Галургический способ получения калийных удобрений

РЕФЕРАТ
Тема: «Производство хлористого калия галургическим методом.

1. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА 7

2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 10

3. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 12

4. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОЦЕССА 16

5. ОТХОДЫ ПРОИЗВОДСТВА И ИХ УТИЛИЗАЦИЯ. НОРМЫ ОБРАЗОВАНИЯ ОТХОДОВ. ИХ КОЛИЧЕСТВЕННЫЙ И КАЧЕСТВЕННЫЙ СОСТАВ. 17

6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ДАННОГО ПРОИЗВОДСТВА. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА 20

7. ЛИТЕРАТУРА 21

ВВЕДЕНИЕ

Содержащие калий вещества применяются в сельском хозяйстве. Кроме того, соединения калия в значительных количествах используют в текстильной, стекольной, мыловаренной, фармацевтической, целлюлозно-бумажной, кожевенной, химической промышленности, а также в черной и цветной металлургии.

Применение удобрений не только увеличивает урожай, но и улучшает качество сельскохозяйственной продукции.

Калий играет важную роль в регулировании жизненных процессов, происходящих в растениях. В частности он выполняет следующие физиологические функции: влияет на углеводный обмен, т.е. на образования разложения и передвижение крахмала; оказывает влияние на азотный обмен и синтез белка зеленых растениях; регулирует активность других минеральных элементов питания; нейтрализует органические кислоты, играющие важную физиологическую роль; активизирует различные ферменты; стимулирует рост молодых растений и улучшает их водный режим.

Обычно хлористый калий (KCl) выпускается в виде порошкообразного продукта, полученного флотационным или галургическим методом. Хлористый калий, получаемый флотационным методом, обычно имеет окраску от розовой до красной. Продукт, полученный галургическим методом – белый.

Основное вещество продукта — хлорид калия KCI — имеет относительную молекулярную массу 74,55, плотность 1,99 г/см 3 при 20 о С, температуру плавления 776 о С, температуру кипения

1500 о С, стандартную молярную теплоемкость (С_р о ), равную 51,29 Дж/(моль.К) при 25 о С.

Гигроскопическая точка хлористого калия при 25 о С, в зависимости от содержания примесей в продукте, составляет 72-81 % относительной влажности.

Насыпная плотность хлористого калия составляет, по практическим данным, 0,95-1,35 т/м 3 . Угол естественного откоса хлористого калия составляет, по практическим данным, 25-30 градусов.

Хлористый калий, выпускаемый в соответствии с регламентом, должен быть изготовлен в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации:

• с массовой долей К₂О не менее 60 %, что соответствует массовой доле основного вещества KCI не менее 95,0 %, в соответствии с ГОСТ 4568-95 «Калий хлористый», марка «мелкий», 1-ый сорт, СТО СПЭКС 001-98 «Калий хлористый, поставляемый на экспорт» с Изм.№ 1, марка «С», и ТУ 2184-041-00203944-2004 «Калий хлористый (для экспорта)», марки «белый кристаллический стандарт» и «розовый кристаллический стандарт»;
• с массовой долей К₂О не менее 62 %, что соответствует массовой доле основного вещества KCI не менее 98,2 %, в соответствии с ТУ 2184-072-00209527-2001 «Калий хлористый 98 %» и ТУ 2184-041-00203944-2004 «Калий хлористый (для экспорта)», марка «белый кристаллический стандарт».

Таблица 1 — Физико-химические показатели хлористого калия, выпускаемого в соответствии с ГОСТ 4568-95

60

Не нормируется

Таблица 2 — Физико-химические показатели хлористого калия, выпускаемого в соответствии с СТО СПЭКС 001-98

60

5

Таблица 3 — Физико-химические показатели хлористого калия, выпускаемого в соответствии с ТУ 2184-072-00209527-2001

62

3

Таблица 4 — Физико-химические показатели хлористого калия, выпускаемого в соответствии с ТУ 2184-041-00203944-2004

60,0

95,0

50,0

Основным сырьём для получения хлористого калия служит сильвинитовая руда. Поскольку сильвинит представляет собой механическую смесь сильвина и галита, их разделение с целью получения хлористого калия возможно как физико-химическими методами (растворением и раздельной кристаллизацией), так и механическими (флотацией, гравитационной сепарацией, электросепарацией).

Метод растворения и раздельной кристаллизации называют также галургическим или химическим. Процесс основан на различной температуре растворения минералов, входящих в состав исходной руды. Сущность метода состоит в том, что хлористый калий выщелачивают из сильвинита горячим оборотным щёлоком, а оставшийся невыщелаченным галит направляют в отвал. Полученный горячий крепкий щёлок проходит очистку от солевого и глинистого шламов путём отстаивания. Из осветлённого горячего щёлока производят кристаллизацию хлористого калия. Полученные кристаллы хлористого калия отделяют от маточного щёлока, сушат и выпускают в качестве продукции, а маточный щёлок после подогрева возвращают в процесс на выщелачивание новых порций хлористого калия.

Процесс получения хлористого калия галургическим методом состоит из следующих основных технологических стадий:

1. Добыча сырья (сильвинита) подземным комбайновым способом.
2. Дробление сильвинита.
3. Растворение молотого сильвинита горячим растворяющим щелоком с целью получения раствора с высокой степенью насыщения по КСI при одновременном максимальном выщелачивания КСI из сильвинита.
4. Обезвоживание галитового отвала.
5. Осветление горячего насыщенного раствора от солевого и глинистого шлама и вывод сгущенной суспензии глинисто-солевого шлама из технологического процесса.
6. Кристаллизация хлористого калия на установке с получением продукта требуемого качества и одновременной рекуперацией тепла, содержащегося в горячем насыщенном растворе.
7. Обезвоживание суспензии кристаллизата.
8. Сушка кристаллизата.

В комплекс по производству галургического хлористого калия также включены отделение приготовления реаегентов, отделение удаления отходов и комплекс погрузочно-разгрузочных работ.

1. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА

Сущность этого метода состоит в том, что хлористый калий выщелачивают из сильвинита горячим оборотным щелоком, а оставшийся нерастворенным галит (хлорид натрия) направляют в отвал. Полученный горячий насыщенный щелок проходит очистку от солевого и глинистого шламов путем отстаивания, затем осветленный горячий щелок охлаждают. Происходящая при этом кристаллизация КСl связана с ярко выраженным изменением растворимости этой соли в воде и в насыщенных растворах NaCl.

Диаграмма зависимости совместной растворимости хлоридов натрия и калия от температуры

Растворимость (мера растворимости) – это количество вещества, которое при растворении в 100 г растворителя при данной температуре приводит к образованию насыщенного раствора. Насыщенный раствор – это раствор такой концентрации, когда соль при данной температуре больше уже не растворяется.

Любой процесс растворения твердого тела в жидкости можно рассматривать как химическую реакцию. Однако существует следующее условное разграничение. В тех случаях, когда под действием жидкой фазы происходит лишь разрушение кристаллической решетки, т.е. отщепление частиц твердого вещества и переход их в раствор, процесс носит название физического растворения. Растворение, происходящее при химическом взаимодействии растворителя с растворимым веществом, принято называть химическим. Их принципиальное различие состоит в том, что процесс физического растворения является обратимым (поскольку возможна обратная кристаллизация твердого вещества из раствора), а процесс химического растворения необратим. На свойстве обратимости процесса физического растворения и основано получения хлористого калия из сильвинита.

Сильвинитовую руду, содержащую галит, сильвин и глинисто-карбонатный материал (н.о.), растворяют в горячих маточных (после кристаллизации КСl) щелоках. Состав этих щелоков изменяется во времени в зависимости от:

1. температуры щелоков
2. состава исходных маточных щелоков и руды
3. количественного соотношения руды и щелока
4. степени измельчения руды
5. условий растворения (форма аппаратов растворителей, направление потоков жидкости и твердой фаз, скорости перемешивания).

Повышение температуры сказывается не только на относительном увеличении растворимости хлорида калия в растворах, но так же на росте коэффициентов скорости растворения К сильвина и галита. Так при растворении сильвина и галита в собственных растворах К (см/мин) для сильвина имеет значения 1,09 при 50°С, 1,52 при 75°С и 2,04 при 100°С;

Для галита – 0,82 при 50°С, 1,22 при 75°С и 1,65 при 100°С. Следовательно, температурный фактор имеет большое значение в кинетике растворения сильвинита.

Так как исходная сильвинитовая руда содержит хлорида натрия в 2-2,5 раза больше, чем хлорида калия, то NaCl переходит в раствор с большей скоростью. В результате этого в растворе вначале достигается концентрация хлорида натрия более высокая, чем равновесная. Однако по мере дальнейшего растворения хлорида калия избыток хлористого натрия выпадает в виде мелкого солевого шлама. Высаливание – уменьшение растворимости одного вещества при увеличении концентрации другого в одном и том же растворе. КСl и NaCl являются высаливателями по отношению друг к другу.

Следует отметить, что на процесс растворения оказывает влияние наличие хлористого магния и шламов в исходном сырье. Так при содержании в растворе хлорида магния свыше 100 г/л Н₂О возрастание растворимости КСl при повышении температуры уменьшается. Влияние шламов на скорость растворения КСl и NaCl заметно увеличивается при содержании их в руде свыше 10%.

В основе получения хлористого калия галургическим методом лежат свойства системы КСl- NaCl- Н₂О.

Рис.1 – Растворимость в системе КСl- NaCl- Н₂О при 25 и100ºС

Диаграммы используются при расчетах процессов, строятся по имеющимся в справочниках таблицам растворимости на миллиметровой бумаге.

Количество сильвинита должно соответствовать количеству подаваемого раствора. Если имеется избыток маточного раствора, то получается раствор не насыщенный по хлористому калию и насыщенный по хлористому натрию; при охлаждении такого раствора выпадающий вначале хлористый натрий будет загрязнять готовый продукт, т.е. снижать качество. При недостатке маточного щелока из сильвинита растворится не весь хлористый калий, и, следовательно, извлечение полезного компонента из исходного сырья уменьшится.

Рассмотренные процессы совместной растворимости и кристаллизации солей при понижении температуры и послужили основанием для выбора принципиальной технологической схемы переработки сильвинита.

2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Рис.2 – Схема производства хлористого калия галургическим методом

Перед выщелачиванием сырую руду подвергают дроблению. На выщелачивание поступает сильвинитовая руда с размерами частиц 1-4 мм. Хлористый калий извлекают из сильвинита горячим (105-115ºС) щелоком в двух шнековых растворителях 4 и 5. В первом из них руда и раствор движутся прямотоком, во втором – противотоком. Отвал, выходящий из растворителя 5, дополнительно обрабатывают в шнековой мешалке 6 щелоком при температуре 70ºС для более полного извлечения из него хлористого калия и рекуперации тепла отвала. Маточный раствор, содержащийся в отвале после шнековой мешалки, удаляют. Для этого отвал промывают горячей водой на вакуум-фильтре 12. Промытый отвал с содержанием 5-6% влаги и 2,5% KCl удаляют на солеотвал системой конвейеров.

Насыщенный горячий (97-107ºС) щелок, полученный в отделении растворения, содержит 245-265 г/л KCl, 270 г/л NaCl и взвешенные солевые и глинистые частицы. Осветление щелока проводится в отстойнике-сгустителе 8. С целью ускорения осаждения добавляются реагенты (водный раствор полиакриламида). Солевой шлам непрерывно возвращается во второй растворитель 5, а глинистый шлам направляют в мешалку 9, а после обработки и промывки отправляют на шламохранилище.

Кристаллы KCl выделяются при охлаждении насыщенного раствора в многоступенчатой вакуум-кристаллизационной установке. Для получения крупных кристаллов температуру раствора снижают постепенно, а вакуум постепенно увеличивают. Горячий раствор последовательно перетекает из одной ступени в другую. Из последнего кристаллизатора пульпу непрерывно подают на сгущение в отстойник 29. Осветленный маточный раствор возвращается на растворение.

Сгущенную пульпу направляют на центрифуги 28, влажность после центрифуг 5-7%. Далее кристаллы сушат до содержания влаги 0,5-1%

3. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование, применяемое для выщелачивания

Одним из распространённых аппаратов этой группы является горизонтальный корытный растворитель с комбинированной шнеково-ленточной мешалкой, известный под названием шнековый растворитель. Он состоит из сварного корпуса корытообразной формы с мешалкой и наклонным ковшёвым элеватором для выгрузки нерастворившейся твёрдой фазы. Корпус снабжён герметичной крышкой, на которой расположены люки-лазы, и поперечными перегородками, достигающими окружности, описываемой элементами мешалки. Перегородки, предназначенные для продольного перемешивания, делят объём растворителя на шесть секций. Корпус растворителя и наклонного элеватора опирается на строительные конструкции лапами, которые могут перемещаться по роликам при температурных деформациях корпуса.

Мешалка представляет собой горизонтальный вал, вращающийся в подшипниках скольжения. Она имеет пять секций перемешивающих элементов: лопасти, образующие прерывистую спираль для перемещения твёрдого материала вдоль корпуса, и скребки, установленные параллельно валу для перемешивания в пределах каждой секции. Первая по ходу твёрдой фазы секция предназначена для получения суспензии и её транспортирования, поэтому она состоит из шнековой и ленточной полусекций. Вал снабжён сальниковыми уплотнениями и приводится во вращение электродвигателем через редуктор и дополнительную зубчатую передачу.

Твёрдый материал и растворяющая жидкость непрерывно поступают в корпус аппарата через штуцеры, а раствор отводится через сливной желоб с противоположного конца корпуса растворителя. Твёрдый материал перемещается вдоль корпуса аппарата спиральными лопастями, а жидкость движется в том же направлении самотёком. Нерастворившийся остаток перегружается в приёмный карман наклонного элеватора, откуда перфорированными стальными ковшами, укреплёнными на цепи, выгружается через лоток приводной головки элеватора. Во время транспортирования твёрдая фаза промывается в ковшах водой. Для опорожнения аппарата в случае аварийной остановки предусмотрены штуцеры. Температура регулируется подачей в суспензию острого пара через дюзы.

Недостатком описанной конструкции шнекового растворителя является большой унос мелких фракций соли (солевого шлама). Это связано с большой скоростью движения жидкости в зоне отвода раствора и интенсивным перемешиванием лопастями мешалки.

Рис.3 – Растворитель шнековый

Для осветления горячего насыщенного щелока используются отстойники типа «Брандес» и «Дорр», а также многоконусные. В процессе осветления выделяются солевые и глинистые частицы, оставшиеся в щелоке после проведения процесса растворения.

Отстойник непрерывного действия с гребковой мешалкой типа «Дорр» представляет собой невысокий цилиндрический резервуар с плоским слегка коническим днищем и внутренним кольцевым желобом, расположенного вдоль верхнего края аппарата. В резервуаре установлена мешалка с наклонными лопастями, на которых имеются гребки для непрерывного перемешивания, осаждающегося глинистого шлама к разгрузочному отверстию. Одновременно гребки слегка взбалтывают осадок, способствуя этим более эффективному его обезвоживанию. Мешалка делает от 0,015 до 0,5 об/мин., т.е. вращается настолько медленно, что не нарушает процесса осаждения. Насыщенный щелок непрерывно подается через трубу в середину резервуара. Осветленный щелок переливается в кольцевой желоб и удаляется через штуцер. Глинистый шлам удаляется из резервуара при помощи центробежного насоса. Вал мешалки приводится во вращение от электродвигателя через редуктор. Вместе с удаляемым осадком теряется значительное количество хлористого калия, поэтому для уменьшения его потерь и выделения хлорида калия из суспензии глинистого шлама, осадок из отстойников «Дорр» направляют в отстойник сточных вод.

Оборудование для проведения процесса кристаллизации

Процесс протекает в вакуум-кристаллизаторах. В обычных вакуум-кристаллизаторах нет подвода тепла извне, кроме теплоты питающего раствора.

Вертикальный вакуум-кристаллизатор представляет собой полый стальной цилиндрический барабан, имеющий сферическую крышку и днище в виде усеченного конуса. Насыщенный раствор поступает через штуцер на зеркало испарения, а паровоздушная смесь направляется в поверхностные конденсаторы через ловушку. Ловушка задерживает капли раствора, увлеченные потоком воздуха; через коническое дно ловушки они падают обратно в жидкость. В нижней части аппарата имеется штуцер для вывода осветленного раствора и выпавших кристаллов соли. Аппарат гуммируется листовой резиной.

Горизонтальный вакуум-кристаллизатор представляет собой стальной горизонтальный цилиндр с торцевыми сферическими стенками. Внутри аппарата имеется горизонтальная рамная мешалка, приводимая в движение двигателем через редуктор. Скорость вращения мешалки 16/ об/мин. Для герметизации корпуса вал мешалки снабжен сальником с водяным затвором.

Горизонтальные вакуум-кристаллизаторы могут состоять из одной, двух или трех ступеней. В последних случаях цилиндрический барабан разделяется на ступени вертикальными перегородками, в которых имеются отверстия.

Щелок поступает в кристаллизатор через штуцер, а охлаждаемый раствор с кристаллами соли (суспензия) через отверстия в перегородках перетекает из одной ступени в другую. Из корпуса суспензия выводится через штуцер. Пары воды и воздух отводят в поверхностный конденсатор через штуцер каждой ступени.

Рис.5 – Вертикальный вакуум-кристаллизатор

Рис.6 – Горизонтальный вакуум-кристаллизатор

4. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОЦЕССА

Материальный баланс производства хлористого калия с массовой долей KCI равной 98,40 % на 1 тонну продукта

0,0257

0,0257

5. ОТХОДЫ ПРОИЗВОДСТВА И ИХ УТИЛИЗАЦИЯ. НОРМЫ ОБРАЗОВАНИЯ ОТХОДОВ. ИХ КОЛИЧЕСТВЕННЫЙ И КАЧЕСТВЕННЫЙ СОСТАВ.

При получении хлорида калия из сильвинита галургическим методами отходами производства являются галитовые отвалы, глинисто-солевые шламы и пылегазовые выбросы. Кроме того, при галургическом способе переработки руд к отходам производства относится также концентрированный щелок. Эти отходы являются источником загрязнения окружающей природной среды.

Галитовые отходы. При переработке сильвинитовых руд на каждую тонну хлорида калия образуется 3-4 т галитовых отходов, основным компонентом которых является хлорид натрия. Основную часть галитовых отходов собирают в солеотвалах, поэтому эти отходы являются постоянным источником засоления почв и подземных вод в районах их расположения.

Одним их способов уменьшения количества галитовых отходов являются раздельная (селективная) выемка сильвинитовых прослоев, которая заключается в извлечении только сильвинитовых прослоев без выемки промежуточного прослоя галита. Технология такой добычи сильвинитовой руды позволяет резко повысить качество добываемой руды (до 35-37% KCl), значительно снизить потери полезного ископаемого (извлечение руды из недр достигает 80-90%), и уменьшить количество галитовых отходов (около 30% твердых отходов остается в подземных выработках и уменьшить количество галитовых отходов ()емого ()ить качество добываемой руды ()х прослоев без выемки промежуточного прослоя).

Глинисто-солевые шламы. Образуются при обогащении сильвинитовых руд. На 1 т готовой продукции получают 0,32 т шламов. Шламы складируют в шламохранилища, но при этом происходит загрязнение окружающей среды. Для предотвращения проникновения рассолов из шламохранилищ в почву по всему ложу и откосам ограждающих дамб укладывают полиэтиленовые экраны.

Пылегазовые выбросы. Состоят из дымовых газов сушильных отделений, вредными компонентами которых является пыль, хлористый водород. Вынос из сушильных аппаратов концентрата хлорида калия приводит к потере ценного продукта и повышению солесодержания в окружающей местности. На обогатительных фабриках на стадии сухого пылеулавливания используют пенные аппараты и скрубберы Вентури. Кислые воды пенных аппаратов нейтрализуют затем содой.

Использование отходов производства калийных удобрений

Наиболее перспективным и экономически целесообразным направлением является переработка галитовых отходов с получением поваренной соли. Подобная переработка должна заключаться в удалении примесей из отвалов, в том числе хлорида калия, нерастворимого остатка и токсических веществ. Вторым крупным потребителем галитовых отвалов является производство кальцинированной соды, так как из галитовых отвалов может быть получен рассол, соответствующий требованиям содового производства. Этот метод использования галитовых отвалов применен на Березниковском содовом заводе. Для получения 1 т кальцинированной соли расходуют 1,7 т NaCl.

Однако галитовые отходы лишь частично могут быть переработаны в поваренную соль и содопродукты; значительная часть их не находит сбыта и подлежит захоронению. Одним из способов захоронения отходов является закладка в выработанное шахтное пространство.

Нормы образования отходов производства на 1 т хлористого калия

6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ДАННОГО ПРОИЗВОДСТВА. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

Производство хлористого калия целесообразно проектировать в районах с наличием сырьевой базы, требуются значительные капвложения для создания мощностей и их эксплуатации, поэтому в мире существует относительно небольшое число производителей. Так как сырьем для получения и флотационного, и галургического хлористого калия служат калийно-магниевые соли, то основным регионом для строительства рудников и фабрик по производству хлористого калия в России является Урал, так как именно здесь находится Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей, открытое в 1925 г.

Данный регион является экономически развитым, соответственно, проблем с квалифицированными кадрами не имеет.

Кроме того, близость к водным источникам (р.Кама) облегчает транспортировку готовой продукции покупателям. А также через данный регион проходят железные дороги федерального назначения.

Для выявления экономической целесообразности производства хлористого калия необходимо провести технико-экономическое сравнение методов его получения.

Галургический метод получения KCl имеет ряд недостатков по сравнению с флотационным:

— процесс протекает при участии пара, что влечет за собой строительство дорогостоящих ТЭЦ;

— перерабатываются горячие растворы хлоридов, что повышает коррозию аппаратуры;

Галургический метод производства имеет и ряд достоинств:

— содержание основного вещества – хлористого калия – гораздо выше, чем у флотационного KCl – 98% против 95%;

— галитовый отвал практически не содержит примесей реагентов, что дает возможность его дальнейшей переработки;

— спрос на галургический хлористый калий на мировом рынке выше

В целом, себестоимость одной тонны галургического хлористого калия выше, чем флотационного, но так как спрос на галургический хлористый калия выше, чем на флотационный (из-за более высокого содержания ценного компонента), объемы продаж и выручки от продаж достаточно высоки.

7. ЛИТЕРАТУРА

1. Пчелкин В.У. Почвенный калий и калийные удобрения. – М.: Колос, 1968
2. Печковский В.В. Технология калийных удобрений. — Минск.: Высш. школа, 1982
3. Белов В.Н., Соколов А.В. Добыча и переработка калийных солей. – Л.: Химия, 1971
4. Мельников Е.Я. и др. Технология неорганических веществ и минеральных удобрений. – М.: Химия, 1983
5. Позин М.Е. Технология минеральных солей (удобрений, пестицидов, промышленных солей, окислов и кислот). – Л.: Химия, 1974

Источник

Вам также может понравиться

Ясень семена способ распространения

Ясень обыкновенный Fraxinus excelsior – так в ботанической

Ярлыки способы создания ярлыков ос windows

Создаем ярлыки на рабочем столе Windows Создаем ярлыки

Японское удобрение фуджима способ применения

Удобрения Фуджима Знаете потрясающее удобрение, палочка

Японский чай способ заварки

Технология заваривания японского чая Известно, что