Что такое агрегатно поточный способ

Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции пли их группы, выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах, наличием свободного ритма в потоке, перемещением изделия от поста к посту (рис.7.1).

Формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий). Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по своим типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического и непрерывного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое количество таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

На агрегатно-поточных линиях изготовляют сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустот-ные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных формах с пустотообразователями без вибромеханизмов, многопустотные пане ли формуют также на постах с использованием пустотообразователей, оснащенных вибромеханизмами, напорные и безнапорные трубы на роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения; на специальном оборудовании для виброгидропрессования производят напорные трубы. Наружные стеновые панели, экраны лоджий и лестничные марши формуют на ударном столе в стальных и неметаллических формах; блок комнаты и санитарно-тех-нические кабины формуют в специальных агрегатах и при помощи вакуумной технологии.

При большем расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства.

Технологическая линия при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к полуконвейерному способу. Этот способ широко используют при формовании на виброплощадке с пригрузочным щитом в одиночных или групповых формах плит перекрытий и покрытий, а также плоских и ребристых панелей, колонн и ригелей.

Ниже приводятся примеры изготовления различных железобетонных изделий по агрегатно-поточной технологии.

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Источник

Что такое агрегатно поточный способ

7. Агрегатно-поточный способ производства

7.1. Характеристика способа.

7.2. Схема организации линии.

7.3. Производство плит пустотного настила при агрегатно-поточной технологии.

7.4. Производство ячеистых бетонов.

7.5. Проектирование агрегатно-поточного производства.

7.1. Характеристика способа.

Это метод производства ЖБИ с перемещением форм с одного поста на другой, на которых выполняются определенные виды операций.

Перемещение форм осуществляется мостовыми кранами.

Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение там, где требуется выпуск широкой номенклатуры изделий. Гибкость данного способа позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделий к выпуску другого.

При агрегатно-поточном способе производства ЖБИ капиталовложения ниже чем у конвейерного способа , но выше чем у стендового , а трудозатраты выше чем у конвейерного способа , но ниже чем у стендового .

7.2. Схема организации линии.

1) Типовая линия

Рис. 29. Схема типовой линии агрегатно-поточного способа производства ЖБИ:

1 – распалубка изделий; 2 – чистка, смазка формы; 3 – укладка арматуры (пост армирования изделия);4 – формование изделия (пост формовки); 5 – доводка изделия; 6 – ТВО; А – подача арматуры; Б – подача бетонной смеси; И – выдача изделия на склад; Ф₁ – перемещение формы; Ф₂ – перемещение формы с арматурой на пост формования; Ф₃ – перемещение формы в камеру ТВО; Ф₄ – перемещение формы на пост распалубки.

2) Схема с операционным роликовым рольгангом.

Рис. 30. Схема агрегатно-поточной линии с операционным роликовым рольгангом

1 – распалубка изделий; 2 – чистка, смазка формы; 3 – укладка арматуры (пост армирования изделия); 4 – формование изделия (пост формовки); 6 – ТВО; А – подача арматуры; Б – подача бетонной смеси; И – выдача изделия на склад.

Рольганг – роликовый конвейер для снижения затрат на крановые операции.

С поста распалубки на пост чистки и смазки формы, а затем на пост армирования – форма перемещается по роликовому конвейеру (рольгангу).

1) Двухветвевая с передаточной тележкой.

Производительность поточно-агрегатной линии определяется продолжительностью цикла формования изделий.

Все эти схемы отличаются друг от друга степенью специализации.

По типовой схеме специализация затруднена, так как в данном случае наблюдается укрупнение (сочленение) постов.

Некоторые операции при поточно-агрегатном способе производства выполняются одновременно (параллельно), например:

— распалубка, осмотр изделий, подготовка форм совмещается по времени с формованием.

Оборудование, используемое при агрегатно-поточном способе производства ЖБИ:

— мостовые краны (как правило, в пролете два мостовых крана: один задействован на отгрузке изделий на склад СГП; второй задействован на формовании изделий);

— самоходные тележки для вывоза готовой продукции на склад;

— специальные формовочные машины (штампы, центрифуги, прессы, пустотообразующие машины);

7.3. Производство плит пустотного настила.

Формовочные машины с выдвижными вибровкладышами раз­личной конструкции широко применяют для изготовления много­пустотных панелей, безнапорных труб, элементов пустотных колонн и опор линий электропередач. В таких машинах обычно предусмат­ривают удаление бортоснастки и вкладышей после формования.

Промышленность выпускает формовочные машины для изготов­ления многопустотных панелей с максимальными размерами в пла­не 6260х1990 мм и высотой 220 мм, с напряженной или обычной каркасной арматурой. Комплект сменных вибровкладышей дает возможность формовать панели разной ширины с круглыми пусто­тами.

Комплект оборудования формовочной установки типа СМЖ-24 показан на рис. 31.

Рис. 31. Общий вид автоматизированной формовочной установки

В ее состав входят: формовочная машина с вибровкладышами 1, бетоноукладчик 2, вибропригрузочный щит 3 и формоукладчик 4. Изделия формуют на поддонах; бортовая ос­настка удаляется сразу после формования. Продольные борта пере­двигаются вместе с вибровкладышами, а поперечные откидываются на шарнирах посредством рычагов, связанных с кареткой формо­вочной машины.

Вибропригрузочный щит применяют при формовании пустотных панелей из бетонных смесей жесткостью 30 . 60 с, сокращая этим продолжительность формования в 1,5-2 раза.

Для возможности формования других изделий на формовочном посту иногда устанавливают также виброплощадку.

Технологический процесс осуществляется следующим образом. Поддон с напряженной арматурой, подготовленный для панели и установленный автоматическим захватом на тележку с подъемной платформой, перемещается к формовочному посту и устанавлива­ется между ограничивающими упорами формовочной платформы. Каретка машины с укрепленными на ней вибровкладышами и про­дольными бортами надвигается на поддон; одновременно на него опускаются поперечные борта, образуя контур формуемой панели. В форму укладывается верхняя арматурная сетка с приваренными к ней вертикальными каркасами и транспортными петлями.

При движении бетоноукладчика вдоль поста в форму подается примерно половина требуемого объема бетонной смеси с одновре­менным уплотнением ее вибровкладышами. При повторном прохо­де бетоноукладчика укладывается и разравнивается остальная часть бетонной смеси; одновременно на поверхность изделия опускается вибропригрузочный щит и снова включаются вибровкладыши.

Виброщит поднимают с изделия после извлечения вибровкладышей, вместе с которыми удаляются продольные и поперечные борта формы. Краном, оборудованным автоматическим захватом, снимают поддон с отформованным изделием и направляют его в камеру тепловой обработки, где устанавливают на автоматически опускающийся кронштейн. Продолжительность выполнения операций на каждом посту примерно одинакова, что позволяет органи­зовать поточное производство с ритмом 15 мин.

На ряде заводов применяют формование многопустотных пане­лей перекрытия на базе формовочной установки, позволяющей вы­полнять все операции в автоматическом режиме, включая немед­ленную распалубку отформованных изделий.

При автоматическом режиме управления формоукладчик уста­навливает на виброплощадку очищенный и смазанный поддон с на­тянутой стержневой арматурой; вначале закрываются продольные, а затем поперечные борта оснастки, вводятся вкладыши в отвер­стия поперечных бортов. Вручную устанавливаются только подъ­емные петли и вертикальные арматурные сетки.

Благодаря интенсивной совместной вибрации площадки и пус­тотообразователей можно формовать бетонные смеси жесткостью 20. 30 с, что снижает расход цемента и улучшает качество поверх­ности изделий, а конструкция поддона с продольными полубортами полностью исключает утечку цементного молока.

Комплект оборудования линии типа СМЖ (рис. 32) состоит из формовочной машины, бетоноукладчика, самоходного портала и опор формовочного и подготовительного постов. Основной про­цесс происходит на посту формования: здесь производят подачу поддонов на пост, установку бортоснастки, ввод пустотообразова­телей, укладку бетона и его уплотнение с пригрузом, немедленную распалубку отформованного изделия.

Рис. 32. Комплект для формования многопустотных панелей:

1 – формовочная машина СМЖ-227; 2 – бетоноукладчик СМЖ-69; 3 – поддон СМЖ-229; 4 – автоматический захват; 5 – самоходный портал СМЖ-228.

Формовочная машина СМЖ-227 имеет механический привод передвижения каретки с пустотообразователями. Каретка пред­ставляет собой сварную раму с ходовыми колесами. На передней балке рамы помещены кронштейны для крепления вкладышей, из­готовленных из труб диаметром 159 мм с конусообразными конца­ми для точного совмещения с отверстиями в торцовом борте оснаст­ки. Переналадка машины на другой типоразмер изделия сводится к съему или установке вибровкладышей на каретке.

Самоходным порталом СМЖ-228, имеющим общую колею с бетоноукладчиком, транспортируют поддон и устанавливают его на опоры поста формования; затем опускают бортоснастку, которая фиксируется на штырях поддона. Портал возвращается на пост подготовки, освобождая пост формования для бетоноукладчика и пустотообразующей машины. Бетоноукладчик СМЖ-69 разравни­вает нижний слой бетонной смеси; после этого в форму вдвигаются пустотообразователи, форма заполняется бетонной смесью, которая уплотняется вибровкладышами; затем портал перемещают на пост формования, а на изделие опускают пригрузочный виброщит. При­менение дистанционного программного управления всем комплек­сом оборудования сокращает цикл формования до 10 мин.

После извлечения вкладышей сначала поднимают пригрузоч­ный щит, который фиксируется в верхнем положении, а затем борт­оснастку, состоящую из двух продольных и двух торцовых бортов, соединенных между собой рычагами. В бортах оснастки установ­лены четыре пневмоцилиндра, которыми борта раздвигаются при распалубке. Поддоны с отформованными изделиями транспорти­руются краном с автоматической траверсой-захватом.

Схемой технологической линии предусматривается подготови­тельный пост, где на поддон укладывают прутковую арматуру с натяжением ее электротермическим способом. Затем портал пере­мещают на пост для подъема поддона и подачи его к формовочному посту. В дальнейшем технологический цикл повторяется.

Для формования многопустотных панелей применяют малопо­движные бетонные смеси с осадкой конуса 2 . 3 см и крупностью щебня не более 20 мм (во избежание возможного заклинивания между вкладышами и перегрузки на приводе каретки).

7.4. Производство ячеистых бетонов.

7.4.1. Основные свойства ячеистых бетонов.

7.4.2. Классификация ячеистых бетонов.

7.4.3. Материалы для приготовления ячеистых бетонов и требования к ним.

7.4.4. Приготовление ячеистых бетонных смесей.

7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей.

7.4.6. Технологические линии по производству изделий из ячеистых бетонов.

7.4.1. Основные свойства ячеистых бетонов.

Ячеистый бетон представляет собой искусственный пористый камень, с равномерно распределенными порами размером до 3 мм, получаемый из правильно подобранной смеси вяжущего, воды, тонко дисперсного кремнеземистого компонента и порообразователя после ее формования и твердения. Объемный вес ячеистого бето­на может быть в пределах 350—1300 кг/м г .

Пористая структура ячеистых бетоном образуется:

— введением в смесь газообразующих веществ;

— смешением жидкой массы с предварительно взбитой устойчивой пеной;

— введением в раствор избыточного количества воды с последующим ее испарением.

Наиболее распространены первые два способа по­лучения ячеистых бетонов.

7.4.2. Классификация ячеистых бетонов.

Ячеистые бетоны в зависимости от технологии изготовления, назначения и вида применяемых материа­лов делятся на следующие группы:

— по способу образования пористой структуры — пенобетоны (пеносиликаты) и газобетоны (газосиликаты):

— по виду вяжущего — газобетоны, пенобетоны и др. с применением портландцемента, цементно-известкового (смешанного) и известково-нефелинового вяжущего; газосиликаты, пеносиликаты и др. с применением изве­сти; газошлакобетоны, пеношлакобетоны и др. с приме­нением доменных шлаков с активизирующими добавками (извести и гипса);

— по виду кремнеземистого компонента — газосиликаты, пенобетоны и др. с применением молотого песка; газозолобетоны, пенозолосиликаты, с применением золы-уноса ТЭЦ вместо песка;

— по характеру тепловлажностной обработки — автоклавные и безавтоклавные; автоклавные бетоны изготовляют на извести или смешанном вяжущем (примене­ние одного портландцемента нерационально); безавтоклавные бетоны но условиям твердения можно изготов­лять только на портландцементах; наиболее распрост­ранены автоклавные газосиликаты (более экономичны по сравнению с цементными бетонами)

— по области применения — теплоизоляционные объ­емным весом в высушенном состоянии 500 кг/м 3 и менее; конструктивно-теплоизоляционные (для ограждаю­щих конструкций) объемным весом от 500 до 900 кг/м 3 ; конструктивные объемным весом от 900 до 1200 кг/м 3 .

7.4.3. Материалы для приготовления ячеистых бетонов

и требования к ним.

Вяжущие : портландцемент, пуццолановый и шлаковый портландцементы, пластифицированный портландцемент и другие цементы на основе портландцементного клинкера, нефелиновый цемент, известь-кипелка молотая, известь-пушонка гашеная.

Кремнеземистые компоненты : песок кварцевый мо­лотый, песок кварцевый мелкий немолотый типа маршалит, зола-унос пылеугольного сжигания, шлак доменный или котельный молотый, молотые трепел, туф, пемза, глинит и др.

Пенообразователи : клееканифолъный (клей костный или мездровый, канифоль и едкий натр), смолосапониновый (мыльный корень), алюмосульфонафтеновый (керосиновый контакт, едкий натр и сернокислый глинозем), препарат ГК (гидролизованная кровь и сернокис­лое железо).

Газообразователи : тонкодисперсный порошок (пуд­ра) алюминия (ПАК-2, ПАК-3 и ПАК-4), пергидроль (раствор перекиси водорода).

Ускорители схватывания для цемента : хлористый кальций, жидкое стекло, полуводный гипс, сернокислый глинозем.

Замедлители схватывания для извести : ГК, мелас­са, жидкое стекло, полуводный гипс, сульфитно-спирто­вая барда.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Цемент следует применять малоалюминатпый портландский марки не ниже 400. Для получения газобетона на смешанном вяжущем допускается применять шлакопортландцемент марки не ниже 400. Начало схваты­вания цемента должно наступать для изделии толщи­ной до 20 см не позднее 3 ч, для изделий толщиной до30 см не позднее 2 ч 30 мин и для изделий толщиной более 30 см не позднее 2 ч.

Известь-кипелка молотая должна отвечать требо­ваниям ГОСТ 9179—50 «Известь строительная». По тонкости помола известь должна характеризоваться остатком на сите № 02 и проходом через сито № 008 не менее 85%.

Для приготовления ячеистых бетонов применяют известь но ниже II сорта, характеризуемую скоростью га­шении от 10 до 25 мин. По химическому составу известь должна содержать активную СаО не менее 70%, а об­щее количество SiO₂+А1₂О₃ не должно превышать 20%.

Песок следует использовать кварцевый с содержа­нием SiO₂ не менее 70%. Тонкость помола песка должна характеризоваться остатком на сите № 02 не более 10% и проходом через сито № 008 не менее 60%. Песок не должен иметь органических примесей.

Потери при прокаливании золы-уноса должны быть менее 6% в случае изготовления изделий из пенозолобетона и менее 10%—из газозолобетона, применяемых в наружных ограждениях, и не более 15% —для изделий, применяемых во внутренних элементах здания, не под­вергающихся периодическому замораживанию и оттаи­ванию. Количество SiO₂ должно быть не менее 40%, МgО и SО₃ —не более чем по 3%, А1₂0₃ —не более 30%, Fe₂0₃ — не более 15%. Удельная поверхность золы-уноса — в пределах 2000—4000 см 2 /г. Материалы для пенообразователей и газообразователей должны отвечать требованиям следующих ГОСТов:

клей — ГОСТ 2007—47 «Клей костный, или ГОСТ 3252—46 «Клей мездровый»,

канифоль — ГОСТ 797—55 «Канифоль сосновая»;

едкий натр — ГОСТ 2263—59 «Натрий едкий техни­ческий»;

мыльный корень — ГОСТ 4303 «Корень мыльный бе­лый»;

сернокислое железо — ГОСТ 4148—48 «Железо сер­нокислое закисное»;

хлористый аммоний — ГОСТ 3773—47 «Аммоний хлористый»;

керосиновый контакт — ГОСТ 463—53 «Контакт Петрова» (нефтяные сульфокислоты, II сорт);

сернокислый глинозем — ГОСТ 5155—49 «Глинозем сернокислый»;

алюминиевая пудра — ГОСТ 5494—50;

пергидроль технический — ГОСТ 177—55.

Пена, приготовленная па любом из указанных пенообразователей, должна удовлетворять следующим тре­бованиям: осадка через 1 ч — не более 10 мм, отход жидкости через 1 ч — не более 80 см 3 ; кратность—не менее 20.

7.4.4. Приготовление ячеистых бетонных смесей.

Приготовление ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций:

подготовки вяжущих и кремнеземистого компонен­та (помол извести и песка, совместный или раздельный, домол цемента);

подготовки газообразователя или приготовления водного раствора пенообразователя;

приготовления теста или раствора перемешиванием вяжущего с водой или вяжущего с кремнеземистым компонентом и водой;

приготовления пены взбиванием водного раствора пенообразователя с воздухом (при получении пенобе­тона или пеносиликата);

получения ячеистой смеси введением в состав теста или раствора газообразователя или смешиванием его с пеной.

1. Помол материалов

Помол кремнеземистого компонента производят по сухому или мокрому способу. Целесо­образнее применять мокрый способ помола, как более производительный и обеспечивающий лучшие санитарно-гигиенические условия работы персонала в цехе. Кроме того, мокрый способ помола более экономичен: удельный расход электроэнергии на единицу измельчен­ного материала примерно на 10—25% ниже, чем при сухом помоле.

При производстве ячеистых силикатных бетонов совместный помол комовой извести и песка осущест­вляют только сухим способом; это вызывается техноло­гической необходимостью избежать при помоле прежде­временного гашения извести-кипелки.

Помол кремнеземистого компонента мокрым спо­собом осуществляют при консистенции шлама по Суттарду 10—12 см, что соответствует его влажности 40—50%. Помол производят в обычных шаровых мель­ницах или в дезинтеграторах ударного действия (яче­истые бетоны, полученные из размолотого на дезинте­граторах материала, называются ячеистыми силикаль­цитами).

2. Подготовка порообразователей

а) Подготовка газообразователей

Частицы алюминиевой пудры имеют на поверхно­сти парафиновую пленку, препятствующую химическим реакциям. Для удаления этой пленки необходимо пудру прокалить при температуре 150—200˚ С в течение 3—5 ч. Прокаливание производят в электропечах на противнях. Слой пудры составляет I—2 см. Так как пудра взрывоопасна, прокаливать ее необходимо и спе­циальном изолированном помещении.

Пергидроль применяют и разбавленном виде кон­центрацией около 7—10%. Промышленный пергидроль 30%-ной концентрации перед применением разбавляют удвоенным или утроенным количеством холодной воды, соответственно уменьшая дозу воды, подаваемой в рас­творомешалку.

б) Приготовление пенообразователей

Клееканифольный пенообразователь приготовляют смешиванием клеевого раствора с ка­нифольным мылом. Клей (животный костный или мез­дровый) разбивают на куски размером 2—3 см, загру­жают в металлический бак типа клееварки (с двойным дном) и заливают примерно таким же количеством во­ды комнатной температуры на 20—24 ч. Варят его до получения однородной массы в течение 1,5—2 ч при температуре 40—50° С.

Канифольное мыло приготовляют из канифоли, предварительно раздробленной и просеянной через сито с отверстиями 5 мм, и щелочи (едкого натра, углекислого натрия, углекислого калия).

Раствор щелочи нагревают до кипения и всыпают в него раздробленную канифоль при непрерывном пе­ремешивании. Соотношение веса канифоли в кг от объ­ема щелочного раствора в л 1:1.

Кипячение производят в течение 1,5—2 ч до исчез­новения комков или крупинок канифоли и приобрете­ния раствором однородного цвета. Затем доливают го­рячую воду с температурой 70˚С до первоначального объема взятой щелочи, и канифольному мылу дают остыть.

Смешивают калифольное мыло с клеевым раство­ром в соотношении 1 : 1,5 по весу. Хранят клееканифольный пенообразователь в закрытой деревянной, стеклянной или глиняной посуде в прохладном месте. Срок хранения его в холодное время не более 20 дней, в жаркое— до 10 дней.

Перед употреблением пенообразователь разводят в горячей (45—55˚С) воде в пропорции 1:5 по объему (пенообразователь : вода). Этот состав называется кон­центрированным, в таком виде он подается в пеновзбиватель.

Пенообразователь ГК готовят из гидролизованной крови и сернокислого железа (железный купорос) или сернокислой меди (медный купорос). Гидролизованную кровь получают с мясокомбинатов или боен. Хранить ее можно в бочках при t = 15-20°С в течение не более 5 месяцев/

Для приготовления 15%-ного раствора сернокислого железа необходимо в 1 л охлажденной до 40—45° С ки­пяченой воды растворить при частом перемешивании 175 г сернокислого железа.

Охлажденный раствор гидролизованной крови сме­шивают с раствором сернокислого железа 15%-ной кон­центрации в пропорции 100:30 по объему, вливая последний небольшими порциями при тщательном пере­вемивании. Полученный пенообразователь можно хранить в закрытой посуде продолжительное время.

На 1 м 3 пенобетона расходуют 2—5 кг гидролизованной крови и 0,17 — 0,2 кг сернокислого железа.

в) Технические требовании, предъявляемые к пене

Пена, приготовленная на любом из перечисленных пенообразователей, при испытании на приборе ЦНИПС-1 должна удовлетворять следующим требо­ваниям:

осадка . не более 10 мм/ч

отход жидкости . не более 80 см 3

кратность . не менее 10

Осадка пены выражает ее способность длительное время находиться на воздухе без разрушения и харак­теризуется величиной разрушения нормируемого столба пены по высоте в единицу времени. Отход жидкости (отсек) также характеризует стойкость пены и выража­ется в ем 3 жидкости, скопляющейся под пеной, в единицу времени. Кратность пены (выход) показывает, во сколько раз объем ее больше первоначального объема водного раствора пенообразователя.

Пена должна быть устойчивой, прочной, вязкой, од­нородной, мелкоячеистой структуры и белого цвета.

3. Приготовление ячеистых смесей

а) Приготовление газобетонных смесей

Газобетонную смесь получают смешиванием цемент­ного раствора с газообразователем, выделяющим газ, вспучивающий раствор. Сначала приготовляют цемент­ный (известковый) раствор, затем смешивают его с порообразователем.

Газобетонные смеси приготовляют в раствороме­шалках. Целесообразно применять, растворомешалки пропелерного типа с перемешивающим устройством в виде системы лопастей, насаженных на вертикальный вал, имеющий 50—80 об/мин. Можно применять мешалки с горизонтально расположенным валом перемешивающего механизма. Емкость мешалок— от 250 до 6000 л в зависимости от масштаба производства.

В мешалку при включенном перемешивающем уст­ройстве заливают воду, а при мокром помоле песка загружают шлам молотого песка, разбавленный водой. Затем подают вяжущее и наполнители и после предварительного перемешивания и получения однородной смеси — газообразователь. При использовании алюми­ниевой пудры допускается загрузка в растворомешалку вначале воды с молотым песком или со шламом моло­того песка, затем алюминиевой пудры и после этого вяжущего.

Производство газобетонной смеси может быть осу­ществлено по одной из трех технологических схем (табл. 3).

Технологические схемы производства газобетонной смеси

Источник