Причины возникновения дефектов
Подрезы — это углубления в основном металле (рис. 1). Причина их возникновения — большой сварочный ток и длинная дуга. При выполнении угловых швов в нижнем положении основной причиной возникновении подреза будет смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Суть в том, что при таком смещении возникает сильный разогрев вертикальной стенки, металл там плавится раньше и стекает на горизонтальную полку, образуя при этом подрезы на вертикальной стенке и наплывы на горизонтальной поверхности. При сварке стыковых соединений подрезы, как правило, возникают при высоких значениях сварочного тока и быстром перемещении источника нагрева.
Рис. 1. Подрезы на основном металле
Непровар. Возникновение этого дефекта кроется в малом угле скоса свариваемых кромок и небольшом зазоре между ними. Загрязнение кромок тоже может быть причиной непроваров. При самом процессе сварки непровар может дать недостаточный сварочный ток, завышенная скорость сварки. Неточное направление электродной проволоки. Обычно место образования непровара — корень шва (рис. 2). Если применялась автоматическая сварка, то непровары образуются обычно в самом начале шва. Поэтому при автоматической сварке начало сварки нужно проводить на специальных входных планках.
Рис. 2. Непровар корня шва, непровар кромки (несплавления)
Несплавления. Это означает, что металл сварного шва не сплавился с ранее наплавленным металлом или не сплавляется с основным металлом (рис. 2). Причины — плохая зачистка свариваемых кромок, грязь, большая длина дуги, недостаточная сила тока, большая скорость сварки. Причём несплавления могут быть на различных участках: несплавления кромки (плохой прогрев свариваемых кромок) и межваликовые несплавления (нет сплавления между валиками при многослойной, многопроходной сварке).
Прожог (сквозное проплавление) возникает из-за большого тока при малых скоростях сварки, из-за наличия большого зазора между кромками (рис. 3). Наиболее часто прожоги образуются при выполнении первого прохода многослойного шва и при сварке тонкого металла. Если под свариваемый шов плохо поджата флюсовая подушка или медная подкладка — тоже может возникнуть прожог или протёк.
Рис. 3. Сквозной прожог металла
Наплыв представляет собой затекание жидкого металла непосредственно из сварочной ванны на кромки холодного основного металла (рис. 4). Наиболее часто наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальных плоскостях. Обычные причины наплывов — большой сварочный ток, неправильный наклон электрода, большая длина дуги, неправильные манипуляции электродом.
Рис. 4. Наплыв электродного металла на основной
Трещины — самые опасные дефекты, так как они создают высокую концентрацию напряжений (рис.5). Трещины появляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате слишком быстрого охлаждения. Часто трещины образуются в сварных соединениях жёстко закрепленных конструкций.
Рис. 5. Трещины продольные и поперечные на шве и основном металле
Иногда трещины возникают при охлаждении сварных конструкций на воздухе. Они могут располагаться вдоль и поперек сварного соединения. А также в основном металле, в местах сосредоточения швов и приводить к быстрому разрушению сварной конструкции без пластического течения.
Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие в сварных соединениях при сварке. На образование трещин влияет повышенное содержание серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла шва к образованию горячих трещин, а фосфор — холодных. Горячие трещины возникают в процессе кристаллизации металла шва, т.е. при высоких температурах, а холодные — при относительно низких температурах (ниже 100. 300°С).
Кратеры образуются при обрыве дуги в виде углублений в застывшей сварочной ванне (рис. 6). Место кратера должно быть обязательно заварено. При автоматической сварке шов обычно заканчивают на выводной планке, где и появляется кратер.
Рис. 6. Незаваренный кратер при окончании процесса сварки
Поры в сварном стыке появляются вследствие того, что газы, растворённые в жидком металле, при быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нём в виде пузырьков (рис. 7). Размер пор колеблется от нескольких микрометров до нескольких миллиметров.
Рис. 7. Поры внутренние и выходящие на поверхность сварного шва
Обычная форма возникающих пор — сферическая. Если поры выходят на поверхность — это свищи. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых и непросушенных электродов. Это же и относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже приводит к появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки, особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе.
Шлаковые включения. Речь идет о неметаллических включениях (несколько миллиметров) в линиях шва. Формы включений могут быть самые разные (рис. 8). Обычно такие включения располагаются на границе единения основного металла с наплавленным. Причины возникновения шлаковых включений — грязь на кромках, малый сварочный ток и высокая скорость сварки.
Рис. 8. Шлаковые включения в сварном шве
Следующая разновидность дефекта — неравномерность шва, несоответствие геометрических размеров шва, требуемым, рис. 9. Появляется дефект по причине неустойчивого режима сварки, неточного направления электрода. Если это автоматизированная сварка, то причины заключаются в колебании напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, протекание жидкого металла в зазоры, неправильный угол наклона электрода и т. д.
Рис. 9. Неравномерность шва и несоответствие размеров требуемым нормативными документами
Как уже было упомянуто в начале раздела, если допущенные в изделии отклонения не превышают установленных допусков, изделие (сварной шов) может быть принято в эксплуатацию. Здесь важно знать, на что влияет допущенное отклонение, как при этом изменяется характеристика изделия (конструкции). К примеру, усиление шва не снижает прочности при статических нагрузках. Однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости.
Кратеры, как и прожоги, во всех случаях — недопустимые дефекты и подлежат исправлению. Часто кратер является очагом развития трещин.
Наплывы, резко изменяя очертания швов, образуют концентраторы напряжений и тем самым снижают работоспособность конструкций при действии динамических и знакопеременных нагрузках. Наплывы, имеющие большую протяжённость. Следует считать недопустимыми дефектами, так как они нередко сопровождаются непроварами. Небольшие местные наплывы считают допустимыми дефектами.
Опасным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих в особоопасных условиях. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок, можно считать допустимыми. Однако требования могут быть намного жёстче.
Трещины — наиболее опасный дефект сварных швов. Они являются сильными концентраторами напряжений. Выявленные трещины оставлять без исправления (подварки) обычно не разрешается. Сварные швы с трещинами исправляют по специальной технологии, гарантирующей надёжную работу сварного соединения.
Непровары снижают работоспособность сварного соединения за счёт ослабления рабочего сечения, создают концентрацию напряжений в шве. При вибрационных нагрузках мелкие непровары снижают прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность на 70%.
Поры, газовые и шлаковые включения. Этот вид дефекта незначительно влияет на прочность соединения в целом. Но расположенные в виде цепочки поры уже представляют опасность, существенно снижая прочность. Так что здесь очень важно геометрическое расположение пор и включений, чем более они упорядочены, тем большую опасность представляют. Если шлаковые включения расположены в глубине шва. Это тем более опасно.
Очень редко встречаются свищи в виде сквозных дефектов.
Рис. 10. Сквозной дефект — свищ
В заключение следует сказать, что выполнить ряд сварных соединений, не имеющих дефектов вообще, практически невозможно. При этом необходимо обеспечить в шве минимум допустимых дефектов.
Просмотров: 30951 Создан: 2012-10-16 Источник: Трубные технологии
Источник
Дефекты товаров
Несоответствие — невыполнение требований (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Одной из разновидностей несоответствий являются дефекты. Дефекты товаров — это отсутствие одной или несколько характеристик качества товара. Дефекты подразделяют по нескольким признакам: степени значимости, наличию методов и средств для их обнаружения или устранения наносимого вреда, между обнаружения. По степени значимости различают критерии критические, значительные и малозначительные. 1) критические дефекты — несоответствие товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред здоровью, имуществу или окружающей среде. Товары с критическими дефектами нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению. 2) значительные дефекты — несоответствия, влияющие на использование по назначению, но не влияющие на безопасность для потребителя и окружающей среды (например, заложить яблоки на зиму, но они имеют пятна — их нельзя закладывать). 3) малозначительные дефекты — несоответствия, которые не оказывают существенного влияния на потребительские свойства товара, в первую очередь на назначение, надежность, безопасность (например, отклонения от формы или окраса. Хлеб не очень приподнятый или не румяный). В зависимости от наличия методов и средств обнаружения дефекты подразделяются на: — явные — для которых предусмотрены методы и средства обнаружения (например, бомбаж, мокрый хлеб); — скрытые — которые нельзя выявить органами зрения, для которых не предусмотрены ни методы, ни средства обнаружения (например, обувь); В зависимости от наличия методов и средств устранения дефекты делятся на: — устранимые — дефекты, после устранения, которых товар может быть использован по назначению; — неустранимые — дефекты, которые невозможно или экономически невыгодно устранять; В зависимости от места возникновения все дефекты условно подразделяются на: — технологические — дефекты, вызванные недостатками при проектировании или разработке продукции, сырья несоблюдением или несовершенством производственных процессов; — предреализационные — дефекты, возникшие в результате транспортировки, хранения, подготовке к продаже или реализации товаров (например, порча при хранении, деформация); — послереализационные — дефекты, возникшие при хранении, эксплуатации, использовании товара потребителем. Причинами возникновения этих дефектов могут быть: — нарушение потребителем привил эксплуатации, хранения, транспортировки или потребления; — проявление скрытых технологических или предреализационных дефектов.
Дефекты товаров
Дефект — невыполнение заданного или ожидаемого требования, касающегося объекта, а также требования, относящегося к безопасности (МС ИСО 8402: 1994, п. 2.11).
Классификация дефектов производится на основе следующих признаков:
— степень значимости (критические, значительные, малозначительные) ;
— наличие методов и средств обнаружения (явные, скрытые, устранимые, неустранимые);
— место возникновения (технологические, предреализационные, послереализационные).
Критические дефекты — несоответствия товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред здоровью, имуществу потребите лей, окружающей среде. Такие товары нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению.
Значительные дефекты — несоответствия, существенно влияющие на использование по назначению и надежность товаров, но не влияющие на безопасность для потребителей и окружающей среды.
Малозначительные дефекты — несоответствия, не оказывающие существенного влияния на потребительские свойства товаров.
Явные дефекты — несоответствия, определяемые визуально, для которых предусмотрены методы и средства обнаружения.
Скрытые дефекты визуально обнаружить невозможно, методы и средства их обнаружения не предусмотрены или их применение нецелесообразно.
Устранимые дефекты — дефекты, после устранения которых товар может быть использован по назначено.
Неустранимые дефекты невозможно или экономически невыгодно устранять. Товары с критическими дефектами относят к неликвидным отходам, непригодным к использованию по назначению.
Товары со значительными дефектами относят к нестандартным, если количество допускаемых дефектных товаров превышает установленные нормы.
Товары с малозначителными дефектами и товары со значительными дефектами в пределах установленных норм считаются стандартными.
Технологические дефекты — дефекты, вызванные недостатками при проектировании и/или разработке продукции, сырья, несоблюдением или несовершенством производственных процессов. Если при сдаче-приемке товаров технологические дефекты носили скрытый характер, то в течение 4 месяцев продавец может предъявить претензии поставщику. В противном случае в соответствии с «Инструкцией по приемке товаров народного потребления по качеству» претензии предъявить невозможно.
Предреализационные дефекты возникают при транспортировании, хранении, подготовке к продаже или реализации товаров. Товары с недопустимыми технологическими или предреализационными дефектами реализации не подлежат.
Послереализационные дефекты возникают при хранении, эксплуатации товаров потребителем в результате:
— нарушения потребителем правил эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления;
— проявления скрытых технологических или предреализационных дефектов.
В первом случае потребитель имеет право предъявить претензию, если правила эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления не были доведены до него соответствующим образом (отсутствие маркировки, эксплуатационных документов). Во втором случае продавец обязан: устранить дефекты за свой счет, заменить дефектный товар или вернуть уплаченную сумму денег. При этом потребитель имеет право претендовать на возмещение материального и морального ущерба (Закон «О защите прав потребителей »).
Количество дефектов в товарной партии характеризует коэффициент дефектности — средневзвешенное количество дефектов, приходящихся на единицу продукции.
Основные методы статистической оценки дефектов продукции: гистограммы распределения, дающие информацию о разбросе измеряемых параметров, диаграммы Паретто, схема Исикавы.
Цель схемы Исикавы — отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения задачи (вскрыть причину дефекта).
Порядок составления схемы и её анализа:
— выбор проблемы (выявление дефекта и определение причин, его вызвавших);
— выявление наиболее существенных факторов, повлиявших на возникновение дефекта;
— оценка влияния причин разного порядка, бездействующих на эти факторы;
— установление причин (факторов), которые в данный период времени поддаются корректировке;
— установление уровня, до которого должны быть доведены факторы, подлежащие корректировке;
— выявление производственных участков, отделов, конкретных лиц, ответственных за корректировку факторов до определенного уровня;
— разработка формы документа с целью контроля мероприятий по корректировке факторов;
— разработка плана дальнейших мероприятий по устранению факторов, прямо или косвенно вызывающих дефекты.
Источник
