арифметическое этих двух отсчетов. Затем по результатам строят график отклонения от прямолинейности (рис. 79, в). Точки

О и А соединяют прямой и за отклонение профиля принимают значения hi. Угол а наклона линии OA определяет погрешность первоначальной установки проверяемой детали в горизонтальное положение.

Для измерения отклонения от плоскопараллельности и от плоскостности рабочих поверхностей концевых мер длины и измерительных поверхностей приборов используют интерференционный технический метод. Он основан на разделении пучка света с помощью воздушного клина, образованного контролируемой плоской поверхностью и поверхностью плоскопараллельной стеклянной пластины. С помощью интерференционного метода можно определять и срединные размеры концевых мер.

Измерения интерференционным методом осуществляют с помощью стеклянных плоскопараллельных пластин (рис. 80, а), которые разделяют на нижние и верхние. Нижние пластины используют для притирания к их поверхности концевых мер длины при измерениях методом сравнения с мерой, для оценки притираемости концевых мер и контроля плоскостности поверхностей концевых мер и измерительных поверхностей приборов. Верхние пластины, имеющие скос 10. 12° и перекрестие в виде двух линий (CD и EF), применяют для измерений срединных размеров концевых мер техническим интерференционным методом. Нижние пластины изготовляют двух классов точности, верхние — одного класса. Предельные отклонения от плоскостности поверхностей пластин в зависимости от класса точности составляют 0,03 и 0,1 мкм.

При проверке отклонения от плоскостности используют нижние пластины. Для этого пластину накладывают на ребро концевой меры и слегка прижимают к проверяемой поверхности, чтобы между ними остался небольшой воздушный клин, а затем наблюдают за появлением интерференционной картины, по которой и определяют отклонение от плоскостности. Если проверяемая поверхность выпуклая, интерференционные полосы будут искривлены от ребра (рис. 80, б, г), а если вогнутая — к ребру клина. При наложении пластины на деталь прямоугольной формы возникают интерференционные полосы (рис. 80, б. д), а при наложении на деталь круглой формы—интерференционные кольца (рис. 80, е. з). Отклонение от плоскостности оценивают отношением прогиба к к ширине полосы /. Ширина полосы соответствует изменению толщины воздушного клина на величину, равную л/2, где л — длина волны света. Половина длины волны белого света соответствует 0,3 мкм.

На рис. 80, б показана интерференционная картина при наложении пластины на короткую грань концевой меры, а на рис. 80, в — на длинную грань. Отклонения от плоскостности концевой меры (см. рис. 80, б) и пластины (см. рис. 80, г) составляют соответственно (k/i)(л/2) = (1/3)0,3 = 0,09 мкм и (k/i)(л/2) — (1/2)0,3 = 0,15 мкм.

При измерении плоских поверхностей торцов небольших цилиндров (например, пятки микрометра) отклонение от плоскостности оценивают по числу замкнутых интерференционных колец. Крайнее кольцо, расположенное на расстоянии до 0,5 мм от края (для микрометров), не учитывают. В примерах, показанных на рис. 80, е. з, отклонение от плоскостности соответствует двум интерференционным кольцам, т. е. составляет 2 . 0,3 = 0,6 мкм. Характер формы колец отражает погрешность формы поверхности. Так, концентрические интерференционные кольца (см. рис. 80, е) свидетельствуют о сферической форме пятки, вытянутые овальные (см. рис. 80, ж) — о различных радиусах кривизны поверхности в разных сечениях, проходящих через точку контакта. Если интерференционные кольца переходят в прямые линии (см. рис. 80, з), то поверхность имеет цилиндрическую форму.

^ ВОПРОС №.3. КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

В стандарте определены такие термины, как прилегающая окружность, прилегающий цилиндр и прилегающий профиль продольного сечения.

Прилегающая окружность — окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения (для вала), или окружность максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности вращения (для отверстия).

Прилегающий цилиндр — цилиндр минимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверхности (для вала), или цилиндр максимального диаметра, вписанный в реальную внутреннюю поверхность (для отверстия).

Прилегающий профиль продольного сечения — две параллельные прямые, соприкасающиеся с реальным профилем (двумя реальными образующими), лежащими в продольном сечении и расположенные вне материала детали так, чтобы наибольшее отклонение точек образующих профиля от соответствующей стороны прилегающего профиля имело минимальное значение А.

В соответствии с действующим стандартом отклонением от цилиндричности называют наибольшее расстояние А от точек реальной поверхности 1 до прилегающего цилиндра 2 в пределах нормируемого участка (рис. 81, а). Этот показатель является комплексным. Учитывая значительные трудности его контроля, в производственных условиях пользуются другими стандартизованными показателями: отклонением от круглости и отклонением профиля продольного сечения цилиндрической поверхности.

За отклонение от круглости принимают наибольшее расстояние А от точек реального профиля 7 до прилегающей окружности 2 (рис. 81, б). Частными видами отклонений от круглости являются овальность (рис. 81, в) и огранка (рис. 81, г). Различают огранку с четным и нечетным числом граней (тремя, четырьмя и т. д.).

За отклонение от профиля продольного сечения цилиндрической поверхности принимают наибольшее расстояние А от точек реальной поверхности 7, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля 2 в пределах нормируемого участка (рис. 81, д). Частными видами отклонения от профиля продольного сечения являются конусообразность (рис. 81, е), б о ч кообразность (рис. 81, ж), седлообразность (рис. 81, з) и о т к л о н е н и е от прямолинейности оси в пространстве (рис. 81, и).

Измерение отклонений от круглости осуществляют на специальных приборах, называемых кругломерами. Принцип их работы заключается в воспроизведении прибором идеальной окружности и ее сравнении с реальным профилем измеряемой детали. По способу воспроизведения идеальной окружности кругломеры делятся на два типа: КН —с вращающимся измерительным наконечником 3 (рис. 82, а); КД — с вращающейся проверяемой деталью 1 (рис. 82, б). В качестве измерительных систем кругломеры могут иметь индуктивные или пневматические преобразователи.

Наибольшее распространение получили кругломеры типа КН с индуктивным измерительным преобразователем. Преимущество этой конструкции заключается в том, что наиболее ответственный узел кругломера — прецизионный шпиндель 2 (см. рис. 82, а) не воспринимает вес детали 7. Однако эти кругломеры имеют и существенный недостаток: вертикальные габаритные размеры детали, которую можно проконтролировать кругломером КН, ограничены длиной щупа (измерительного наконечника) прибора.

Кругломер мод. 218 (рис. 82, в) имеет станину 6, на которой установлена колонна 9, а также размещены панель управления 7 и предметный стол 8 с микрометрическими винтами для перемещения стола в двух взаимно перпендикулярных направлениях. На колонне находится неподвижная шпиндельная коробка с прецизионным шпинделем 12, записывающим устройством 13 и коробкой скоростей 14. На торце прецизионного шпинделя установлен индуктивный преобразователь 77 со щупом 10. Электронный блок 5 размещен в тумбочке 4.

Измерения с помощью кругломера осуществляют в указанной ниже последовательности. Деталь устанавливают на столе 8 и, пользуясь двумя взаимно перпендикулярными микровинтами, расположенными на гранях стола, выставляют ее по центру вращения шпинделя. Шпиндель поворачивают вначале вручную, а потом от привода. Правильность центрирования наблюдают по отклонению стрелки прибора, расположенного на панели управления 7 После обеспечения необходимого центрирования на записывающее устройство помещают бумажную диаграмму 15 круглой формы (рис. 82, г) с нанесенными лучами и штрихами на них. Поверхность диаграммы покрыта специальным составом. На панели управления устанавливают требуемый масштаб увеличения и включают нужный номер электрического фильтра. Электрический фильтр регулирует число неровностей, регистрируемых за один оборот шпинделя. После установки электрофильтра устанавливают частоту вращения 1,5 об/мин и включают запись. Прецизионный шпиндель 12 начинает поворачиваться. Вместе с ним вращается индуктивный преобразователь 11 со щупом 10, и игла щупа скользит по поверхности детали. Колебания щупа, вызванные отклонениями

профиля, преобразуются индуктивным датчиком в перемещение пера на записывающем устройстве. Электротермическим способом на диаграмме записывается круглограмма поверхности контролируемой детали. Диаграмма поворачивается синхронно с поворотом шпинделя, поэтому круглограмма записывается за один оборот.

На круглограмму 15 нанесено двенадцать радиальных линий со штрихами, интервал между которыми равен 2 мм. Цена деления зависит от увеличения, которое может составить 125. 100 000 х . При увеличении 2000 х цена деления составляет 0,001 мм. В центре круглограммы делаются записи значений увеличения, номера фильтра и погрешности. Для определения отклонения от круглости на круглограмму наносится прилегающая окружность 16, касающаяся выступающих точек записанного профиля 17. Отклонению от круглости будет соответствовать наибольшее расстояние от точек реального профиля 17 до прилегающей окружности. В нашем случае А = 0,0045 мкм.

Операторы, работающие на кругломере, для быстрого определения отклонения от круглости пользуются специальным прозрачным шаблоном, на который нанесены концентрические окружности с шагом, равным 2 мм. Накладывая шаблон на круглограмму, быстро подбирают требуемую прилегающую окружность и считывают значение отклонения.

На кругломерах различных моделей можно измерять наружные и внутренние поверхности от 3 до 300 мм, предельная длина измеряемой детали может составлять 1600 мм. Погрешность круг-ломеров не превышает 0,05. 0,2 мкм. Игла щупа имеет радиус сферы 0,5. 1,5 мм и не воспроизводит неровности, характерные для шероховатости поверхности. Кругломеры не являются цеховыми приборами и находятся, как правило, в заводских измерительных лабораториях. В цехах, используя несложные приспособления и имеющиеся измерительные головки, можно с достаточной точностью оценить форму цилиндрических и конических поверхностей деталей.

На рис. 83 приведены типовые схемы измерения отклонений от круглости деталей в цеховых условиях. Деталь 3 (рис. 83, а) зажимают в самоцентрирующем патроне 2 делительного стола или делительной головки 1. Пользуясь стойкой (штативом), подводят к детали наконечник измерительной головки 4. Цену деления измерительной головки выбирают исходя из требуемой точности измерения, но она должна быть соизмерима с максимальным биением шпинделя стола и погрешностью базирования детали в патроне. Поворачивая патрон 2 с зажатой в нем деталью 3 на определенный

угол , фиксируют отклонения измерительной головки. На бумажной диаграмме (рис. 83, б) по лучам, количество которых соответствует количеству измеряемых точек по окружности детали, в масштабе строят ломаными линиями круглограмму. Эта схема обладает существенными погрешностями по сравнению с измерениями на кругломере, но позволяет ориентировочно определить как значения, так и характер отклонений от круглости. Подобные измерения обычно выполняют при наладке технологического оборудования для выявления и устранения возможных дефектов станка и проведения необходимых регулировок. Для этих же целей можно пользоваться круглограммами, записанными на кругломерах.

Приближенно отклонение от круглости может быть определено с помощью регулируемого кольца 6 (рис. 83, в) с измерительной головкой 5. Диаметр кольца соответствует диаметру прилегающей окружности. Кольцо надевают на деталь 7, поворачивают ее и, следя за показаниями головки, получают представление об отклонениях от круглости за один оборот. За отклонение от круглости принимают разность наибольшего и наименьшего показаний головки.

Приближенная оценка круглости детали может быть осуществлена двух контактными измерениями (рис. 83, г). Скоба 9 укреплена на плоских пружинах 8. В скобе закреплена головка 11, измерительный стержень которой контактирует с поверхностью контролируемой детали 10. Поворачивая деталь, наблюдают за показаниями измерительной головки и определяют отклонение от круглости по крайним положениям стрелки. По этой же схеме осуществляют контроль отклонения от круглости. Для этого измерительную головку 11 заменяют электроконтактным преобразователем, контакты которого настроены таким образом, что превышение допустимого отклонения от круглости вызывает их замыкание. Используя светофорное устройство, достаточно быстро можно провести контроль круглости у партии деталей.

Более точную оценку отклонения от круглости обеспечивает пневматическая пробка (рис. 83, д). Она имеет два центрирующих пояска 13, в середине которых по окружности расположены сопла 14. Истекающий из них сжатый воздух создает «воздушную подушку», которая центрирует пробку в отверстии измеряемой детали 12. В средней части пробки находится измерительное сопло 15. Когда пробка поворачивается, оно, как наконечник кругломера, «ощупывает» поверхность детали. Разность наибольшего и наименьшего значений зазора между торцом сопла 15 и деталью соответствует значению отклонения от круглости. С помощью специальной аппаратуры информация преобразуется в традиционный вид, например в отсчет по шкальному устройству.

Рассмотренная схема обладает такими преимуществами, как простота и компактность конструкции измерительного средства, высокая производительность процесса измерения, необязательность предварительного центрирования детали или инструмента, высокая точность и бесконтактность измерения (цена деления отсчетного устройства может достигать 0,0001 мм), высокая жесткость, обеспечивающая стабильное положение оси пробки в пространстве. Однако схема имеет и недостатки, главным из которых является ограниченность диапазона измерений (пробка может фиксировать отклонения не более 0,2 мм). Вторым недостатком можно считать необходимость вспомогательной аппаратуры очистки и стабилизации давления сжатого воздуха.

Довольно часто в технической документации вместо отклонений от круглости указывают допустимые овальность и огранку.

Для определения овальности обычно используют схемы двух контактных измерений (рис. 84, а). Чтобы выявить наибольшую овальность, необходимо провести измерения не менее чем в шести парах точек поперечного сечения. Для этого деталь 2 помещают в скобу 1, оснащенную измерительной головкой 3, и поворачивают на полный оборот. В точке с минимальным отклонением устанавливают нуль по шкале прибора и поворачивают деталь на 1/6 оборота. Значение овальности определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров.

Овальность детали 2, установленной в центрах 4 (рис. 84, б), оценивают путем измерения отклонений не менее чем в шести точках по окружности головкой 3. За значение овальности принимают разность наибольшего и наименьшего взаимно перпендикулярных радиусов.

Очень удобна и производительна схема, показанная на рис. 84, в. Она содержит две пары сопл 5, расположенных по взаимно перпендикулярным направлениям. Такая компоновка позволяет проводить измерения одновременно двух диаметров детали 2. Используемый в качестве отсчетного устройства дифференциальный прибор 6 на своей шкале сразу показывает разность диаметров. За овальность принимают максимальное показание прибора.

Схема измерения огранки зависит в первую очередь от четности или нечетности числа граней. Огранку с четным числом граней измеряют по тем же схемам, что и овальность, и легко выявляют при повороте детали. Измерительные головки для этих измерений выбирают исходя из допустимого значения огранки.

Измерение огранки с нечетным количеством граней осуществляют в соответствии со схемами, показанными на рис. 85, а, б. Огранку можно измерить, установив деталь 7 на призму 3 (см. рис. 85, а). Измерительная головка 2 занимает положение 7. При такой схеме измерения значений огранки определяют, как разность максимального и минимального отклонений указателя измерительной головки 2 за один оборот детали. На достоверность результата в этом случае будут оказывать влияние число граней и угол призмы. Для уменьшения погрешности необходимо изменять угол призмы в зависимости от числа граней, что в значительной мере затрудняет

измерение огранки по данной схеме. Подбор соответствующего угла призмы осуществляют, как правило, опытным путем.

На отечественных подшипниковых заводах финишные операции обработки колец подшипников выполняют на бесцентровошлифовальных станках, где достаточно часто возникает огранка поверхности деталей. В этом случае детали контролируют в призмах с углом 120°, причем измерительную головку смещают относительно вертикального положения на угол в = 30 или 60° (положение II). Тогда огранка, имеющая 3, 5, 7 и 9 граней, характеризуется половиной показаний по шкале головки.

Огранку детали 1 можно измерить с помощью отверстия диаметром, равным наибольшему предельному размеру детали (рис. 85, б). Для этого в условиях мелкосерийного производства рекомендуется использовать регулируемые кольца, а крупносерийного и массового приспособление 3 с отверстием постоянного диаметра. Огранку оценивают по наибольшей разности показаний измерительной головки 2. Механический прибор при измерении огранки может быть заменен пневматическим или индуктивным, а при контроле — электроконтактным преобразователем.

Отклонение А от прямолинейности оси в пространстве наиболее часто проверяют «прокатыванием» детали 1 по плоскости 4 поверочной плиты (рис. 85, в). При этом измеряют размер детали приблизительно в ее среднем сечении по длине. Можно поворачивать деталь 7 и на ножевых опорах 5 (рис. 85, г).

Отклонения от прямолинейности оси отверстия в пространстве можно изучить с помощью пневматической скалки (рис. 85, д), имеющей два цанговых центрирующих пояска 6 и измерительное сопло 7 в средней части. Поворачивая скалку в отверстии контролируемой детали 7, находят по шкале отсчетного устройства наибольшее и наименьшее показания, по которым судят об отклонении оси в этом сечении.

^ ВОПРОС №4. КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ОСЕЙ

Отклонением расположения называют отклонение реального (действительного) расположения рассматриваемого элемента (поверхности, оси или плоскости симметрии) от его номинального расположения. Под номинальным понимают расположение, определяемое чертежом или техническими условиями. В технической документации номинальное расположение может быть задано линейными или угловыми размерами, связывающими данный элемент с другими поверхностями, осями или плоскостями симметрии, называемыми базами. Размеры, связывающие элементы деталей с базами, принято называть координирующими. В ряде случаев номинальное расположение задается в виде условных обозначений без указания номинального размера между элементами (например, требования перпендикулярности, параллельности, соосности, симметричности и др.).

Для оценки точности расположения поверхностей, как правило, задается база, которой может являться поверхность (плоскость), ее образующая или точка (вершина конуса, центр сферы), ось (цилиндрическая или коническая поверхность, резьба).

Допуски формы и расположения поверхностей при необходимости указывают на чертеже двумя способами: условными обозначениями или текстом в технических требованиях. Предпочтительным является первый способ.

За отклонение от параллельности плоскостей принимают разность А наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка. Измерение отклонения от параллельности плоскостей на практике осуществляют следующим образом. Деталь 3 (рис. 86, а) базовой поверхностью устанавливают на поверочную плиту 7. С помощью измерительной головки, закрепленной на стойке 2, определяют отклонение.

В случае невозможности установки детали базовой поверхностью (например, при измерении параллельности наружной поверхности детали и дна призматического паза) пользуются другим методом. Деталь с помощью домкратов и уровня выставляют таким образом, чтобы одна из поверхностей (в дальнейшем она станет базой) заняла горизонтальное положение. После этого стойку с измерительной головкой устанавливают на горизонтальную базовую поверхность и, перемещая в пределах нормируемой длины l, определяют отклонение от параллельности. Иногда возникает необходимость проверить параллельность внутренних плоскостей (например, в детали, имеющей вид короба). В этом случае может быть использован индикаторный нутромер, рассмотренный в § 4.7. При измерениях по данной схеме в результате входит погрешность, вызываемая отклонением измеряемых поверхностей от плоскостности.

Отклонения от параллельности плоскости и оси отверстия или осей двух отверстий можно измерять с помощью специальных контрольных оправок. На рис. 86, б показана схема измерения отклонения от параллельности установочной поверхности детали и оси отверстия. Деталь 3 устанавливают базовой поверхностью на поверочную плиту 7. В отверстие детали вводят оправку 4 и с помощью измерительной головки со стойкой 2 определяют отклонение от параллельности, как разность двух отсчетов. При такой схеме измерения необходимо учитывать, что в технической документации допустимое отклонение от параллельности задается для нормированной длины l. Так, если на чертеже были заданы откло

нения от параллельности на длине l детали, а измерения провели на другой длине L, то необходимо привести измеренное на длине L отклонение от параллельности a_l к нормированной длине измерений l, т. е. A = Al(1/L), где A — отклонение от параллельности на длине l.

При измерении отклонения от параллельности осей двух отверстий используют две оправки. Измерения могут быть выполнены двумя способами. Первый способ идентичен предыдущему, но деталь базируют не по плоскости, а по отверстию. Для этого в одно из отверстий вставляют оправку и выступающие концы ее опирают на две призмы одинаковой высоты, установленные на поверочной плите. В этом случае деталь оказывается подвешенной на оправке. Во второе отверстие вставляют другую оправку и на ее концах проводят измерения. Таким образом можно измерять легкие детали, которые в подвешенном состоянии занимают устойчивое положение.

По второй схеме (рис. 86, в), аналогично предыдущей, можно оценить отклонение от параллельности, пользуясь блоками концевых мер 5. Об отклонении судят по разности их номинальных размеров l₂ и l₄ с учетом длины L измерений и нормированной длины I. Для измерения отклонений можно воспользоваться одним блоком концевых мер и набором щупов, а также (вместо концевых мер) — соответствующим измерительным инструментом, оценив отклонение от параллельности, как разность размеров l₁ и l₃.

Для измерений отклонений от параллельности плоскостей и осей отверстий или валов могут быть использованы уровни, различные оптические приборы и специальные контрольные приспособления.

За отклонение от перпендикулярности принимают отклонение от 90 °угла между плоскостями, осями или осью и плоскостью, выраженное в линейных единицах A на длине нормируемого участка от прилегающих поверхностей или линий.

Отклонение от перпендикулярности боковой стороны детали 7 (рис. 87, а) базовому торцу может быть оценено с помощью угольника 2. С его применением измерения сводятся к оценке параллельности стороны угольника и поверхности поверочной плиты. Результаты измерений тем не менее будут характеризовать отклонение от перпендикулярности боковой стороны базовому торцу. Если отклонение от перпендикулярности задавалось на длине l, а измерения были выполнены на длине L, то измеренное значение отклонения нужно привета к требуемой длине: A = A_и(l/L).

Отклонение от перпендикулярности можно измерить с помощью угольника 2 и блоков концевых мер 4 (рис. 87, б).

Прижимая угольник одной стороной к плите 3, между другой его стороной и поверхностью детали вставляют блоки концевых мер 4. Разность размеров блоков соответствует отклонению от перпендикулярности. По этой же схеме можно измерить отклонение от перпендикулярности, используя блок одного размера и набор щупов или только набор щупов.

Довольно часто отклонение от перпендикулярности измеряют с помощью регулируемого упора 5 (рис. 87, в). Перед измерениями по угольнику настраивают на нуль измерительную головку 6. С этой целью на плиту ставят угольник, касаются упором его рабочей стороны и добиваются нулевого показания головки. В процессе измерения детали со шкалы прибора считывают значение отклонения A.

В ряде случаев приходится измерять отклонение от перпендикулярности оси отверстия и плоскости. На рис. 87, г показано, как решить эту задачу с помощью оправки 7, угольника 2 и набора концевых мер 4. Измерения выполняют так же, как при использовании схемы, приведенной на рис. 87, б.

Очень простое и достаточно распространенное приспособление 8 (рис. 87, д) позволяет измерять отклонение от перпендикулярности плоскостей или торцовых поверхностей деталей относительно осей отверстий либо валов. Приспособление центрируют в отверстии детали, индикатор устанавливают на нуль. Затем поворачивают приспособление вокруг оси на 360°. По размаху колебаний стрелки судят об отклонении от перпендикулярности, которое будет равно полуразности предельных показаний. При данной схеме измерения зазор в соединении центрирующей оправки приспособления с отверстием будет вносить погрешность из-за возможного перекоса оправки. Для устранения этой погрешности рекомендуется применять цанговые оправки.

При контроле отклонения от перпендикулярности оси вала к какой-либо плоскости приспособление изготовляют в виде кольца. Кольцо, на которое предварительно параллельно его оси крепят индикатор, надевают на вал до упора и поворачивают на 360°.

Отклонение от перпендикулярности осей двух отверстий, можно осуществить с помощью оправок 7 и специального приспособления 9 мостикового типа (рис. 87, е). Приспособление 9 с двумя индикаторами и оправкой 7 устанавливают в одно из отверстий. Вторую оправку 7 вставляют в другое отверстие. Индикаторы, размещаемые на нормируемом расстоянии друг от друга, вводят в контакт с поверхностью второй оправки и устанавливают на нуль. Затем поворачивают оправку с мостиком на 180°. Полуразность показаний двух индикаторов соответствует отклонению от перпендикулярности. Схему можно упростить, заменив один из индикаторов регулируемым упором. Тогда измерения выполняют по схеме, показанной на рис. 87, в, с поворотом оправки на 180°.

Перпендикулярность осей двух валов может быть проверена с помощью угольника. Одной рабочей стороной его плотно прижимают к образующей вала 10 (рис. 87, ж), после чего измеряют отклонения размера h на длине L и путем пересчета (в том случае, если I не = L) определяют отклонение от перпендикулярности осей валов 10 и 11. Необходимо помнить, что оси валов могут быть неперпендикулярны к поверхностям детали, поэтому угольник необходимо базировать только по валу.

Радиальное и торцовое биение относятся к погрешностям расположения поверхности.

За радиальное биение принимают разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до оси вращения в сечении, перпендикулярном этой оси. Радиальное биение поверхности может задаваться на чертеже не только относительно оси вращения детали, но и относительно других поверхностей. В этом случае последние используют как базовые и деталь устанавливают не в центрах, а в призмы на эти поверхности (рис. 88, а). За биение измеряемой поверхности относительно установочных поверхностей принимают разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора за один оборот детали.

Радиальное биение одной поверхности относительно другой может быть оценено при установке детали в центрах. Используют приспособление типа «мостик» (рис. 88, б), которое подводят к измеряемой детали до контакта упора с базовой поверхностью. Измерительный наконечник головки соприкасается с измеряемой поверхностью. За радиальное биение измеряемой поверхности относительно базовой принимают разность отклонений за один оборот детали.

В случае измерения радиального биения поверхностей деталей типа втулок, дисков или фланцев, имеющих центральное отверстие, их базируют на цилиндрические, конические или разжимные самоцентрирующие оправки (рис. 88, в). Оправку устанавливают в центрах и проводят измерения.

Схема, показанная на рис. 88, г, в принципе повторяет схему, приведенную на рис. 88, а, с той лишь разницей, что деталь базируют по одной поверхности, относительно которой и определяют биение измеряемой.

Все рассмотренные схемы позволяли измерить радиальное биение поверхности в одном сечении детали. Используя схему, изображенную на рис. 88, д, можно измерить так называемое «полное»

радиальное биение измеряемой поверхности относительно установочных (базовых) поверхностей ступенчатого валика. Для этого не только вращают деталь, но и перемещают измерительный наконечник вдоль контролируемой поверхности. Полное радиальное биение соответствует разности наибольшего и наименьшего показаний прибора.

За торцовое биение принимают разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной оси вращения. Изображенные на рис. 88, е, ж схемы измерения торцового биения цилиндрической детали, установленной базовой поверхностью в призму, отличаются друг от друга положением упора: в первом случае он расположен на оси детали, во втором — на периферии проверяемой торцовой поверхности. По первой схеме торцовое биение определяют как разность предельных показаний измерительной головки, по второй — как полуразность.

При измерении торцового биения необходимо учитывать, что на чертеже его задают, как правило, в габаритных размерах детали для размера D (наибольшего диаметра последней), а измеряют — на диаметре d. Следовательно, получаемый результат измерений необходимо умножить на величину, равную отношению D/d.

Схема, показанная на рис. 88, з, поясняет принцип измерения полного торцового биения. При вращении детали головку перемещают в радиальном направлении перпендикулярно оси. За полное торцовое биение принимают разность между наибольшим и наименьшим показаниями прибора на всем перемещении его в этом направлении.

На рис. 89 показано контрольно-измерительное приспособление для измерения торцового и радиального биений поверхностей детали 5. На коническую оправку 4, обеспечивающую точное центрирование, устанавливают измеряемую деталь. В процессе измерения оправку с закрепленной на ней деталью поворачивают на один оборот. Измерительные головки 7 и 2 фиксируют соответственно торцовое и радиальное биения. Для удобства установки и снятия детали с измерительной позиции кронштейн 3 вместе с головками поворачивают вокруг его оси.

За отклонение от соосности принимают наибольшее расстояние между осями контролируемой поверхности вращения и базовыми поверхностями на длине нормируемого участка. Отклонение определяют, измеряя радиальное биение проверяемой поверхности в заданном сечении и в крайних сечениях при вращении детали вокруг оси базовой поверхности.

На рис. 90, а, б показаны схемы измерений отклонения от соосности. Цифрой II обозначены базовые сечения, цифрой I — крайние. Перемещая в пределах этих сечений измерительные головки, одновременно вращают деталь, и за отклонение от соосности принимают радиальное биение одной поверхности относительно другой. В схеме, показанной На рис. 90, а, используют два прибора с-отсчетными устройствами, что затрудняет процесс измерения. Для упрощения схемы рекомендуется использовать мостик с жестким упором (см. рис. 88, б). Проверку соосности двух отверстий, расточенных в корпусе, осуществляют с помощью двух оправок и кольца с измерительной головкой. Кольцо перемещают по оправке в пределах сечений I, II и одновременно вращают.

В процессе сборочных и ремонтных работ иногда соосность контролируют с помощью двух оправок и переходной втулки. Втулка с оправками имеет соединение по посадке с незначительным зазором

Оправку вставляют в одно из отверстий и на нее надевают

переходную втулку. Затем в другое отверстие вставляют другую оправку, концы их сводят и втулку пытаются переместить с одной оправки на другую через стык. По тому, как втулка преодолевает место стыка (свободно, с усилием, со стуком, не переходит), судят о соосности. Этот способ требует соответствующих навыков. Его используют для обеспечения соосности отдельных узлов станка при сборке их на станине.

Отклонением от симметричности относительно базового элемента называют наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью рассматриваемого элемента или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка.

Контроль отклонения от симметричности осуществляют универсальными средствами измерений. На рис. 90, в. д показаны схемы измерений отклонения от симметричности относительно оси детали сквозного отверстия (в), шпоночного паз (г) и поверхностей лысок (д). При первых двух измерениях используют специальные приспособления, при последнем — стойку. За отклонение от симметричности во всех приведенных случаях принимают полуразность показаний прибора в положениях I и II.

Разностенность измеряют индикаторными толщиномерами, специальными приспособлениями с использованием рычажно-механических головок и других приборов. На рис. 90, е, ж показаны схемы контроля разностенности с помощью измерительных головок. Гильзу устанавливают на опорные ролики (см. рис. 90, е) и внутрь ее вводят головку, закрепленную в державке. Измерительный наконечник подводят к контролируемой поверхности и поворачивают гильзу. Разностенность соответствует разности наибольшего и наименьшего показаний прибора за один оборот гильзы. Измерение разностенности осуществляют также поворотом детали на оправке (см. рис. 90, ж).

За отклонение от пересечения осей принимают наименьшее расстояние между номинально пересекающимися осями. Этот параметр измеряют с помощью контрольной оправки и индикатора на стойке (рис. 90, з). Контрольную оправку поочередно устанавливают в положения I и II и с помощью индикатора со стойкой определяют высоту верхней образующей

валика над точкой пересечения осей в каждом положении. Разность показаний прибора соответствует определяемому отклонению.

В процессе монтажно-сборочных работ довольно часто приходится измерять действительные расстояния между осями отверстий, а также их расстояния относительно базовых поверхностей. На рис. 91 показана схема, позволяющая с высокой точностью определить расстояние l между осями отверстий. В отверстия вставляют пробки, состоящие из двух встречных клиньев. Смещая клинья навстречу друг другу, выбирают зазор между поверхностями клиньев и отверстия. Затем с помощью измерительных средств, выбранных в зависимости от требуемой точности измерения и габаритных размеров изделия, измеряют размер l₁ или l₂. Зная диаметры d₁ и d₂ отверстий, находят требуемое расстояние l. Вместо клиновых пробок можно использовать другие устройства, обеспечивающие беззазорное соединение с отверстиями.

Расстояние между осями соседних отверстий может быть измерено бесконтактным методом на микроскопе с применением головки двойного изображения. В координаты центров отверстий в прямоугольной системе координат, а затем путем несложных расчетов находят расстояние между осями.

При невысоких требованиях к точности измерений расстояние между осями отверстий можно определить с помощью универсальных измерительных средств, непосредственно измеряя диаметры отверстий и размеры l₁ и l₂.

Для контроля расстояния L между осями отверстий широко применяют калибры в виде скоб (рис. 92, а, б) или штифтовые (рис. 92, в, г). С помощью калибров-скоб можно осуществлять

контроль размеров А и В (рис. 92, д). В комплект входят две скобы, являющиеся проходными для наибольшего и наименьшего предельных размеров А или В. Недостатком нерегулируемых калибров-скоб является то, что, они не очень удобны для контроля деталей с отверстиями малых диаметров. Поэтому предпочтение отдают штифтовым калибрам, позволяющим проверять расположение любого числа различных отверстий как в прямоугольной, так и в полярной системах координат. Штифтовые калибры можно использовать для контроля не только взаимного расположения отверстий, но и их расположения относительно цилиндрической или плоской базовых поверхностей (рис. 93, а, б).

Отклонение от симметричности наружных А и внутренних В поверхностей детали проверяют с помощью калибра-скобы (рис. 93, в).

Во всех случаях деталь признается годной при вхождении в нее калибра. Двух предельные калибры, имеющие проходную и непроходную стороны, для контроля расположения осей отверстий применяют крайне ограниченно.

Проверяя расположение осей отверстий калибрами, необходимо учитывать, что на точность контроля размеров А и В (соответственно и L) влияют размеры отверстий. Так, если размеры отверстий больше предельно допустимых, а размер L меньше предельно допустимого, то при контроле калибром деталь может быть признана годной. Поэтому контроль расстояний между осями отверстий или осью отверстия и базовой поверхности с помощью рассмотренных калибров должен проводиться только после контроля самих отверстий.

Контроль расположения осей отверстий осуществляют рабочими калибрами. Их можно использовать в качестве приемных только при наличии износа не менее чем на 40 %.

Источник

Вам также может понравиться

Ясень семена способ распространения

Ясень обыкновенный Fraxinus excelsior – так в ботанической

Ярлыки способы создания ярлыков ос windows

Создаем ярлыки на рабочем столе Windows Создаем ярлыки

Японское удобрение фуджима способ применения

Удобрения Фуджима Знаете потрясающее удобрение, палочка

Японский чай способ заварки

Технология заваривания японского чая Известно, что