Автоклавный способ изготовления резины

Автоклавный способ изготовления резины

1.4. Технология производства шин

Производство шин состоит из отдельных химико-технологических и механических процессов изготовления покрышек, камер и ободных лент.

Наиболее сложным является изготовление покрышек и бескамерных шин. Процесс изготовления покрышек состоит из подготовки каучука, приготовления резиновых смесей, обработки и обрезинивания корда и тканей, раскроя корда и тканей, подготовки протекторов, крыльев и других деталей, сборки, формования и вулканизации.

Подготовка каучука. Чистый каучук как натуральный, так и синтетический не обладает упругостью и другими качествами, необходимыми для материала шины. Эти качества приобретаются в процессе производства шин. Подготовка каучука заключается в придании ему пластичности и однородности (пластификация каучука). Для этого каучук пропускают между валками (зазор 3-8 мм), которые вращаются с разной окружной скоростью. В настоящее время нашли широкое применение более производительные способы пластификации каучука в резиносмесителях и на червячных прессах.

Подготовка резиновых смесей. При изготовлении резиновой смеси в каучук вводятся вещества, придающие смеси необходимые свойства. В состав резиновой смеси, кроме каучука, вводят активные наполнители, вулканизирующие вещества, ускорители и активаторы вулканизации, неактивные наполнители, мягчители, противостарители, красители. Иногда в резиновых смесях, преимущественно используемых для малоответственных деталей шины, наряду с каучуком используется и регенерат старой резины. Большое значение для качества резин имеет и точность развески каучука и ингредиентов, идущих на приготовление рабочих смесей. На современных шинных заводах резиновые смеси изготавливают на автоматических линиях. Качество резиновых смесей проверяется определением ее пластичности и физико-механических показателей вулканизационных образцов.

Подготовка деталей покрышки. При обрезинивании корда должно быть обеспечено хорошее сцепление его с обкладочной резиной, для чего предварительно пропитывают его специальными составами. Обрезинивание осуществляется на специальных устройствах — каландрах, где кордное полотно поступает в зазор между валками и обкладывается с двух сторон тонкими слоями резиновой смеси.

В последние годы широко развернуты работы по усовершенствованию обработки корда безводными адгезивами, обеспечивающими высокую прочность связей корда с резинами и созданию корда, не требующего термической обработки.

Ткани квадратного переплетения, применяемые в шинном производстве, подвергаются промазке на каландрах, валки которых имеют различные окружные скорости.

Для изготовления кордных слоев покрышки полотно обрезиненного корда нарезается под определенным углом на диагонально-резательной машине. Для слоев каркаса нарезают широкие полосы под углом 0° (перпендикулярно направлению нитей корда) для радиальных шин и под углом 30-35° для диагональных.

Слои брекера значительно уже слоев каркаса. Углы нарезания: радиальные шины 65-70°; диагональные 30-35°. Брекер радиальных шин изготавливают, как правило, из металлокорда.

Ткани квадратного переплетения также раскраиваются на диагонально-резательных машинах (обычно под углом 45°) на широкие, до 500 мм, полосы, Эти полосы разрезаются на узкие полоски на продольно-резательных машинах. Рабочим органом продольно-резательной машины являются дисковые ножи, расстояния между которыми определяют ширину полосок.

Основой крыла является проволочное кольцо, которое делают из одиночной проволоки диаметром 1-1,5 мм и пределом прочности 160-220 кгс/см 2 или плетенки. Плетенка представляет собой ряд параллельно расположенных проволок, скрепленных проволочным утком. Проволочные кольца изготавливают на кольцеделательном агрегате, где плетенка или несколько параллельно расположенных проволок обрезиниваются в Т-образной головке червячного пресса, после чего обрезиненная проволочная лента наматывается на шаблон заданного диаметра.

На проволочное кольцо накладывают наполнительный резиновый шнур и обертывают их полосой прорезиненной ткани или корда.

Заготовка протектора шины (сырой протектор), представляющая собой полосу резины фигурного сечения, выпускается на червячных прессах путем выдавливания резины через фигурное отверстие.

Сборка покрышек. Покрышки склеивают из заранее заготовленных деталей. Применяются полудорновой и полуплоский способы сборки. При полудорновом способе покрышки собираются из так называемых браслетов-колец, состоящих из двух, четырех, шести слоев корда. Браслеты последовательно надеваются на складной барабан сборочного станка, ставятся и закрепляются крылья, надеваются брекер и протектор.

При полуплоской сборке на барабан накладываются отдельные слои корда. Этот способ сборки применяется только при изготовлении легковых и легких грузовых покрышек.

Группы операций сборки выполняются на специализированных станках, связанных между собой транспортной системой, которая передает сборочные барабаны с собираемой покрышкой с одного специализированного станка на другой. Специализация сборочных станков позволяет упростить их конструкцию, повысить степень автоматизации и интенсифицировать весь процесс сборки покрышки.

Формование и вулканизация. Формование, т. е. придание покрышке горообразной формы, производится на форматоре путем зажима бортов покрышки между плунжером и столом форматора при одновременной подаче воздуха под давлением 1,2-2,5 кгс/см 2 во внутреннюю полость покрышки — в заложенную внутрь нее варочную камеру.

Вулканизация покрышек производится в прессах автоклавного типа или в индивидуальных вулканизаторах, в которых покрышка принимает окончательную форму. Вулканизационная форма обогревается паром, а внутрь варочной камеры подается перегретая вода под давлением 20-25 кгс/см 2 при температуре 165-180 °С. Под давлением воды покрышка прижимается к пресс-форме, в результате чего на протекторе отпрессовывается рисунок. Покрышки с полиамидным кордом после вулканизации подвергаются охлаждению под давлением воздуха, в 1,5-2 раза превышающим рабочее давление в шине.

Для производства радиальных шин могут быть использованы применяемые при производстве шин диагональной конструкции процессы и оборудование, служащее для изготовления резиновых смесей, обрезинивания и раскроя текстильных кордов и тканей, выпуска листовых резин и наложения их на обрезиненный корд, шприцевания протекторных заготовок и других резиновых деталей, изготовления бортовых колец. Существующие процессы вулканизации и оборудование для диагональных шин также в принципе могут быть использованы для производства радиальных шин.

Вместе с тем особенности конструкции радиальных шин потребовали создания нового технологического процесса и оборудования на ряде участков производства. Основными новыми процессами являются: изготовление обрезиненного металлокорда и деталей из него, изготовление брекерного браслета, вторая стадия сборки.

Технологический процесс сборки, принятый для диагональных покрышек, не может быть использован для изготовления радиальных покрышек. Специфика их конструкции требует совершенной и стабильной технологии изготовления, способной обеспечивать удовлетворение требований по дисбалансу и биению.

Изготовление камер и ободных лент. На специальных червячных прессах выдавливаются рукава и ленты, из которых затем нарезаются заготовки для камер и ободных лент. На заготовках камер устанавливаются вентили. После стыковки концов заготовок камеры и ободные ленты вулканизируются в индивидуальных вулканизаторах.

Источник

Губчатая, пористая резина

описание

Пористая или губчатая резина выпускается нескольких марок и типов (групп), которые отличаются между собой кажущейся плотностью и рекомендованной сферой применения. По сути, пористая резина представляет собой вспененный каучук в виде листов, профилей или лент, предназначенных для уплотнения, амортизации, виброизоляции различных изделий и конструкций. Резина изготавливается нескольких марок — губчатая (Губка Р-29) и пористая (автоклавная, I группы и II группы). Цвет поставки — черный. Транспортировка: всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

сферы применения

технические характеристики

МАРКИ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

ПЛАСТИНА ПОРИСТАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ С ДВУМЯ ПЛЕНКАМИ, ТУ 38 105867-90 для изделий, эксплуатирующихся в районах с умеренным и тропическим климатом, а при определенных условиях эксплуатации – в районах с холодным климатом. «Двух пленок» вы не обнаружите в резине, т.к. эта формулировка означает, что поры на поверхности пластины закрыты.

Пластина может использоваться в следующих направлениях: уплотнение разъемных соединений, для амортизации и виброизоляции в приборостроительной и машиностроительной отраслях, изготовление деталей вырубным способом, уплотняющая звукоизолирующая прокладка на металлические листы и каркасы на звукоизолирующих капотах дизелей, прокладка на упаковочной таре, изготовление спинок для сидений, электроизоляционная прокладка в стиральных машинах, уплотняющая прокладка в замках кассет для крепления кабельных трасс, уплотнение дверей в станциях управления и т.п.

Пластина пористая техническая выпускается следующих типов:

1 группа автоклавная — самая мягкая из данного типа,

1 группа прессовая — следующая по мягкости + более стойкая к отрицательным температурам, чем пластины данного типа. Возможна к поставке толщиной до 60мм.

2 группа прессовая — если можно так выразиться в случае пористых резин, то это самая жесткая (правильнее — плотная) из пористых резин.

ГУБКА Р-29 ТУ 38105121-91 предназначена для использования при изготовлении топливных баков и в качестве амортизационного материала в самолетостроении. Губка Р-29 может работать в условиях умеренного, тропического климата и Крайнего Севера. В отличие от прессовой и автоклавной резины очень мягкая (самая маленькая плотность среди пористых технических резин). Губка Р-29 имеет гладкую поверхность в сравнении с прессовой 1 и 2 группы. Р-29 — самая дорогая пористая пластина.

→ РЕЗИНУ ГУБЧАТУЮ (ПОРИСТУЮ) купить со склада Вы можете различных размеров и толщин. Мы держим в наличии все самые популярные и даже редкие размеры и марки, а очень редкие поставляем под заказ в короткие сроки. Подробную информацию Вы получите по телефону 8-800-500-8-777 или на сайте www.agent-itr.ru

РАЗМЕРЫ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

Стандартный размер поставки от 620х620мм(±) до 700х700мм(±), однако допускает некоторое количество обрезков в одной упаковке (стандартная упаковка порядка 30кг).

Размеры пластины автоклавной: длина и ширина не менее 200х200мм(±). В исключительных случаях, по согласованию с потребителями допускается поставка пластин без удаления внешне видных отклонений с максимальными размерами листов (800-900)х(1100-1300)мм(±).

Губка Р-29 выпускается толщиной 3 мм; 5,5 мм; 11мм и шириной не менее 500мм(±).

Подробная информация в нашей электронной системе www.agent-itr.ru

ПРИМЕНЕНИЕ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

Изделия из пористой (губчатой) резины широко применяются как в производстве, так и в быту для изготовления уплотнений различного ряда соединений, в качестве амортизаторов в самолетостроении и машиностроении, для изготовления вырубным способом деталей (за исключением склеенной и пластины 2 группы свыше 8 мм).

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ ГУБЧАТОЙ (ПОРИСТОЙ) РЕЗИНЫ

→ Измерить толщину пористых пластин очень сложно, так как даже небольшое нажатие штангенциркуля приводит к существенным изменениям показателей.
→ Пластины пористые первой и второй группы на поверхности имеют следы, образующиеся в результате прессования (мелкая сетка).
→ Изготовить пористые пластины большой толщины невозможно, поэтому пластины больших толщин поставляются в склеенном виде (для автоклавной выше 12мм, а для прессовой I группы выше 20мм). К примеру, пластина I группы прессовая толщиной 40мм будет состоять из двух прочно склеенных пластин толщиной 20мм.
→ Гарантийный срок хранения для пластины прессовой 1 группы — 3 года, для пластины прессовой 2 группы и автоклавной 1 группы — 4 года со дня изготовления. Гарантийный срок хранения губки Р-29 — 2 года со дня изготовления. Гарантийный срок эксплуатации — 2 года, в тропическом климате — 1 год.

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГУБЧАТОЙ, ПОРИСТОЙ РЕЗИНЫ Вы найдете в файле ниже

Источник

Технология производства автомобильных шин

1. РАЗРАБОТКА, ПОДБОР СЫРЬЯ И РЕЦЕПТУРЫ

Над процессом создания шины работают шинные химики и конструкторы, от которых зависят секреты шинной рецептуры. Их искусство заключается в правильном анализе и выборе сырья, дозировке, комбинировании компонентов, в особенности для смеси протектора.

Все это достигается благодаря профессиональному опыту, компьютерному анализу и моделированию, усовершенствование рецептуры и технологии приготовления смесей – кропотливый труд, играющий важную роль в разработке шин, от которого зависит:

• Уровень сцепления с дорожным полотном;
• Надежность;
• Рабочий ресурс;

Состав резиновой смеси и ее пропорции любого производителя шин — тайна за семью печатями.
Хорошо известно около 20 основных составляющих, рецептура зависит от назначения деталей шины и может включать в себя до 10 химикатов, начиная от серы и углерода и заканчивая каучуком.

2. СЫРЬЕ

КАУЧУКИ СИНТЕТИЧЕСКИЕ И НАТУРАЛЬНЫЕ

Приблизительно половина используемого каучука – натуральное сырье состоящие из высушенного сока (латекса) вырабатываемое из каучукового дерева «Бразильской гевее», которое произрастает в странах тропического пояса в обоих полушариях земли: Латинской Америки, Африки, Юго-Восточной Азии.

Так же каучуконосный млечный сок содержится в некоторых видах сорных трав и одуванчиков. Натуральный каучук долгое время доминировал во всех смесях, различаясь при этом лишь по уровню качества, и даже после изобретения «изопрен синтетического» каучука, близкого по свойствам натуральному, современная высокопроизводительная шина, не мыслима без натурального каучука.

В пятерку крупнейших производителей натурального каучука входят:

Производимый из нефти синтетический каучук был изобретен немецкими химиками в 30-е гг. В настоящее время синтезируется несколько десятков различных синтетических каучуков. Каждый из них имеет свои характерные особенности и строгое назначение в разных деталях РТИ, как показало время и практика, единственным недостатком синтетического каучука является его дороговизна в сравнении с натуральным. На территории СССР не было возможности получать натуральный каучук из растений, а покупать его за границей приходилось за валюту. Это спровоцировало развитие богатой химии синтеза каучуков и других полимеров.

Источник