Другие способы соединение детали изделиями

Виды соединения деталей и правила их изображения на чертежах

Изделия подразделяются на детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты см. п. 2.1.

Соединение — совокупность сборочных операций по соединению деталей различными способами (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опресовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.).

Классификация видов соединения деталей

По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей могут быть разделены на подвижные и неподвижные.

Соединение неподвижное — соединение деталей, обеспечивающее неизменность их взаимного положения при работе. Например, сварные, соединения с помощью крепежных изделий и др.

Соединение подвижное — соединение, при котором детали имеют возможность относительного перемещения в рабочем состоянии. Например, зубчатое соединение.

В зависимости от возможности демонтажа соединения подразделяются на разъемные и неразъемные.

Соединение разъемное — соединение, которое можно многократно разъединять и соединять, не деформируя при этом ни соединяемые, ни крепежные детали. Например, резьбовое, соединение болтом, винтом, клиновое, шпоночное, зубчатое, и др.

Соединение неразъемное — соединение, которое нельзя разъединить без нарушения формы деталей или их соединяющего элемента. Например, соединение сварное, паяное, заклепочное и др.

Резьбовые соединения

Резьбовое соединение — соединение деталей при помощи резьбы.

Резьба — чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии; применяется как средство соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин, механизмов, приборов, аппаратов, сооружений (рисунок 97).

Рисунок 97 — Резьба

Основные параметры резьбы

Виток резьбы — часть резьбы, образованной при одном повороте профиля вокруг оси вращения (рисунок 98).

Рисунок 98 — Виток резьбы

Наружный диаметр резьбы (d) — диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или вписанного во впадины внутренней резьбы (рисунок 99).

Номинальный диаметр резьбы — диаметр, условно характеризующий размеры резьбы и используемый при ее обозначении.

Рисунок 99 — Наружный диаметр резьбы

Внутренний диаметр резьбы (d₁) — диаметр воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы или описанной вокруг вершин внутренней резьбы (рисунок 100).

Рисунок 100 — Внутренний диаметр резьбы

Профиль резьбы — плоская фигура, получаемая в плоскости, проходящей через ось резьбы.

Высота профиля (H) — радиально измеренная высота основного расчетного теоретического профиля (высота исходного треугольного профиля), общего для резьбы на стержне и в отверстии.

Угол профиля — угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевой плоскости резьбы (рисунок 101).

Рисунок 101 — Профиль резьбы

Шаг резьбы ( P ) — расстояние между соседними одноименными точками профиля в направлении, параллельном оси резьбы той же винтовой поверхности (рисунок 102).

Ход резьбы (Ph) — расстояние по линии, параллельной оси резьбы, между исходной средней точкой на боковой стороне резьбы и средней точкой, полученной при перемещении исходной по винтовой линии на угол 360°, в однозаходной резьбе ход равен шагу, в многозаходной — произведению шага на число заходов n: Ph = nP (рисунок 102).

Рисунок 102 — Основные параметры резьбы

Рабочая высота профиля (h) — наибольшая высота соприкосновения сторон профиля резьбовой пары, измеренная радиально (рисунок 103).

Рисунок 103 — Рабочая высота профиля

Длина свинчивания (L) — длина участка взаимного перекрытия наружной и внутренней резьб в осевом направлении.

Классификация резьб

Для классификации резьбы используются следующие основные признаки (рисунок 104):

— форма поверхности, на которой выполнена резьба;

— число и направление заходов;

Рисунок 104 — Классификация резьб

Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150-81 и представляет собой треугольник с углом при вершине 60 о (рисунок 105).

Это основной вид крепежной резьбы, предназначенной для соединения деталей непосредственно друг с другом или с помощью стандартных изделий, имеющих метрическую резьбу, таких как болты, винты, шпильки, гайки.

Рисунок 105 — Профиль метрической резьбы

Основные элементы и параметры ее задаются в миллиметрах (ГОСТ 24705-81).

Согласно ГОСТ 8724-81 метрические резьбы выполняются с крупным и мелким шагом на поверхностях диаметров от 1 до 68 мм — свыше 68 мм резьба имеет только мелкий шаг, при чем мелкий шаг резьбы может быть разным для одного и того же диаметра, а крупный имеет только одно значение. Крупный шаг в условном обозначении резьбы не указывается. Например: для резьбы диаметром 10 мм крупный шаг резьбы равен 1,5 мм, мелкий — 1,25; 1; 0,75; 0,5 мм.

Примеры условного обозначения:

М18-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6g;

М18х0,5-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм, поле допуска резьбы 6g, шаг мелкий Р=0,5;

М18LH-6g резьба метрическая наружная номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6g, левая;

М18-6Н резьба метрическая внутренняя номинальный диаметр 18 мм шаг крупный, поле допуска резьбы 6Н.

В настоящее время не существует стандарт, регла­ментирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.

Резьба треугольного профиля с углом при вершине 55 о (рисунок 106).

Рисунок 106 — Профиль дюймовой резьбы

Трубная цилиндрическая резьба

В соответствии с ГОСТ 6367-81 трубная цилиндрическая резьба имеет профиль дюймовой резьбы, т. е. равнобедренный треугольник с углом при вершине, равным 55°( рисунок 107).

Резьба стандартизована для диаметров от 1/16″ до 6″ при числе шагов z от 28 до 11. Номинальный размер резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы (к величине условного прохода). Так, резьба с номинальным диаметром 1 мм имеет диаметр условного прохода 25 мм, а наружный диаметр 33,249 мм.

Рисунок 107 — Профиль трубной цилиндрической резьбы

Примеры условного обозначения:

G1 1 /₂ -А резьба трубная цилиндрическая,1 1 /₂ условный проход в дюймах, класс точности А;

G1 1 /₂LH-B-40 резьба трубная цилиндрическая,1 1 /₂ условный проход в дюймах, левая, класс точности В, длина свинчивания 40 мм.

Резьба с профилем в виде равнобочной трапеции с углом 30 о (рисунок 108). Применяется для передачи возвратно-поступательного движения или вращения в тяжело нагруженных подвижных резьбовых соединениях. Часто используется при изготовлении ходовых винтов, согласно ГОСТ 24738-81 выполняется на поверхностях диаметров от 8 до 640 мм.

Трапецеидальная резьба может быть однозаходной (ГОСТ 24738-81, ГОСТ 24737-81) и многозаходной (ГОСТ 24739-81). ГОСТ 9484-81 устанавливает профиль трапецеидальной резьбы.

Рисунок 108 — Профиль трапецеидальной резьбы

Пример условного обозначения:

Tr40х6 — трапецеидальная однозаходная резьба с наружным диаметром 40 мм, шагом 6 мм.

Резьба с профилем в виде неравнобочной трапеции с углом рабочей стороны 3 о и нерабочей — 30 о (рис. 109). Упорная резьба, как и трапецеидальная, может быть однозаходной и многозаходной. Выполняется на поверхностях диаметров от 10 до 640 мм (ГОСТ 10177-82). Применяется для передачи больших усилий, действующих в одном направлении: в домкратах, прессах и т.д.

Рисунок 109 — Профиль упорной резьбы

Пример условного обозначения:

S80Х10 — упорная однозаходная резьба с наружным диаметром 80 мм, шагом 10 мм;

S80Х20(P10) — упорная многозаходная резьба с наружным диаметром 80 мм, величина хода 20 мм, шаг 10 мм

Резьба прямоугольная (квадратная)

Резьба с прямоугольным (или квадратным) нестандартным профилем, поэтому все ее размеры указываются на чертеже. Применяется для передачи движения тяжело нагруженных подвижных резьбовых соединений. Обычно выполняется на грузовых и ходовых винтах (рисунок 110).

Рисунок 110 — Профиль прямоугольной резьбы

Резьба с круглым профилем (ГОСТ 9484-81) (рисунок 111). Обладает сравнительно большим сроком службы и повышенным сопротивлением при значительных нагрузках. Применяется для часто свинчиваемых соединений (шпиндели, вентили и т.д.), работающих в загрязненной среде, а также для тонкостенных деталей с накатанной или штампованной резьбой, например, цоколь электролампы.

Рисунок 111 — Профиль круглой резьбы

Пример условного обозначения:

Rd16 — круглая резьба с наружным диаметром 16 мм.

Если резьба круглая применяется в соединениях санитарно-технической арматуры, то обозначение будет следующим: Кр12х 2,54 ГОСТ 13536-68.

Эксплуатационное назначение резьбы

Крепежная резьба обеспечивает полное и надежное соединение деталей при различных нагрузках и при различном температурном режиме. К этому типу относятся метрическая.

Крепежно-уплотнительная резьба предназначена для обеспечения плотности и непроницаемости резьбовых соединений (без учета ударных нагрузок). К этому типу относятся метрическая с мелким шагом, трубная цилиндрическая и коническая резьбы и коническая дюймовая резьба.

Ходовая резьба служит для преобразования вращательного движения в поступательное. Она воспринимает большие усилия при сравнительно малых скоростях движения. К этому типу относятся резьбы: трапецеидальная, упорная, прямоугольная, круглая.

Специальная резьба имеет специальное назначение и применяется в отдельных специализированных отраслях производства. К ним можно отнести следующие:

— метрическая тугая резьба — резьба, выполненная на стержне (на шпильке) и в отверстии (в гнезде) по наибольшим предельным размерам; предназначена для образования резьбовых соединений с натягом;

— метрическая резьба с зазорами — резьба с необходимая для обеспечения легкой свинчиваемости и развинчиваемости резьбовых соединений деталей, работающих при высоких температурах, когда создаются условия для схватывания (сращивания) окисных пленок, которыми покрыта поверхность резьбы;

— часовая резьба (метрическая) — резьба, применяемая в часовой промышленности (диаметры от 0,25 до 0,9 мм);

— резьба для микроскопов — резьба, предназначена для соединения тубуса с объективом; имеет два размера: 1) дюймовая — диаметр 4/5 І (20,270 мм) и шаг 0,705 мм (36 ниток на 1І); 2) метрическая — диаметр 27 мм, шаг 0,75 мм;

— окулярная многозаходная резьба — рекомендуемая для оптических приборов; профиль резьбы — равнобочная трапеция с углом 60 0 .

Изображение резьбы

ГОСТ 2.311-68 устанавливает правила изображения и нанесения обозначения резьбы на чертежах.

Резьбу на стержне изображают сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями — по внутреннему диаметру.

На изображениях, полученных проецированием на плоскость параллельную оси стержня, сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (рисунок 112).

Расстояние между тонкой линией и сплошной основной принимают в пределах не менее 0,8 мм и не больше шага резьбы Р.

Рисунок 112 — Изображение резьбы на стержне

Резьбу в отверстиях (рисунок 113) изображают сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями — по наружному диаметру.

На разрезах, параллельных оси отверстия, сплошную тонкую линию по наружному диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси отверстия, по наружному диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.

Рисунок 113 — Изображение резьбы в отверстии

Резьбу, показываемую как невидимую (рисунок 114), изображают штриховыми линиями одной толщины по наружному и по внутреннему диаметру.

Рисунок 114 — Изображение невидимой резьбы

Линию, определяющую границу резьбы, наносят на стержне и в отверстии с резьбой в конце полного профиля резьбы (до начала сбега). Границу резьбы проводят до линии наружного диаметра резьбы и изображают сплошной основной или штриховой линией, если резьба изображены как невидимая (рисунки 114, 115).

Рисунок 115 — Изображение границы резьбы

Штриховку в разрезах и сечениях проводят до линии наружного диаметра резьбы на стержнях и до линии внутреннего диаметра в отверстии, т.е. в обоих случаях до сплошной основной линии (рисунок 116).

Рисунок 116 — Изображение резьбы в разрезе

Допускается изображать недорез резьбы, как показано на рисунке 117.

Рисунок 117 — Изображение недореза резьбы

На чертежах, по которым резьбу не выполняют, конец глухого резьбового отверстия допускается изображать, как показано на рисунках, даже при наличии разности между глубиной отверстия под резьбу и длиной резьбы (рисунок 118).

Рисунок 118 — Упрощение в изображении резьбы

Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального конструктивного назначения, в проекции на плоскость, перпендикулярную оси стержня или отверстия, не изображают (рисунок 115). Сплошная тонкая линия изображения резьбы на стержне должна пересекать линию границы фаски.

На разрезах резьбового соединения в изображениях на плоскости параллельной к его оси, в отверстии показывается только часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рисунок 119).

Рисунок 119 — Разрез резьбового соединения

Рисунок 120 — Обозначение наружной резьбы

Обозначение резьб указывают по соответствующим стандартам на размеры и предельные отклонения резьб и относят их для всех резьб, кроме конической и трубной цилиндрической, к наружному диаметру, как показано на рисунках 120 и 121 .

Рисунок 121 — Обозначение внутренней резьбы

Обозначение конической и трубной цилиндрической резьбы наносят, как показано на рисунке 122.

Рисунок 122 — Обозначение конической и трубной резьбы

Крепежные детали

Крепёжные детали — детали для неподвижного соединения частей машин и конструкций. К ним обычно относят детали резьбовых соединений: болты, винты, шпильки, гайки, шурупы, шайбы, шплинты, а также штифты.

Основным параметром резьбовых крепежных деталей является резьба, форма и размеры которой соответствуют стандартам.

Болт (рисунок 123) — крепёжная деталь для разъёмного соединения частей машин и сооружений в виде стержня с резьбой на одном конце и шести- или четырёхгранной головкой на другом. Конструкции болтов весьма разнообразны в зависимости от назначения болтового соединения. Болты изготовляют из углеродистой, низколегированной или специальной стали, латуни и др.

Рисунок 123 — Болт

Винт (рисунок 124) — изделие цилиндрической или конической формы с резьбовой поверхностью. Различают винты, с потайной, полупотайной, полукруглой, шестигранной, цилиндрической и гладкой головками.

Рисунок 124 — Винт

Гайка (рисунок 125) — деталь резьбового соединения или винтовой передачи, имеющая отверстие с резьбой.

Крепёжная гайка в резьбовом соединении навинчивается на конец болта или шпильки или же на резьбовой участок вала, оси для закрепления от осевого перемещения сидящих на них деталей — подшипников качения, шкивов и т. п.

Рисунок 125 — Гайки

Шпилька , крепёжная деталь, представляющая собой металлический стержень с резьбой на обоих концах (рисунок 126). Конец шпильки ввинчивается в одну из соединяемых деталей, а другая деталь прижимается к первой при навинчивании гайки на другой конец шпильки.

Рисунок 126 — Шпилька

Шайба (рисунок 127), деталь, подкладываемая под гайку или головку болта для предупреждения смятия поверхностей соединяемых деталей, предохранения их от царапин при завинчивании гаек, винтов и для перекрытия зазора между стержнем болта и отверстием в деталях.

Шайбы общего назначения применяют для увеличения площади опоры, если опорная поверхность из мягкого материала или неровная, а также если отверстие под винт продолговатое или увеличенного диаметра. Косую и сферические шайбы используют для устранения перекоса гайки или головки винта при затяжке. Быстросъёмную шайбу применяют в приспособлениях для экономии времени на снятие обработанной детали и установку новой. Пружинная шайба уменьшает опасность самоотвинчивания винтов или гаек благодаря силам упругости сжатой шайбы.

Рисунок 127 — Шайбы

Стопорная (запирающая) шайба путём отгибания её частей устраняет возможность поворота гайки или винта относительно опорной детали или вала (рисунок 128).

Рисунок 128 — Стопорная шайба

Шплинт — проволочный стержень полукруглого сечения, согнутый почти пополам (рисунок 129). Используется в качестве фиксирующего элемента слабо нагруженных сопряжённых деталей и для предотвращения самоотвинчивания гаек. Вставляется в сквозное отверстие, выступающие концы разводятся (для удобства разведения одна половинка шплинта делается длиннее другой). Изготовляется из углеродистой стали.

Рисунок 129 — Шплинт

Штифт , цилиндрический или конический стержень для неподвижного соединения деталей, часто в строго определённом положении, а также для передачи относительно небольших нагрузок (рисунок 130). Для постановки штифта детали соединяются и закрепляются. Затем в них просверливается и развёртывается отверстие, куда и вставляется штифт. Конический штифт, в отличие от цилиндрического, может использоваться многократно без уменьшения точности расположения деталей.

Рисунок 130 — Штифты

Болтами , гайками и шайбами осуществляют болтовые соединения (рисунок 131), при которых не требуется нарезания резьбы в соединяемых деталях, однако должно быть пр едусмотрено место для размещения головки болта.

Рисунок 131 — Болтовое соединение

Стопорные шайбы и шплинты предотвращают самоотвинчивание болтов и гаек при вибрациях и ударах.

Если размещение болтов затруднено или нежелательно делать сквозное отверстие в деталях, используют винты и шпильки.

Упрощенные изображения крепежных деталей

ГОСТ 2.315-79 устанавливает упрощенные и условные изображения крепежных деталей на сборочных чертежах и чертежах общего вида. Форму изображения выбирают в зависимости от назначения и масштаба чертежа. Крепёжные детали, у которых на чертеже диаметры стержней равны 2 мм и менее, изображают условно. Размер изображения должен давать полное представление о характере соединения. В таблице 9 представлены упрощенные изображения некоторых стандартных крепежных изделий.

Таблица 9 – Упрощенное изображение стандартных крепежных изделий

Упрощенное изображение

с шестигранной головкой

с квадратной головкой

с молоткообразной головкой

с полукруглой головкой и усом

откидные с круглой головкой

откидные с вилкой

фундаментные

с полукруглой головкой

с цилиндрической головкой

с цилиндрической головкой и сферой

с полукруглой головкой и крестообразным шлицем

с цилиндрической головкой, сферой и крестообразным шлицем

с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ

с полупотайной головкой

с потайной головкой

с потайной головкой и крестообразным шлицем

с цилиндрической головкой саморежущие

с потайной головкой и крестообразным шлицем саморежущие

круглые

шестигранные

шестигранные прорезные и корончатые

гайки-барашки

Шпильки

простые, стопорные и т.д.

стопорные с язычком

пружинные

цилиндрические

конические

Упрощенные изображения крепежных деталей в соединениях

Упрощенное изображение соединения деталей с применением болта, шайбы и гайки представлено на рисунке 132.

Рисунок 132 — Упрощенное изображение болтового соединения

Упрощенное соединение деталей с применением шпильки, корончатой гайки и шплинта представлено на рисунке 133.

Рисунок 133 — Упрощенное изображение соединения шпилькой

Упрощенное соединение деталей с применением винта с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ представлено на рисунке 134.

Рисунок 134 — Упрощенное изображение винтового соединения

Штифтовое соединение представлено на рисунке 135.

Рисунок 135 — Упрощенное изображение соединения штифтом

Упрощенное соединение деталей с применением откидного болта с круглой головкой, шайбы и гайки-барашки показано на рисунке 136.

Рисунок 136 — Упрощенное изображение соединения откидным болтом

Упрощенное соединение деталей винтом с цилиндрической головкой представлено на рисунке 137.

Рисунок 137 — Упрощенное изображение соединения винтом

с цилиндрической головкой

Упрощенное соединение деталей винтом с потайной головкой представлено на рисунке 138.

Рисунок 138 — Упрощенное изображение соединения винтом с потайной

Клиновое соединение деталей

Клиновое соединение деталей — разъёмное соединение, затягиваемое или регулируемое с помощью клина, выполняется обычно напряжённым, т. е. с предварительным натягом. Малый угол скоса клина обеспечивает плотность соединения и самоторможение, препятствующее выпадению клина (рисунок 139).

Клиновое соединение — простое компактное соединение, легко собираемое и разбираемое, его целесообразно применять в соединениях, подверженных при работе коррозии, когда трудно отвертывать проржавевшие винты и гайки резьбовых соединений.

Рисунок 139 — Клиновое соединение деталей

Шпоночное соединение деталей — соединение вала и надетой на него с помощью шпонки детали.

Шпонка — деталь, соединяющая вал с втулкой, зубчатым колесом для передачи вращения. Часто употребляются шпонки клиновые (ГОСТ 24068-80), призматические (ГОСТ 23360-78), и сегментные (ГОСТ 24071-80). Шпоночное соединение представлено на рисунке 140.

Рисунок 140 — Шпоночное соединение деталей

Зубчатые, шлицевые соединения деталей

Зубчатое, шлицевое соединение осуществляется посредством выступов (зубьев на валу) и соответствующих впадин (шлицев) в отверстии детали.

В зависимости от профиля зубьев различают зубчатые соединения: прямобочное (наиболее распространённое), эвольвентное, мелкозубое треугольное (рисунок 141).

Рисунок 141 — Профили зубьев

На рисунке 142 представлено изображение и условное обозначение прямобочного шлицевого соединения с центрированием по наружному диаметру ( D ), число зубьев – 6, внутренний диаметр -28, размер наружного диаметра и полей допусков – 34 H 7/ j _s 6, для втулки – H 7, для вала — j _s 6, ширина зуба и поля допусков – 7 P 8/ j _s 7, для втулки – Р8, для вала — j _s 7.

Рисунок 142 — Шлицевое соединение

Сварные соединения деталей

Сварные соединения деталей являются наиболее совершенными неразъемными соединениями. Прочность сварных соединений при статических и ударных нагрузках доведена до прочности деталей из целого металла. Освоена сварка всех конструкционных сталей, включая высоколегированные, цветных сплавов и пластмасс.

Сварочная сборная единица представляет собой неразъёмное соединение двух или нескольких деталей, выполненное с помощью сварки.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (ГОСТ 2601-84).

Классификация методов сварки

Существует более 60-ти способов сварки, которые можно классифицировать по следующим признакам (рисунок 143):

— сварка плавлением, при которой материал в месте соединения расплавляется (дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, световая, газовая и др);

— сварка с применением давления, при которой материал в месте соединения нагревается и пластически деформируется (контактная, высокочастотная, газопрессовая, трением и др);

— сварка давлением, при которой материал в месте соединения деформируется без нагрева (холодная, взрывом и др).

Также различают сварку по:

— виду используемого источника энергии — дуговую, газовую, электронно-лучевую лазерную и др.;

— способу защиты материала — под флюсом, в защитных газах, вакууме и др.;

— степени механизации — ручную, полуавтоматическую и автоматическую.

Рисунок 143 — Классификация методов сварки

В сварочном производстве, как правило, применяют стандартные сварные швы, конструктивные элементы которых регламентируются ГОСТами в зависимости от геометрических параметров свариваемых элементов и способа сварки, который в свою очередь определяется химическим составом свариваемых материалов, прочностными и эксплуатационными требованиями к соединению.

Таблица 10 – Стандартные способы сварки

Наименование способа Условное обозначение 5264-80 Ручная дуговая сварка Р 8713-79 Автоматическая сварка под слоем флюса без применения подкладок, подушек и подварочного шва

А То же, с применением флюсовой подушки

Аф То же, с применением стальной подкладки

Ас Полуавтоматическая сварка под слоем флюса без применения подкладок, подушек и ручной проварки

П То же, с применением стальной подкладки

Пс 11533-75 Автоматическая сварка под флюсом (под острым и тупым углами) с ручной подваркой

Ар Полуавтоматическая сварка под флюсом (под острым и тупым углами) с ручной подваркой

Пр 15878-79 Сварки контактные:

точечная Кт

роликовая Кр

рельефная Кв

стыковая Кс 15164-78 Электрошлаковая сварка проволочным электродом Шэ 14771-76 Электродуговая сварка в защитных газах:

в инертных газах неплавящимся электродом ИН

в углекислом газе плавящимся электродом УП

14806-80 Электродуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах АИНп 16310-80 Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта Г,Э

По взаимному расположению соединяемых элементов различают сварные соединения стыковые, нахлесточные, угловые, тавровые, с накладками и др (рисунок 144).

Рисунок 144 — Типы сварных соединений

Условное изображение швов сварных соединений

Сварной шов — участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые элементы. При сварке плавлением шов образуется в результате кристаллизации сварочной ванны, при сварке давлением — в результате диффузии.

Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изображают:

видимый — сплошной основной линией;

невидимый — штриховой линией.

На рисунке 145 представлено графическое изображение сварных швов.

Рисунок 145 — Пример изображение сварных швов

Видимую одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно изображают знаком «+», который выполняют сплошными линиями. Невидимые одиночные точки не изображают (рис.146).

Рисунок 146 — Обозначение сварных точек

От изображения шва или одиночной точки проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой. Линию-выноску предпочтительно проводить от видимого шва (рисунки 145, 146).

Шов, размеры конструктивных элементов которого стандартами не установлены (нестандартный шов), изображаются с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для выполнения шва по данному чертежу (рисунки 147).

Рисунок 147 — Пример изображения нестандартного сварного шва

Границы шва изображают сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва – сплошными тонкими линиями.

Условное обозначение швов сварных соединений

В общем случае в структуре шва шесть, разделенных дефисами составляющих (рисунки 148).

Сварной шов обозначается линией-выноской, заканчивающейся односторонней стрелкой.

При наличии на чертеже швов, выполненных по одному и тому же стандарту, обозначение стандарта указывают в технических требованиях чертежа (запись по типу: «Сварные швы . по . «) или таблице.

Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов приведены в таблице 11. В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.

Рисунок 148 — Структура обозначения сварного шва

Таблица 11 – Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов

Расположение вспомогательного знака относительно полки линии-выноски, проведенной от изображения шва

с лицевой стороны

с оборотной стороны

Наплывы и неровности обработать с плавным переходом к основному металлу

Шов выполнить при монтаже изделия, т.е. при установке его по монтажному чертежу на месте применения

Шов по замкнутой линии
Диаметр знака — 3. 5 мм.

Вспомогательный знак	Значение вспомогательного знака
	Усиление шва снять
	Шов прерывистый или точечный с цепным расположением. Угол наклона линии 60 о
	Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением
	Шов по незамкнутой линии. Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа

Условное обозначение шва наносят на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны (рисунок 149 а) и под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва с оборотной стороны (рисунок 149 б).

Рисунок 149 — Условное обозначение шва

Обозначение шероховатости механически обработанной поверхности шва наносят на полке или под полкой линии-выноски (рисунок 150) после условного обозначения, или указывают в таблице швов, или приводят в технических требованиях чертежа, например: «Параметр шероховатости поверхности сварных швов …».

Рисунок 150 — Обозначение шероховатости механически обработанной поверхности шва

При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносится у одного из изображений, от изображений остальных одинаковых швов проводят линии-выноски с полками. Всем одинаковым швам присваивают одинаковый номер, который наносят на линии-выноске с указанием количества швов, имеющей полку с нанесенным обозначением шва, с указанием количества швов и на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения (рисунок 151).

Рисунок 151 — Обозначение одинаковых сварных швов на чертеже

Упрощенное обозначение швов сварных соединений

Допускается не присваивать порядковый номер одинаковым швам, если все швы на чертеже одинаковые и изображены с одной стороны (лицевой или обратной). При этом швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями-выносками без полок (рисунок 152).

Рисунок 152 — Обозначение швов линиями-выносками без полок

На чертеже симметричного изделия, при наличии на изображении оси симметрии, допускается отмечать линиями-выносками и изображать швы только на одной из симметричных частей изображения изделия.

На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части, привариваемые одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиями-выносками и обозначать только у одного из изображений одинаковых частей (предпочтительно у изображения, от которого приведена линия-выноска с номером позиции)

Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить указания о сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись однозначно определяет места сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и размеры их конструктивных элементов в поперечном сечении и расположение швов.

Одинаковые требования ко всем швам или группе швов, приводят один раз — в технических требованиях или таблице швов.

На рисунке 153 приведен пример условного обозначения шва таврового соединения без скоса кромок, двустороннего прерывистого с шахматным расположением, выполняемого дуговой ручной сваркой в защитных газах неплавящимся металлический электродом по замкнутой линии. Катет шва 6 мм. Длина провариваемого участка 50 мм. Шаг 100 мм.

Рисунок 153 — Пример условного обозначения шва

Соединение деталей клейкой и пайкой

Клеевое соединение деталей

Клеевое соединение деталей – это неразъёмное соединение деталей машин, строительных конструкций, мебели, изделий лёгкой промышленности и др., осуществляемое с помощью клея.

Клеевое соединение позволяет скреплять различные, в том числе и разнородные материалы, обеспечивая равномерное распределение напряжений.

Клеевое соединение используют при изготовлении изделий из стали, алюминия, латуни, текстолита, гетинакса, стекла, фанеры, древесины, ткани, пластмассы, резины и др. материалов, которые можно соединять в различных сочетаниях. При монтаже оборудования и строительстве сооружений клеевые соединения могут заменять сварку, клёпку и др.

Для клеевых соединений применяют фенолоформальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические и др. клеи. Толщина клеевой прослойки обычно 0,01-0,1 мм. Чаще всего с помощью клея выполняют соединения, работающие на сдвиг или равномерный отрыв. Такие соединения для стальных изделий обеспечивают предел прочности на сдвиг 20-35 Мн/м2(200-350 кг/см2), а в ряде случаев значительно выше. Прочность клеёного шва пластмасс обычно превышает прочность самого материала.

Недостатками клеевых соединений являются их меньшая долговечность, например, по сравнению со сварными и заклёпочными соединениями (особенно при резких колебаниях температуры), и низкая прочность на односторонний неравномерный отрыв. В этих случаях хорошие результаты даёт применение комбинированных соединений — клеезаклёпочных и клеесварных.

Типы швов клеевого соединения

В таблице 12 приведены основные типы швов клеевого соединения.

Таблица 12 – Основные типы швов клеевого соединения

Наименование

Нахлесточный

Стыковой с одной накладкой

Изображение
	Стыковой с двумя накладками
	К осостыковой
	С тупенчатый
	Д вухступенчатый

Паяное соединение деталей

Паяное соединение деталей – это неразъемное соединение деталей, полученных с помощью пайки.

Пайка — это процесс соединения материалов, находящихся в твёрдом состоянии, расплавленным припоем.

При пайке происходят взаимное растворение и диффузия основного материала и припоя, который заполняет зазор между соединяемыми частями изделия. В результате пайки получают неразъёмные соединения в изделиях из стали, чугуна, стекла, графита, керамики, синтетических и др. материалов.

Многочисленные способы пайки классифицированы государственными стандартами по средствам нагрева, условиям заполнения зазора, методам очистки поверхности, образованию шва и др.

Наиболее распространена пайка металлов, которую условно делят на пайку твёрдыми и мягкими припоями. При пайке твёрдыми припоями нагрев мест пайки осуществляют газовыми горелками, электрической дугой, токами высокой частоты в муфельных, туннельных и др. печах. Пайка мягкими припоями производят паяльниками, газовыми горелками, погружением в ванны с расплавленным припоем и др.

Типы швов паяного соединения

Основные типы паяных соединений представлены в таблице 13.

Таблица 13 – Основные типы швов паяного соединения

Источник