Получение продуктов разделения воздуха

Для получения основных продуктов разделения воздуха – азота и кислорода -используются воздухоразделительные установки, которые по принципу работы разделены на три основных типа:

• криогенные — с разделением воздуха методом низкотемпературной ректификации;
• адсорбционные — работающие при температуре окружающей среды и обеспечивающие разделение воздуха с помощью адсорбентов;
• мембранные — работающие при температуре окружающей среды и обеспечивающие разделение воздуха с помощью полимерных мембран (молекулярных сит), выполненных в виде капиллярных трубок.

Критерием выбора типа установки является необходимый продукт, его состояние (сжиженное или газообразное), чистота, давление продуктового газа, производительность и экономичность.

Криогенные воздухоразделительные установки (ВРУ)

Принцип работы криогенных воздухоразделительных установок основан на низкотемпературной ректификации сжиженного воздуха. Установки состоят из компрессорного, технологического и вспомогательного оборудования. Упрощенная технологическая схема выглядит следующим образом: воздух после сжатия в компрессоре проходит блоки очистки, где освобождается от влаги, углекислоты и углеводородов, расширяется в детандере с понижением температуры, проходит через теплообменники, сжижается и попадает в ректификационную колонну на разделение, после чего, в зависимости от режима, выдается азот или кислород в жидком или газообразном состоянии.

Криогенные ВРУ технически достаточно сложны, требуют значительного времени для выхода на режим, смену режима и отогрев, включают в себя энергоемкую систему очистки, металлоемкое тепло- и массообменное оборудование, детандер, систему автоматики. Криогенные установки требуют высококвалифицированного обслуживания и достаточно энергоемки. Эти недостатки компенсируются возможностью получения сжиженных продуктов разделения воздуха и чистого медицинского кислорода.

НПО «ГЕЛИЙМАШ» выпускает малые криогенные установки по циклу высокого давления в двух базовых исполнениях: стационарную СКДС-100В и транспортабельную ТКДС-100В, размещенную в двух стандартных 20-футовых контейнерах. Станции предназначены для получения газообразного азота или кислорода под давлением, сжиженного азота или кислорода а также сухого воздуха высокого давления, свободного от примесей. По требованиям заказчиков возможно изготовление установок — модификаций базовых моделей.

Адсорбционные воздухоразделительные установки

Для потребителей газообразного азота и кислорода выпускаются адсорбционные воздухоразделительные установки. Их работа основана на селективном поглощении компонентов воздуха молекулярными адсорбентами по технологии Короткоцикловой безнагревной адсорбции (КБА) или в английском варианте Pressure Swing Adsorption (PSA).

При прохождении сжатого воздуха через один из двух попеременно работающих адсорберов происходит преимущественное поглощение азота или кислорода (одновременно с водяными парами, двуокисью углерода и углеводородными соединениями) из воздуха, а оставшийся газ направляется потребителю. Регенерация адсорбента осуществляется при сбросе давления в адсорбере и его продувке. Рабочий процесс на осуществляется при положительной температуре в полностью автоматическом режиме.

К числу факторов, обеспечивающих конкурентоспособность установок КБА (PSA), относится их сравнительная дешевизна, простота монтажа, эксплуатации и технического обслуживания. Кроме того, установки этого типа отличает компактность оборудования, высокая степень безопасности, надежности, автоматизации технологического процесса (включая пуск и остановку), короткий период пуска и практически неограниченная продолжительность рабочей кампании.

Адсорбционный метод разделения воздуха в достаточно большом диапазоне производительности и концентрации отличается большей экономичностью по сравнению с криогенным методом, что связано с меньшим давлением в цикле. Однако этот метод не позволяет получать чистый технический кислород и сжиженные газы.

Установки КБА для производства кислорода

Воздухоразделительные установки КБА (PSA) предназначенные для получения кислорода, обеспечивают относительно невысокую концентрацию продукта (не более 95%). Эта величина в определенной степени ограничивает применение установок. Не смотря на ограничения по концентрации кислорода, спектр применения установок достаточно широк:

• для получения кислорода для автогенных работ (за исключением автоматической резки металлов);
• в силикатной промышленности и целлюлозно-бумажном производстве;
• в рыбоводстве;
• для обработки сточных вод и обеспечения кислородом озонаторных установок;
• в процессе переработки органических отходов (пиролиз);
• в микробиологических производствах;
• в пищевой и фармацевтической промышленностях, в сельском хозяйстве;
• в других областях для интенсификации технологических процессов.

Установки КБА для производства азота

Серийные воздухоразделительные установки, работающие по принципу КБА (PSA) и предназначенные для производства газообразного азота, обеспечивают чистоту продукта до 99,9995%. Применение дополнительных модулей позволяет получить ещё более чистый азот.

Установки применяются:

• для обеспечения пожаро-взрывобезопасности во время проведения монтажных, профилактических и ремонтных работ на установках, блоках и элементах нефтегазового комплекса;
• для создания «азотной подушки» при переливе и транспортировке нефтепродуктов;
• для создания инертной среды в химических производствах при разделении сложных растворов и смесей, в том числе в лако-красочной промышленности;
• для создания инертных сред в электронной промышленности;
• в качестве средств пожаротушения и прекращения процессов тления в технологических процессах;
• для упаковки пищевых продуктов;
• в других областях для создания нейтральных сред.

Мембранные воздухоразделительные установки

Мембранные воздухоразделительные установки отличаются от остальных выдачей только одного целевого продукта – азота.
По составу оборудования мембранные установки аналогичны адсорбционным, только вместо адсорбционного блока разделения устанавливается блок со стандартными мембранными картриджами. Объем и чистота продуктового азота определяется производительностью компрессора, пропускной способностью мембранных картриджей и соотношением перерабатываемого и продуктового потоков.

Мембраны очень чувствительны к капельной влаге и маслу, поэтому установки эксплуатируются при температуре выше 0?С, а процессу подготовки воздуха уделяется особое внимание.

Источник

Воздухоразделение

Разделение воздуха является основным промышленным методом получения технических газов, таких как кислород, азот, аргон, а также редких газов, таких как криптон, ксенон, неон, гелий.

Воздухоразделение используется в установках криогенного, адсорбционного, мембранного типа.

Криогенное воздухоразделение функционирует при низкотемпературном режиме ректификации.

Адсорбционное воздухоразделение происходит посредством связывания твердым веществом, называемым адсорбентом, отдельных компонентов газовой смеси.

Это явление обусловлено силами взаимодействия молекул газа и адсорбента.

Короткоцикловая адсорбция наиболее предпочтительна в случаях, когда потребность в производственных объемах азота велика и степень чистоты имеет средние показатели.

Технология адсорбции основана на поглощении молекулярными ситами определенных веществ, за счет этого обеспечивается разделение воздушной смеси.

Регулирование процесса поглощения газов и регенерации адсорбента происходит путем изменения давления и/или температуры.

Адсорбционная технология позволяет эффективно получать из атмосферного воздуха такие газы как азот и кислород.

Мембранное воздухоразделение основано на проникновении воздушных компонентов через газоразделительные мембраны из-за разных скоростей проникновения.

Движущей силой разделения газов является разница парциальных давлений на различных сторонах мембраны.

Мембранные установки производят азот чистотой до 99,5% и достаточно экономичны при средних объемах потребления.
Современная газоразделительная мембрана представляет собой уже не плоскую пластину или плёнку, а полое волокно.

Половолоконная мембрана состоит из пористого полимерного волокна с нанесённым на его внешнюю поверхность газоразделительным слоем.

Пористое волокно имеет сложную асимметричную структуру, плотность полимера возрастает по мере приближения к внешней поверхности волокна.

Толщина газоразделительного слоя волокна не превышает 0,1 мкм, что обеспечивает высокую удельную проницаемость газов через полимерную мембрану.

Существующий уровень развития технологии позволяет производить полимеры, которые обладают высокой селективностью при разделении различных газов, что, соответственно, обеспечивает высокую чистоту газообразных продуктов.

Современный мембранный модуль, используемый для технологии мембранного разделения газов, состоит из сменного мембранного картриджа и корпуса.
Из-за разницы парциальных давлений на внешней и внутренней поверхностях половолоконной мембраны происходит разделение газовой смеси на компоненты. Газы, быстро проникающие через полимерную мембрану (например, H2, CO2, O2, пары воды, высшие углеводороды), поступают внутрь волокон и выходят из мембранного картриджа через один из выходных патрубков. Газы, медленно проникающие через мембрану (например, CO, N2, CH4), выходят из мембранного модуля через второй выходной патрубок.

Конструктивно половолоконная мембрана компонуется в виде цилиндрического картриджа, который представляет собой катушку с намотанным на неё особым образом полимерным волокном.

Газовый поток под давлением подаётся в пучок мембранных волокон.

Из-за различных парциальных давлений на внешней и внутренней поверхностях мембраны происходит разделение газового потока.

В газоразделительных блоках полностью отсутствуют движущиеся части, что обеспечивает надёжность установок. ембраны очень устойчивы к вибрациям и ударам, химически инертны к воздействию масел и нечувствительны к влаге, функционируют в широком диапазоне температур от −40 °C до +60 °C.

При соблюдении условий эксплуатации ресурс мембранного блока составляет от 130 000 до 180 000 часов (15-20 лет непрерывной работы).

Недостатки мембранных установок являются ограниченная производительность и относительно низкая чистота получаемых продуктов по сравнению с газами, полученными с помощью метода адсорбции или криогенным способом.

Чем нужно руководствоваться при выборе установки.
1. Какие продукты разделения воздуха, и в каком виде вам необходимо получать.
— На криогенных установках возможно одновременное получение азота, кислорода, (на крупных установках так же и аргона) как в газообразном, так и жидком виде.
— На адсорбционных и мембранных установках возможно получение только одного продукта, азота или кислорода, и только в газообразном виде.
2. Чистота получаемых продуктов разделения воздуха, необходимая для обеспечения технологических процессов вашего производства.
Технический и медицинский газообразный кислород по ГОСТ 5583-78 и ГОСТ 6331-78 (чистота не ниже 99,2%) , как и жидкий возможно получить только криогенным способом.
Адсорбционные установки дают чистоту не выше 95%, мембранные – до 50%.
(Для газовой сварки и резки металлов применяется кислород чистотой не ниже 98,5 %, получаемый только на криогенных установках.)
Азот повышенной чистоты (99,999) возможно получить как на криогенных, так и на адсорбционных установках.
3. Производительность установки.
4. Энергопотребление. Основной характеристикой при определении затрат на производство технических газов, является удельный расход электроэнергии на м3 (или кг) производимого продукта.
5. Давление продуктов разделения воздуха на выходе установки.
6. Условия эксплуатации. Количество обслуживающего персонала, ремонтопригодность оборудования, стоимость и возможность получения запасных частей.

Источник

ВОЗДУХА РАЗДЕЛЕНИЕ

ВОЗДУХА РАЗДЕЛЕНИЕ, проводится с целью выделения из воздуха О₂, N₂ и благородных газов. Применяют криогенный, адсорбционный и диффузионный методы. Два последних, несмотря на определенные достоинства, имеют ограниченное распространение из-за трудности создания разделит. установок большой производительности.

Криогенный метод. Воздуха разделение осуществляется при криогенных т-рах (ниже — 150°С) в т. наз. воздухоразделит. установках (ВРУ) путем ректификации; воздух предварительно подвергают сжижению. Теоретически миним. работа, необходимая для воздуха разделения, при обратимом процессе определяется только начальным состоянием воздуха и конечным состоянием продуктов разделения: L_МИН =, где Т — т-ра окружающей среды,-изменение энтропии системы. Действит. расход энергии в ВРУ намного больше, что объясняется потерями холода в окружающую среду, недорекуперацией (необратимостью теплообмена между воздухом и продуктами разделения), гидравлич. сопротивлениями и др. Так, расход энергии на получение 1 м 3 99,5%-ного О₂ достигает 0,38-0,42 кВт*ч, тогда как L_MИH = 0,067 кВт*ч.

В атм. воздухе возможно присутствие углеводородов (ацетилена, пропилена, пропана и др.), к-рые при криогенных т-рах затвердевают и образуют с жидким О₂ взрывоопасные смеси. Поэтому для обеспечения полной взрыво-безопасности ВРУ снабжены спец. системами очистки воздуха и продуктов его разделения от орг. примесей. Ректификацию воздуха обычно проводят в аппарате двукратного действия, к-рый состоит из двух расположенных одна над другой колонн (рис. 1) со встроенным между ними по высоте или выносным конденсатором-испарителем. Трубное пространство последнего сообщается с ниж. колонной, и в нем конденсируются пары азота, образующие флегму для обеих колонн. Межтрубное пространство конденсатора сообщается с верх. колонной, являясь одновременно ее кубом и испарителем. Давление в верхней колонне (0,14 МПа) обусловливается в осн. гидравлич. сопротивлениями, к-рые должны преодолеть продукты разделения, отводимые из ВРУ. Давление в ниж. колонне (0,55 МПа) соответствует т-ре конденсации паров азота жидким кислородом, кипящим в кубе верх. колонны. Принятому перепаду давлений между трубным и межтрубным пространством конденсатора отвечает разность т-р 2,5°С. Давление, необходимое для проведения процесса, обусловливается требуемой холодопроизводительностью, агрегатным состоянием продуктов разделения и указанными выше необратимыми потерями. В соответствии с этим различают ВРУ низкого и среднего давления.

Рис. 1. Аппарат двукратной ректификации: 1, 2-ректификац. колонны; 3 — конденсатор-испаритель.

ВРУ низкого давления (рис. 2) применяют для получения газообразных продуктов разделения. Очищенный от мех. примесей воздух сжимают компрессором до давл. 0,55 МПа, а требуемая холодопроизводительность достигается расширением части его в турбодетандере до давл. 0,14 МПа. По этой схеме, основоположником к-рой был П. Л. Капица, строится большинство крупных отечеств. и зарубежных ВРУ. Решающим фактором, определившим возможность их создания, явилась разработка П. Л. Капицей высокоэффективного реактивного турбодетандера.

Рис. 2. Принципиальная схема воздухо-разделительной установки низкого давления: 1-турбокомпрессор; 2-концевой холодильник; 3 -реверсивные теплообменники; 4-турбодетандер; 5, 7-соотв. нижняя и верхняя ректификац. колонны; 6-конденсатор-испаритель; 8, 9-охладители соотв. азотной флегмы и кубовой жидкости: 10-адсорбер; 11 и 12, 13-клапаны соотв. автоматического и принудительного переключения потоков.

Сжатый в компрессоре воздух охлаждается затем продуктами разделения до — 170°С в переключающихся регенераторах или реверсивных пластинчатых теплообменниках. Одновременно с понижением т-ры воздуха вымораживаются содержащиеся в нем водяные пары и СО₂. Затвердевшие примеси сублимируются и выносятся при рекуперации холода продуктами разделения и при соответствующем переключении теплообменных аппаратов. Далее

Рис. 3. Принципиальная схема воздухоразделительной установки среднего давления: 1-компрессор; 2-концевой холодильник; 3, 6-соотв. предварительный и основной теплообменники; 4-отделитель влаги; 5-блок комплексной адсорбц. очистки воздуха; 7 — детандер; 8- теплообменник-ожижитель; 9, 11-соотв. нижняя и верхняя ректификац. колонны; 10-конденсатор-испаритель; 12, 13-охладители соотв. азотной флегмы и кубовой жидкости; 14-дроссельный вентиль.

воздух подвергается адсорбц. очистке от ацетилена и др. взрывоопасных примесей и делится на три потока. Первый (большая часть воздуха) поступает на разделение в ниж. колонну. Второй подогревается в теплообменниках и смешивается с третьим потоком; смесь после расширения в турбодетандере направляется на разделение в верх. колонну. В ниж. колонне происходит предварит. ректификация воздуха на 97,0-99,9%-ный N₂ и жидкость, содержащую 36-40% О₂; последняя окончательно разделяется на N₂ и О₂ требуемой концентрации в верх. колонне. В обеих колоннах в результате массообмена между поднимающимися вверх парами N₂ и О₂ и стекающей вниз флегмой (жидким N₂) пары обогащаются азотом (конденсируется высококипящий О₂), а жидкость-кислородом (испаряется низкокипящий N₂). При этом азот отводится из верх. колонны сверху, а кислород — из ее куба.

ВРУ среднего давления (рис. 3) используют для получения жидких продуктов разделения. В этих установках в отличие от ВРУ низкого давления большая часть сжатого (до 3 МПа и выше) воздуха расширяется до 0,55 МПа в турбодетандере, благодаря чему обеспечивается необходимое увеличение холодопроизводительности. Воздуха разделение также производится в аппарате двукратной ректификации.

Получение Аг. При воздуха разделении содержащийся в воздухе Аr(0,93%) распределяется между N₂ и О₂. При получении чистого азота осн. кол-во Аг отводится с кислородом (до 4%), при получении чистого кислорода — с азотом (до 1%). Наличие в N₂ и О₂ примеси Аг не всегда допустимо. Напр., при синтезе NH₃ из элементов Аr как инертный газ накапливается в системе, что снижает эффективное давление процесса. Кроме того, поддержание в цикле содержания Аr на допустимом уровне приводит к необходимости непрерывного вывода (путем продувки) из системы части циркулирующей азотоводородной смеси. Чистые азот и кислород получают отбором из верх. колонны фракции N₂-O₂-Ar, а Аг как целевой продукт — ректификацией данной фракции в дополнит. колонне (рис. 4, а). Отводимый из этой колонны сырой Аr, содержащий 2-5% О₂ и 1-2% N₂, смешивают (для связывания О₂) с водородом и подвергают очистке от О₂ на палладиевом катализаторе. От азота и нек-рого избытка водорода аргон освобождают ректификацией в спец. колонне (рис. 4,6).

Рис. 4. Схема получения аргона: a-блок выделения сырого аргона, где 1. 2-соотв. нижняя и верхняя ректификац. колонны, 3-дополнит, колонна, 4-конденсатор; б-блок выделения азота, где 1-ректификац. колонна, 2 — конденсатор.

Получение Ne, Кr и Хе. Неон в составе азото-неоногелиевой смеси вместе с Н₂ накапливается под крышкой конденсатора-испарителя. Далее эта смесь обогащается противоточной дефлегмацией в спец. концентраторе, расположенном над тарелками верх. ректификац. колонны в сборнике жидкого азота. Смесь неона с гелием отбирается из-под крышки концентратора. Криптон и ксенон, накапливаемые в кубе верх. колонны, выделяются при получении больших кол-в кислорода и азота. Смесь О₂-Кr-Хе разделяется в дополнит. колонне, из куба к-рой отбирается жидкий О₂, содержащий небольшие кол-ва Кr и Хе (т. наз. первичный концентрат). Ne из неоно-гелиевой смеси и Кг и Хе из обогащенного первичного концентрата выделяются адсорбц. методом.

Адсорбционный метод. Основан на избират. адсорбции молекул разл. газов. Селективная адсорбция N₂ наиб. сильно проявляется на синтетич. цеолитах типа СаА, у к-рых соотношение А = SiO₂/Al₂O₃ не превышает 2, а также на прир. морденитах и клиноптилолитах. Движущая сила процесса — перепад давлений газа над цеолитом при адсорбции и десорбции. Адсорбцию проводят, как правило, при 20-30°С и 0,1-0,6 МПа, десорбцию — при 20-30°С снижением давления до атмосферного с послед. промывкой частью продукта или путем вакуумирования. Целевой продукт-воздух, обогащенный О₂ (30-95%). Он образуется в газовой фазе и отбирается из ВРУ под тем же давлением, что и воздух, к-рый поступает на разделение. Продукт, содержащий до 80% О₂, обычно производят в одну ступень, более концентрированный экономичнее получать в две ступени. Коэф. извлечения продукта из воздуха зависит от требуемой степени его чистоты и давления процесса и колеблется в пределах 0,3-0,8; при этом расход энергии составляет от 0,2 до 1,0 кВт*ч/м 3 продукта.

В ВРУ с селективной адсорбцией О₂ при т-ре окружающей среды применяют активные угли типа молекулярных сит (напр., угли, получаемые карбонизацией поливинилиденхлорида). Преимуществ. адсорбция О₂ происходит вследствие большей скорости диффузии его в поры угля, диаметр к-рых соизмерим с диаметром молекул О₂ (2,8-10 -10 м). Более крупным молекулам N₂ для проникновения в поры угля требуется гораздо больше времени. Напр., для нек-рых типов углей объемное насыщение N₂ через 2 мин после контакта адсорбента с воздухом составляет лишь 2%, для О₂ — 40%; через 5 мин-соотв. 4 и 77%. В результате осн. масса кислорода оказывается адсорбированной, а азот, оставшийся в газовой фазе, отводится из адсорбера под давл. 0,1-0,6 МПа как один из продуктов разделения, содержащий 0,5-3,0% О₂. Затем давление снижают до атмосферного и отбирают др. продукт — адсорбат, обогащенный кислородом. При этом в одноступенчатом процессе получают продукт, содержащий 50-60% О₂, в двухступенчатом — 90-95%. Уд. производительность ВРУ по обогащенному воздуху достигает ок. 30 м 3 /ч на 1 м 3 адсорбента.

Адсорбц. метод широко применяется для разделения смесей Ne — Не и Кг — Хе. Смесь, содержащую до 50% неона и гелия, предварительно очищают от N₂ с помощью активного угля при т-рах от — 190 до — 200 °С и вводят в адсорбер, где на слое угля подвергают термич. разделению. При этом многократно происходят десорбция в нагретых слоях и послед. адсорбция в холодных, в результате чего Ne практически полностью вытесняет Не из адсорбиров. фазы. Сначала из адсорбера выводится почти чистый Не, затем фракция He-Ne и, наконец, чистый Ne, содержащий 0,1-0,2% Не. Коэф. извлечения Ne в зависимости от степени его чистоты составляет 0,6-0,8.

Первичный концентрат Kr-Хе, отбираемый из ВРУ, представляет собой смесь кислорода с 0,1-0,2% криптона и ксенона и примерно таким же кол-вом углеводородов. Для предотвращения взрывов этот концентрат очищают от углеводородов, окисляя их на катализаторе (напр., активном А1₂О₃) при 650-750°С и поглощая цеолитом в адсорбере продукты окисления. Затем концентрат подвергают ректификации для очистки от О₂, благодаря чему содержание смеси Кr-Хе в исходном концентрате увеличивается в 500-1000 раз. Одновременно повышается содержание углеводородов, поэтому необходима повторная очистка от них на катализаторах и от продуктов окисления — на цеолитах. Далее смесь Kr-Хе сжижают и разделяют в аппарате двукратной ректификации (см. выше). Применение адсорбц. метода позволяет существенно упростить по сравнению с традиц. методами обогащения технологию получения Кг и Хе.

Криогенная ректификация экономичнее, чем адсорбция, при получении продуктов разделения в больших масштабах. Для ВРУ малой и средней производительности упомянутые методы сопоставимы по энергозатратам; по металлоемкости, простоте конструкции, удобству обслуживания и возможности полной автоматизации установок адсорбц. метод значительно превосходит криогенное ректификац. воздуха разделение.

Диффузионный метод. Заключается в разделении компонентов воздуха благодаря различию между их коэф. газопроницаемости через спец. мембраны. Движущая сила процесса — разность парциальных давлений компонентов воздуха и диффундирующей смеси по обе стороны мембраны. По одной схеме воздух, очищенный от пыли на фильтре, направляется вентилятором при атм. давлении в мембранный аппарат, где в зоне под мембраной с помощью вакуум-насоса создается разрежение; по другой — вместо вентилятора используют компрессор, к-рый подает воздух в аппарат под повыш. давлением. В обоих случаях воздух в аппарате разделяется на два потока: проникающий (пермеат) и не проникающий (нонпермеат) через мембрану. Кислород проникает через мембрану в неск. раз быстрее, чем азот, поэтому пермеат обогащается кислородом, а нонпермеат — азотом.

Содержание О₂ в отбираемой смеси зависит от соотношений потоков и давлений воздуха и пермеата, а также от разделяющей способности (селективности) мембраны. При максимальных упомянутых соотношениях содержание О₂ в пермеате возрастает; для получения смеси, обогащенной N₂, необходимо поддерживать миним. соотношение потоков и макс. соотношение давлений воздуха и пермеата. Содержание О₂ и N₂ в продуктах разделения тем больше, чем выше селективность мембран. В пром-сти применяют мембраны из поливинилтриметилсилана, обладающие хорошей селективностью и высокой газопроницаемостью.

Диффузионный метод воздуха разделения нашел практич. применение в тех случаях, когда требуются относительно небольшие кол-ва воздуха, умеренно обогащенного О₂: в медицине для кислородной терапии, в рыборазведении для насыщения кислородом воды прудов и др. водоемов, на электростанциях при сжигании газообразных топлив (гл. обр. прир. газа в спец. газогенераторах для прямого преобразования тепловой энергии в электрическую), при биол. очистке сточных вод, в городском х-ве при сжигании бытовых отходов и др. Полученный этим методом 90-97%-ный N₂ используется для создания инертной среды во многих химико-технол. процессах, а также при хранении и транспортировке горючих и взрывоопасных в-в, при хранении плодов, овощей, семян и т.д. См. также Защитный газ.

Воздуха разделение с применением мембран осуществляется непрерывным способом, при т-ре окружающей среды без фазовых превращ., что наряду с простотой аппаратурного оформления определяет экономичность этого метода. См. также Мембранные процессы разделения.

===
Исп. литература для статьи «ВОЗДУХА РАЗДЕЛЕНИЕ» : Разделение воздуха методом глубокого охлаждения, под ред. В.И. Епифановой, Л.С. Аксельрода, 2 изд., т. 1-2, М., 1973; ХвангС.-Т., Каммермейер К., Мембранные процессы разделения, пер. с англ., М., 1981; Беляков В. П., Криогенная техника и технология, М., 1982; Кельцев Н. В., Основы адсорбционной техники, 2 изд., М., 1984. В.П.Беляков.

Страница «ВОЗДУХА РАЗДЕЛЕНИЕ» подготовлена по материалам химической энциклопедии.

Источник