Газосиликатные блоки способ производства

Как делают газосиликатные блоки

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Особенности технологии изготовления

Газосиликатные блоки делают из силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате реакции между данными материалами образуется силикатная пена. Она поддается автоклавной обработке, благодаря чему становится более прочной. Конечным продуктом являются готовые блоки.

Для изготовления газосиликатных блоков используются лишь натуральные, экологичные материалы: цемент, песок, известь, гипс и вода. Они перемешиваются в заданной пропорции с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.

В ходе реакции между алюминиевой пудрой и известью смесь вспенивается и получает особую структуру. При помощи специального оборудования можно регулировать величину пор и получать материал с различными свойствами.

Технология производства блоков проста и не требует значительных инвестиций. Процесс производства полностью автоматизирован. С помощью высокотехнологических линий регулируются все его нюансы – от соотношений сырья до коэффициента теплопроводности. Именно поэтому газосиликатные блоки неизменно отличаются высоким качеством, и характеристики материала одинаковы для всех изделий.

Оборудование для производства газосиликата

Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

Главными модулями оборудования являются:

система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д. система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др. система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д. система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр. система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

Этапы производства газосиликатных блоков

Процесс изготовления материала можно разделить на:

подготовку материалов; изготовление ячеисто-бетонной смеси; формование; резку массива на отдельные изделия; автоклавную обработку; упаковку.

Схема этапов производства

Подготовка материалов

Вначале просеянный через вибросито кварцевый песок измельчается в шаровой мельнице с добавлением воды до состояния шлама. После этого он поступает в шламбассейн, где происходит его механическое перемешивание и гомогенизация.

Изготовление ячеисто-бетонной смеси

По специальному конвейеру шлам подается в газобетоносмеситель. К нему в заданной последовательности добавляют цемент, гипс и известь и перемешивают материалы до нужной консистенции. После этого в смесь вводят алюминиевую суспензию и смешивают до гомогенного состояния.

Вода, кремнеземистая, вяжущая составляющая и алюминиевая суспензия добавляются в строго выдержанных пропорциях, определенных рецептурой. В результате ячеисто-бетонная смесь приобретает требуемые характеристики. Контроль над соблюдением пропорций осуществляется с помощью электронной системы управления.

Формование

Готовую смесь заливают из смесителя в формы и оставляют для вспучивания на 3-4 часа при температуре примерно 40 градусов. Благодаря выделению газа, масса поднимается, подобно дрожжевому тесту, и в ней образуются поры. Этот процесс длится до тех пор, пока не достигается максимальная высота вспучивания, и прекращается активное выделение водорода.

Формы со смесью выдерживаются около часа до приобретения определенной пластической прочности материала. После этого их распалубливают и подают массив на резку.

Кладка газосиликатных блоков на клей — наиболее оптимальный вариант для строительства дома. Благодаря высокотехнологичному производству, газосиликат обладает отличными эксплуатационными характеристиками.

Кроме того особенности изготовления позволяют блокам иметь приятный внешний вид, который потребует олько защиты газосиликатных блоков от влаги. Как это лучше сделать, можно прочитать тут .

Резка массива на отдельные изделия

Вначале с массива снимают особыми струнами и ножами боковые кромки. При этом часто создают систему «паз-гребень». Вертикальную и горизонтальную резку проводят пневматически натянутыми струнами. Чтобы резка была более точной, режущую раму перемещают сверху вниз.

Полученные отходы поддаются повторной переработке, поэтому процесс изготовления газосиликатов можно считать безотходным.

Автоклавная обработка

Автоклав представляет собой паровую камеру, в которой поддерживается требуемый уровень влажности и температурный режим. Благодаря автоклавной обработке материал получает уникальную ячеистую структуру и получает набор положительных качеств , которые выгодно отличают его от обычного газобетона. Газосиликатные блоки намного плотнее, легче, ровнее и экологичнее.

Газосиликатные блоки выдерживаются в автоклаве 12 часов при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер. В таких условиях они приобретают наибольшую прочность. Далее давление снижается, и газосиликаты выезжают наружу.

Упаковка

С помощью крана-делителя ячеисто-бетонные изделия выкладываются для остывания до нужной температуры. Упаковка проводится на автоматической линии, что позволяет избежать появления загрязнений и сколов. Блоки поступают на склады продукции и полностью готовы к использованию .

Производят ли цветные газосиликатные блоки

Одним из отличительных свойств газосиликата является его цвет. Именно по внешнему виду газосиликатные блоки легко отличить от других материалов.

Газосиликаты своими руками

Поскольку получить газосиликатные блоки можно только с помощью автоклава, где выполняется их тепловлажностная обработка, сделать их самостоятельно довольно сложно. Гораздо проще изготовить газобетон, который не требует наличия автоклава.

В этом случае понадобится специальная пропарочная камера, а затвердевает материал на открытом воздухе. Однако в продаже встречаются малогабаритные устройства с невысокой производительностью, с помощью которых можно организовать мини-производство газосиликата.

Если вы решили производить газосиликатные блоки своими силами, вам потребуется специальное оборудование:

вибросито; шаровая мельница; бункеры-дозаторы; газобетоносмеситель; блочные или кассетные формы; устройство для распалубки и резки массива; автоклав для повышения прочности материала; парогенератор.

Как выглядят некоторые из них можно посмотреть на фото ниже

вибросито шаровая мельница бункер-дозатор газобетоносмеситель блочные формы автоклавный парогенератор

Для изготовления 1 куб. м газосиликата понадобится:

песок – около 65-70% (450 кг); известь – от 12 до 20% (120 кг); цемент – 8-10% (60 кг); гипс – 1-2% (0,5 кг); вода – 450 л.

Основные этапы процесса производства газосиликатных блоков своими руками:

Сыпучее сырье очистить от крупных фрагментов с помощью механического сита и измельчить. Смешать в требуемой пропорции песок, известь, цемент и гипс. Повторно просеять смесь. Добавить алюминиевую суспензию, перемешать. Готовую массу залить в формы до половины объема. Оставить на 1,5-2 часа при температуре минимум 40 градусов. Формы отправить в автоклав для спекания блоков. Оставить смесь в формах на некоторое время для придания материалу необходимых свойств.

Производство газосиликатных блоков – довольно простой с технологического точки зрения процесс, однако он предусматривает наличие специального оборудования и строгое соблюдение всех этапов. Если технология была нарушена, эксплуатационные качества газосиликатных блоков будут отличаться от требуемых. Средние цены на оборудование варьируются в зависимости от объемов производства и торговых марок станков.

На видео — технология производства газосиликатных блоков для строительства:

Источник

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

• цемент – около 4 тыс. руб./т.;
• паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
• песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
• известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;

• мех. сито – от 30тыс. руб.;
• мельница – от 600 тыс. руб.;
• растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
• автоклав – около 1 млн. руб.;
• дозаторы – от 40 тыс. руб.;
• формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
• шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
• автопогрузчик;
• парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
• различные ёмкости.

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Источник

Изготовление строительных блоков из газосиликата

Изготовление строительных блоков из газосиликата было налажено в Швеции почти сто лет назад. С тех пор технология осталась неизменной, что подтверждает ее доступность, надежность и простоту. Если изучить основные этапы производства, купить сырье и оборудование, то можно наладить серийный выпуск газобетона даже в домашних условиях.

Газоблоки представляют собой пористый строительный материал из кварцевого песка, извести и цемента. Промышленное изготовление основано на автоклавном методе. Благодаря этому блоки из газосиликата получаются крепкими и долговечными. Подготовленную сырьевую смесь соединяют с алюминиевой пудрой. В результате интенсивной химической реакции образуется силикатная пена. Из нее формуют крупные блоки. Затем подвергают их обработке паром под высоким давлением в специальном оборудовании – автоклаве.

Планируя производство газосиликатных блоков своими руками, можно упростить и удешевить технологию. В этом случае отвердение готовых изделий будет происходить в естественных условиях на открытом воздухе. Преимуществом блоков, сделанных дома, является низкая цена и возможность регулирования объемов изготовления. Главный недостаток такого газосиликата – это повышенная хрупкость изделий.

Этапы производства в домашних условиях

Технологическую схему можно разделить на несколько частей.

1. Подготовка сырья – просеивание, измельчение, дозирование компонентов.

2. Получение шлама – смешивание песка и воды.

3. Изготовление ячеисто-бетонной массы – механическое перемешивание шлама, извести, гипса и алюминиевой суспензии в строгих пропорциональных соотношениях.

4. Формование – заливка сырьевого раствора в объемные матрицы. Его выдерживают в формах в течение 2-3 часов при 40°С. Химические процессы приводят к выделению водорода. Смесь набухает и вспучивается подобно дрожжевому тесту, образуя мелкоячеистые поры. Во время отстаивания газосиликат обретает пластичную прочность. После чего готовый материал вынимают из формовочной емкости.

5. Резка – пористый массив зачищают с боков при помощи тонкой пилы. Затем газосиликат разделяют по вертикальным и горизонтальным линиям на равные части. Обрезки используют повторно, поэтому производство считается практически безотходным.

6. Обработка в пропарочной камере – Газосиликатные блоки выдерживают во влажной среде в течение 12 часов.

7. Просушивание – готовые блоки оставляют на воздухе до полного отвердевания.

Все процессы, задействованные в промышленной схеме изготовления мелкоячеистых материалов, полностью автоматизированы. Чтобы реализовать идею массового производства газосиликата своими руками, необходимо приобрести специальное оборудование, включающее различные механизмы и устройства.

Технологическая линия – это система модулей, тесно взаимосвязанных между собой последовательностью процессов. Для каждого из них требуется определенный комплект оборудования.

1. Дробление материалов: шаровая мельница, бункер-дозатор для песка, вибросито, ленточный конвейер, элеватор, дробилка, газобетоносмеситель, электронные весы для отмеривания алюминиевого порошка.

2. Производство формованных блоков: смеситель, разъемные опалубки или кассеты, платформа перевода, система газораспределения.

3. Нарезка газоблоков: режущая рама с ножами и струнами, захват для переноса и переворачивания пористого массива.

4. Система повышения прочности: паровой котел, автоклав, фундамент для автоклава.

5. Упаковка готовых блоков: кран-делитель, устройство для определения габаритов, гидравлические колодки.

Работа промышленной линии координируется специальным процессором. С его помощью задаются параметры газоблоков и контролируются все этапы производства.

Чтобы изготовить своими руками 1 куб газосиликата, необходимо закупить такое сырье:

Материалы	Масса, кг	Составная часть, %
песок кварцевый	450	65-70
портландцемент	60	8-10
известь негашеная	120	12-20
алюминиевая паста	0,5	1,2

При оснащении производства следует исходить из двух параметров: предполагаемой мощности цеха и финансовых возможностей предпринимателя. Продажная цена блоков находится в прямой зависимости от объема выпускаемой продукции.

Агрегаты и механизмы	Цена, рубли
Вибросито	10 000 — 25 000
Мельница шаровая	400 000 — 750 000
Дозаторы	20 000 — 30 000
Газобетоносмеситель	30 000 — 50 000
Форма объемом в 1м3	25 000 — 50 000
Автоклав	200 000 — 1 000 000
Фундамент для автоклава	80 000 — 150 000
Парогенератор	350 000 — 500 000

Потребуются также разнообразные емкости для смешивания компонентов, ножи, пилы для разрезания, погрузчик. Чтобы запустить линию с небольшой производительностью своими силами, может хватить 500 000 – 700 000 рублей. На этапе становления газосиликатного бизнеса лучше приобрести мини-оборудование. Еще один вариант экономного оснащения – покупка дешевых агрегатов и механизмов производства КНР. Также выгодно привлечение техники б/у.

Для организации мощного цеха по выпуску газосиликата придется вложить не менее 4-5 млн. руб. В этом случае не обойтись без автоматизации технологических процессов, способствующей наращиванию массовых объемов производства.

Источник