Чипсы по способу производства

Чипсы по способу производства

1. мойку и сортировку сырого картофеля;

2. очистку: очистка картофеля производится методом истирания кожуры с помощью крупнозернистого абразива. В зависимости от качества картофеля отходы (шелуха) составляют от 5 до 10% и смываются водой.

3. резку клубней: виды нарезки — пластины размером 2х2,5 см или соломка длиной 5–7 см.

4. отмывку нарезанного картофеля от крахмала;

5. очистку сточных вод;

6. бланширование— кратковременный прогрев картофеля при 80–90° С — изменяет клеточную структуру продукта, облегчая его дальнейшую обработку. Для этого процесса применяется варочный котел, или термокамера со сменными тележками.

7. сушка бланшированного картофеля до влажности 23–30 % производится с помощью тепловентиляторов.

8. обжаривание — производится во фритюрных ваннах. Температура фритюра 140–180°С, время обжаривание одной порции — 20–40 с.

9. введение соли и специй — происходит в накопителе, куда готовый продукт поступает после обжаривания. Рекомендуется поддерживать в масле продукта температуру 40–50°С с целью удаления избыточного масла.

Но в настоящее время, чаще всего, в качестве основного сырья для производства картофельных чипсов используют сухое картофельное пюре в виде хлопьев, крупки, гранул или их смеси (полуфабриката).

Источник

Производство чипсов

Многие начинают интересоваться как же правильно назвать эти продукты и в чём их разница, что лучше, вкуснее и полезнее — чипсы или снэки? Почему в одних пакетах чипсы из картошки имеют произвольную форму, а в других геометрически правильную? На эти и другие вопросы мы постарались ответитьв нашей статье.

Экструзия

Экструзионные технологии являются современным и эффективным средством получения многих продуктов питания из различных видов сырья. Одним из таких продуктов являются картофельные чипсы и снэки. Они изготавливаются из картофельных полуфабрикатов — хлопьев, гранул, крахмала.

Технология

В отличие от технологии приготовления традиционных картофельных чипсов из целого картофеля (они известны большинству потребителей как «хрустящий картофель»), который моется, чистится, нарезается ломтиками и после удаления выделившегося на поверхности крахмала обжаривается в масле, процесс приготовления чипсов из полуфабрикатов начинается с подготовки сухих компонентов смеси. После смешивания они подаются в экструдер, где замешиваются в тесто и выходят через матрицу. При этом возможно получение как плоских чипсов классических круглых, или овальных форм, так и новых, оригинальных конфигураций типа «ракушки», «облачка», «спиральки», и т.д. Последние принято обычно называть картофельными снэками. Под термином «чипсы» (от английского «chips» — ломтик, кусочек) следует понимать те продукты, которые по форме являются плоскими, полученными отрезанием от целого. Таким образом и приготовленные традиционным способом («хрустящий картофель») и сделанные из порошкового картофельного сырья («восстановленные») продукты могут называться чипсами, если они получены методом нарезки, либо имитируют её. Прочие же продукты, получаемые по схожей экструзионной технологии, но имеющие объёмные формы являются снэками, причём сырьём для них могут служить не только производные картофеля, но и зерновых (при этом необходима дополнительная желатинизация), либо их смеси.

Чипсы: традиционные или экструзионные?

Каковы же отличия этих двух видов чипсов для конечного потребителя? Какие чипсы лучше? Ответить на этот вопрос может каждый человек сам, принимая во внимание следующие факты:

«хрустящий картофель» («Lays», «Estrella», «Посадские купола», «Московский картофель», «Наш чемпион»):

• имеет наиболее натуральный, ярко выраженный картофельный вкус;
• впитывает большее количество масла;
• содержит больше калорий;
• форма и размеры ломтиков всегда неравномерны вследствие природной формы картофеля, поэтому бывают подгоревшие края в готовом продукте;
• является традиционным продуктом на российском рынке;
• качество продукта может сильно меняться в зависимости от видов использованного сырья (сырого картофеля) и условий хранения.

» воздушные » или «восстановленные» чипсы («Посадские купола», «Малахит», «Трэк»):

могут иметь самые разнообразные вкусовые оттенки в зависимости от использованных компонентов;

обычно имеют постоянное качество, поскольку нет жёсткой зависимости от сырья — все физические и вкусовые свойства могут поддерживаться за счёт технологии даже при использовании сырьевых компонентов различного происхождения;

менее калорийны, а, следовательно, более полезны для здоровья;

менее жирные на ощупь;

поскольку используемое сухое сырье не портится в процессе хранения, свойства конечного продукта всегда стабильны;

имеют одинаковую, правильную круглую или овальную форму, что обеспечивает равномерность обжаривания;

могут быть гладкими и волнистыми, в форме цветов, звёздочек, и т.д.;

появились на рынке всего несколько лет назад, но уже завоевали большую его часть благодаря более качественным показателям.

Сырьё

Для производства «хрустящего картофеля» необходимо использовать специальные сорта картофеля, с определенными потребительскими свойствами:

• количество сахаров;
• сухих веществ;
• определенный состав микроэлементов;

Использование разносортного картофеля и картофеля выращенного в южных областях ведет к ухудшению качества готового продукта и снижению потребительских свойств (горелые края, зеленый цвет готового продукта, повышенная ломкость, черные вкрапления в результате плохо удаленных глазков).

Для производства «воздушных» («восстановленных») чипсов используют картофель специально подобранных сортов, при переработке которых конечный продукт лишен тех недостатков (указанных выше), которые присутствуют в «хрустящем картофеле». Это связано с особенностями технологического процесса производства.

Лучшие производители

На отечественном рынке присутствуют десятки различных фирм занимающихся производством и продажей чипсов. Наряду с качественными импортными марками «Lays», «Pringles», «Estrella», «Ruffles», «Taffel» на российском рынке появились чипсы отечественного производства достойного качества — «Наш чемпион»,»Посадские купола», «Вологодские», ничем не уступающие зарубежным аналогам, а по некоторым позициям даже превосходящие их.

Перспективы рынка снэков и чипсов

Как показал опыт последних лет в развитых странах, экструзионные продукты из картофеля и зерновых очень быстро завоевали признание потребителей. Помимо чипсов классических круглых и овальных форм из картофеля широкое распространение получили, например, снэки из зерновых типа «полоски бекона» из пшеницы, кукурузные чипсы треугольной формы «тортилья», традиционные для латиноамериканской кухни, картофельные «облачка» и многие другие. Разнообразие форм, цвета и вкуса (причём всё из натуральных компонентов) в конечном счёте берёт верх над консервативным подходом к выбору продуктов питания, а исследования ведущих европейских институтов подтверждают их полное диетическое превосходство. Лёгкие, воздушные, хрустящие, со специями и сладкие экструдированные снэки уже появились в России как в виде готового упакованного продукта, так и в виде полуфабрикатов «пеллет», которые можно просто пожарить на сковороде и ароматизировать по вкусу. А огромные запасы картофеля и зерновых в нашей стране позволяют с уверенностью сказать, что производство таких продуктов будет неуклонно возрастать.

Как производить изделия типа «перья»?

Для производства изделий с косым срезом типа «перья» требуется специальное устройство, размещаемое под головкой пресса. Для прессов с головкой менее 350мм в диаметре выпускается полуавтоматическое устройство, прикрепляемое к головке и синхронизируемое с приводом режущего ножа. Для прессов с головкой более 350мм в диаметре необходимо использование автоматического устройства, размещаемого на специальной платформе и имеющего автономный привод.

Как производить изделия типа «бабочки»?

Для производства изделий типа «бабочки» (называемые также pasta Bologna) требуется щелевая матрица, через которую выпрессовывается лист теста. Лист автоматически подается в специальную штамповочную машину, размещенную под прессом, в которой выштамповываются и защипываются изделия, направляемые затем в предварительную вибросушилку. Первое и пока единственное в России производство «бабочек» налажено на ОАО «Макфа» в г.Челябинске.

Источник

Хруст не прост: изучаем технологии выращивания и производства чипсов

Килограмм чипсов на жителя России в год

Путь картошки к чипсам начинается во время высадки, но этап созревания мы пропустим, сейчас осень — время уборки урожая. Место действия — Семикаракорский район Ростовской области. Обрабатывающая поле, которое вы видите на фотографиях, компания — один из семи областных поставщиков картофеля для крупнейшего производителя чипсов в России, компании PepsiCo. В этом году вместе с остальными хозяйствами ее сотрудники заложат на склады, а затем привезут на заводы не меньше 50 тыс. т картофеля. Из него, по грубым подсчетам, получится 15 тыс. т того, чем все мы так любим похрустеть вечером перед монитором или телевизором. Выходит, что Ростовская область дает примерно по 100 гр чипсов на каждого жителя России в год, и это только один из восьми регионов, где работают агроменеджеры PepsiCo. В рамках всей страны в этом году они ожидают поставки примерно 500 тыс. т картофеля, годом ранее это был объем в 470 тыс. т.

И очень похоже на то, что условный 1 кг чипсов на гражданина РФ год — не предел. Во-первых, потому что на долю PepsiCo (бренд Lay’s) приходится почти две трети рынка чипсов нашей страны, и оставшаяся треть — это тоже ощутимый объем. Во-вторых, потому что с начала пандемии COVID-19 потребление снеков во всем мире выросло. Точную статистику пресс-служба PepsiCo не раскрывает, но речь идет о значительном росте.

Картофель, кстати, на полях не простой. В Ростовской области и на юге России для производства чипсов в основном используется специальный сорт ВР808. Он родом из Нидерландов, а выбрали его из-за двух особенностей: подходящей формы (он круглый — удобно чистить и резать) и малого содержания сахара (он горит при обжарке, из-за этого чипсы темнеют). До начала 2000-х годов готовые чипсы PepsiCo привозила из-за границы, а в 2002 году компания запустила местное производство в Кашире. Процессы выращивания картофеля тоже локализовали, и многим хозяйствам на этом удалось здорово вырасти. Владельцы поля, о котором идет речь, начинали в 2009 году с 20 га, а сегодня обрабатывают уже 350 га. Интересно, что пять комбайнов полностью собирают урожай за 20–30 дней.

Агротехнологии: километровые «поливалки», датчики и дроны

За 13 лет хозяйство прошло большой путь и в плане технологий. Хорошим подспорьем стала и до сих пор остается система оросительных каналов, построенных в Ростовской области еще при СССР. Но вместо давно устаревших машин ДДА-100 для полива теперь используются дождевальные установки компании Valley. Издалека они выглядят как соединенные перекладинами металлические «треугольники» на колесах: если не знать, то сразу даже непонятно, что это. Подходим ближе и видим множество свисающих с каждой перекладины «леек» — разбрызгивателей. Масштабы конструкций поражают: фронтальные дождевальные системы (движутся вперед и назад) могут растягиваться на длину вплоть до 850 м. Круговые (движутся вокруг зафиксированной шарнирной башни) компактнее — 200–400 м. Все они моторизованы, оснащены множеством датчиков, которые используются в том числе для равномерного движения всех сегментов конструкции вперед. Управлять несколькими машинами одновременно может всего один человек.

Процесс сбора картофеля впечатляет не так, как системы полива, но и тут работает хорошая современная техника: тракторы John Deere c прицепными комбайнами Grimme и отдельный самоходный комбайн Grimme. Здесь удивили два момента. В комбайнах есть сортировочный стол, за которым работают несколько человек — вручную удаляют ботву и камни, с которыми не смогла справиться автоматика. А если пройтись по участку, который уже обработал комбайн, то видно, что в земле осталось много картофеля. Кажется, что потери ощутимые, но на деле это не так. На поле остается не более 2–3% всего урожая, и в основном это маленькие клубни. Если отправить их на производственную линию чипсового завода, то при чистке почти половина одной такой картошины превратится в отходы при том же расходе воды и энергии, что и на более крупную. Кроме того, эти остатки разрешают собирать местным жителям, а то, что остается в земле на зиму, превращается в питательные вещества.

Даже когда находишься на поле, за кадром остаются другие значимые технологические решения. Например, дроны. Конкретно здесь они используются для того, чтобы следить за тем, как развивается картофель. Поле фотографируется с воздуха, затем проводится спектральный анализ снимков. Грубо говоря, если видно, что на каком-то участке цвет листьев не соответствует стандартам, туда идет специалист, чтобы выявить проблему. Это огромная экономия времени: обойти десятки гектаров собственными ногами физически невозможно.

При выращивании картофеля крайне важно качество полива. С одной стороны за это отвечают уже упомянутые выше огромные дождевальные агрегаты. С другой, контролировать процесс помогают датчики влажности почвы. Внутри каждого — SIM-карта, с помощью которой данные передаются на сервер, а затем, в обработанном виде, на мобильные устройства специалистов хозяйства.

Технологии, конечно же, добрались и до складов. На этапе заполнения картофелехранилища перед входом обязательно ставится линия дополнительной сортировки, чтобы с размером исходника для будущих чипсов все точно было в порядке. В дело идут клубни диаметром от 3,5 до 9 см. Каждый склад ангарного типа вмещает 3,3–3,5 тыс. т картофеля. Во время хранения овощи «дышат» — выделяют тепло, поэтому помещения нужно вентилировать и охлаждать в теплое время года. Картофель закладывают на хранение сразу после уборки, а затем постепенно опустошают один склад за другим. Те из них, в которых клубни лежат дольше всего, как раз и оборудованы холодильными установками. Их включают с апреля по июль, когда среднесуточная температура превышает температуру хранения: плюс 8℃.

Главная потенциальная проблема предстоящего 2022 года — удорожание картофеля из-за роста цен на удобрения. Причины — энергетический кризис, сокращение поставок со стороны США и Китая и отсутствие экспортных ограничений в нашей стране в начале этого года — запасы производителей по выгодным ценам были проданы за рубеж. Сейчас правительство принимает меры по регулированию, но чем все закончится, пока прогнозировать трудно.

Они действительно из картофеля: мы проверили!

Чипсы с поля перерабатывают совсем рядом — в 150 км от него на заводе Lay’s в Азове. С недавних пор таких предприятий у PepsiCo в России уже три: здесь, в Кашире, а теперь и в Новосибирске. Производство на востоке страны появилось не просто так: все дело в нюансах логистики. В прицеп седельного автомобильного поезда (мы привыкли называть этот грузовик просто фурой) можно загрузить либо 4 т готовых чипсов, либо 20 т картофеля. Впрочем, возить овощи за Урал PepsiCo не планирует — схема работы в новом регионе такая же, как и в Ростовской области. Уже в этом году компания закупит 25 тыс. т чипсового картофеля у локальных производителей — специальную агропрограмму, сделавшую это возможным, запустили задолго до ввода завода в эксплуатацию.

Для всех, кто входит внутрь, предусмотрена обязательная форма одежды. Маска-респиратор с высоким уровнем защиты — требование во время пандемии. Помимо нее нужны одноразовый халат (у рабочих полноценная форма), каскетка и специальная обувь, чтобы не скользить на поверхностях, где осталось масло. Внутри очень чисто, и буквально все максимально сконцентрированы на том, чтобы ничего постороннего ни в коем случае не попало на линию. Но оборудование шумит так, что работать, да и просто находиться рядом с ним без берушей невозможно: это тоже часть обязательной экипировки. Так что условия труда вредные для слуха — за это сотрудники получают доплаты.

Знакомство с производством начинается с разгрузки. Тот самый грузовик с 20 тоннами картофеля в прицепе заезжает на специальную платформу, которая аккуратно поднимает гигантскую машину вверх, наклоняя под углом едва ли не в 45 градусов. Клубни падают в емкости для сбора, проходят первичную сортировку и очистку от ростков и земли, а потом поступают в бункеры для хранения. Всего здесь шесть бункеров для кратковременного хранения, каждый вмещает 40 т картофеля. Запасов из одного хватает на четыре часа непрерывной работы одной производственной линии, которых здесь две.

Следующий этап на пути от клубня к чипсам внутри пачки — мойка и отделение от камней и щепок. Далее специальная круглая установка чистит картофель методом шлифовки — кожура стачивается от контакта с шершавыми внутренними стенками. Потом очищенный картофель снова моют, чтобы избавиться от мельчайших кусочков прилипшей кожуры, и сортируют по габаритам. Самые крупные режет грейдер, а дальше овощи ждет ручная инспекция: люди дорезают то, с чем не справилась автоматика, и убирают неподходящие куски.

Дальше — еще интереснее: куски картофеля попадают в слайсер, который нарезает их на ломтики с толщиной не более 1,3 мм. Сам слайсер — это барабан с ножами. Кажется, что картошка — штука мягкая, но когда речь идет об огромном промышленном производстве ресурс барабана не превышает 2,5 часов — после этого ножи нужно менять. Слайс — это уже почти готовый чипс. Когда держишь его в руках, то никаких сомнений в том, что их делают действительно из картофеля, уже точно не остается.

После этого слайсы остается промыть от лишнего крахмала и отправить в закрытую емкость для жарки при температуре 180℃. На это нужно три минуты, и результат вновь проходит несколько стадий проверки. Влагомеры определяют степень прожарки: если перебор или недобор, то партия утилизируется. Если с прожаркой все хорошо, то далее дело за оптической сортировкой — чипсы с дефектами отделяются от нормальных и тоже утилизируются. Расход масла на линии — 1000–1200 л в час, и оно постоянно обновляется.

Заключительный этап создания продукта — нанесение специй. Чипсы попадают в крутящийся барабан, где перемешиваются с травами, специями, ароматизаторами и солью. Поскольку ломтики масляные, все это очень хорошо к ним прилипает. Кстати, самые популярные вкусы Lay’s в России — зеленый лук, соль и, внезапно, краб, замыкающий тройку с незначительным отрывом. В других странах тоже есть эксклюзивные локальные вкусы-фавориты. В Греции и Сербии это соус дзадзики, в Испании — трюфель и хамон, в Голландии — соус йоппи (яично-масляный), а в Великобритании — вустерский соус и мармит. Последнее — пряная паста из пивных дрожжей с витаминами, солью и специями.

Готовые чипсы поднимаются на уровень второго этажа и поступают в весовые дозаторы, из которых падают по каналам вниз точно отмеренными порциями. Там их ждет раскрытый пакет, который машина формирует в виде рукава из специальной ленты. Перед запайкой емкость заполняется азотом, чтобы чипсы дольше хранились. Дальше все процессы ручные: люди собирают пачки в коробки, коробки ставятся на палету, обматываются пленкой, а потом водитель погрузчика отвозит их на склад, с которого они отправятся на полки магазинов.

Кстати, процессы выращивания и хранения картофеля и то, как потом он превращается в чипсы, РБК Тренды уже снимали на видео:

От пачки чипсов к футбольному полю

Дальнейшая судьба чипсов полностью предрешена — их купят и с удовольствием съедят. Но какова судьба их упаковки? В случае с Lay’s, по данным производителя, она примерно на 85% состоит из полипропилена, примерно на 15% из полиэтилена плюс есть незначительный слой металлизации. Раньше считалось, что переработать такую пачку нельзя, но недавний совместный эксперимент PepsiCo, Nestle, Unilever, Mars и Mondelez International эту теорию опроверг. Из полученных полиэфирных гранул можно делать лавочки, корзины для покупок, лотки для хранения, строительные и композитные материалы.

На глобальном уровне у PepsiCo есть инициатива под названием Lay’s RePlay: из переработанных пачек изготавливают покрытие для футбольных полей. По данным компании, скоро в России может появиться технология химического рециклинга, которая позволит фактически повторно использовать упаковку: перерабатывать старую, а из гранул создавать новую.

Однако вряд ли PepsiCo сделает этот процесс массовым, потому что компания планирует поменять упаковку. По задумке, она будет сделана из мономатериала на основе полипропилена. Его проще перерабатывать, а у получаемой гранулы гораздо больше вариантов использования.

Источник